現場点検の安全常識

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石油や化学製品の生産特性上、点検作業は頻繁で複雑、かつ危険性が高いという特徴を持っている。 　　一、点検前の準備　　準備作業には主に以下が含まれる：　　（1）点検指揮部の設置； 　　（2）点検計画の策定； 　　（3）点検前に安全教育を実施する； 　　（4）点検前のチェック。 　　二、装置の停止及び停止後の安全処理　　１．停止操作と注意事項　　停止計画が決定したら、その計画に定められた停止時刻、停止手順、および各種安全措置に従って、秩序だって停止作業を行うべきである。停止操作及び注意すべき点は以下の通りです：(1)減圧。システムの減圧はゆっくりと行い、高圧から低圧へと下げていきます。圧力がゼロになってはならず、負圧になることも避けなければなりません。一般的には、システム内にわずかな正圧を保つことが求められます。圧力を抜いていない状態では、装置を分解してはならない。 　　(2)冷却。冷却は、規定の冷却速度で行い、規定要件を満たすようにしなければならない。高温状態の設備を急激に冷却してはならず、設備の損傷を防ぐため、熱源を遮断した後、強制通風または自然冷却を行うのが望ましい。一般的に、設備内の媒体温度は60℃未満であることが求められる。 　　(3)排出完了。生産システム（設備、配管）内に蓄積されている気体、液体、固体の物料を排出する。もし物質が完全に排出できない場合は、「安全点検引継ぎ書」に詳細を記録し、さらなる安全対策を講じる必要があります。残留物の排出にあたっては、規定された場所および方法に従って厳格に行うべきであり、無断で放出したり下水道に流し込んだりしてはなりません。そうしないと環境汚染や事故を引き起こす可能性があります。 　　停車操作中は、装置の周囲にあらゆる火源を排除しなければならない。 　　停車中、発生した異常事象と対処方法を、常に記録しておくこと；重要な装置や要所における重要な操作には、監視制度を採用する必要がある。 　　2．停止後の安全処理　主な手順は、遮断、置換、ブロー＆洗浄、そして点検前に生産部門と点検部門が厳格に安全点検の引き継ぎ手続きを行うことなどである。 　　1) 隔離　　隔離が不十分であるため、有毒、易燃爆、腐食性、窒息を引き起こす物質や高温の媒体が点検中の設備に侵入し、重大な事故が発生することがある；したがって、点検用機器は確実に絶縁しなければならない。 　　状況に応じて、最も安全かつ確実な隔離方法は、配管の撤去またはブラインドプレートの挿入です。配管の解体とは、点検用機器に接続されている配管や、配管上のバルブ、伸縮継手など、取り外しが可能な部品を外すことです。次に、配管側のフランジにブラインドプレートを取り付けます。取り外し可能な部分がない、または取り外しが非常に困難な場合は、バルブをしっかり閉じ、点検装置に接続されている配管のフランジ部分にブラインドプレートを挿入する。この方法は操作が簡単で安全かつ信頼性が高く、広く採用されている。ブラインドプレートの取り付け・取り外しは危険な作業に該当するため、「ブラインドプレート取り付け・取り外し作業許可証」を取得し、同時に各種安全対策を講じなければならない。　　(1)ブラインドプレート取り付け・取り外し作業図を作成し、その図に従って作業を行い、記録と点検を徹底しなければならない。ブラインドプレートを取り付ける箇所には、明確な看板標識を設け、挿入漏れや抜き取り漏れを厳しく防ぐこと。フランジボルトを外す際は、段階的にゆっくりと緩めてください。そうすることで、配管内の残留圧力や残留物質が噴出するのを防ぎ、不慮の事故を回避できます。ブラインドプレートの取り付け位置は、一般的に入材バルブの後部のフランジ部分です。ブラインドプレートの両側にはガスケットを挿入し、ボルトでしっかりと締め付けて、漏れがないようにします。 　　(2) ブラインドプレートは安全基準を満たし、番号を付けなければならない。現場の実際の状況に応じて適切なブラインドプレートを作成する：ブラインドプレートのサイズはバルブまたは配管の口径に合致している必要がある；ブラインドプレートの厚さは計算によって決定する必要があり、原則としてブラインドプレートの厚さは管の壁厚未満であってはならない。ブラインドプレートおよびガスケットの材質は、媒体の特性、温度、圧力に応じて選定する必要があります。ブラインドプレートには、番号を付けて識別するための大きな突起があり、特別な色で塗装されている。 　　(3) スリーブの取り付け・取り外し時の現場安全対策：システム内の物質がすべて排出され、圧力および温度が規定値まで下がっていることを確認する；防火・防爆に十分注意し、火気厳禁区域や、可燃性・爆発性のある媒体が通る配管の接続部やブラインドプレートを取り扱う際には、防爆ツールや防爆照明を使用しなければならない。定められた範囲内では火気の使用は厳しく禁止されており、作業中は専任の人員が巡回して点検・監視を行う必要がある；室内でブラインドプレートを取り付けたり外したりする際は、窓を開けるか、安全基準を満たす換気装置を使用して強制換気を行わなければならない；有毒な媒体が流れる配管のブラインドプレートを取り扱う際、作業員は規定に従って適切な個人防護具を着用し、中毒を防がなければならない；高所でブラインドプレートの取り付け作業を行う際は、高所作業の安全要件を満たすとともに、安全帽および安全帯を着用する必要がある；危険性が特に高い作業には、救助のための予備措置や防毒ステーションを設け、医療スタッフや救急車を現場に配置しなければならない；作業員はブラインドプレートの挿入・抜去作業を連続して行う際、時間を長く取りすぎず、交代で休憩を取るべきである。 　　2) 置換、ブローおよび洗浄　　(1) 置換。点検時の火気使用や機器内部での作業の安全性を確保するため、点検範囲内にあるすべての機器および配管内の可燃性・爆発性、有毒・有害なガスは置換しなければならない。可燃性・有毒性ガスの置換には、ほとんどの場合、蒸気や窒素などの不活性ガスが置換媒体として使用されるが、水を注入して排気する方法も用いられる。可燃性・有毒ガスを排出する。装置を交換した後、内部で作業を行う場合は、酸素不足による窒息を防ぐために、再び新鮮な空気で不活性ガスを置き換えなければならない。 　　置換作業の安全上の注意事項：　　①置換対象となる機器や配管などは、システムから確実に隔離しなければならない。 　　②置換前には置換計画を策定し、置換フローチャートを作成する必要があります。置換される媒体と置換する媒体の密度が異なるため、置換媒体の入口、置換される媒体の排出口、およびサンプリング位置を適切に選定し、死角が生じないようにしなければなりません。置換媒体の密度が置き換えられる媒体の密度よりも大きい場合は、装置または配管の最下部から置換媒体を供給し、最上部から置き換えられる媒体を排出する。サンプリングポイントは、上部および死角が生じやすい部位が適している；逆に、置換媒体の密度が置き換えられる媒体よりも低い場合は、装置の最上部から置換媒体を供給し、最下部から置き換えられる媒体を排出する。サンプリングポイントは、置換が徹底されるよう、装置の底部や死角となり得る位置に設置すべきである。 　　③置換要件。置換媒体として水を使用する場合は、装置内が水で満たされていることを必ず確認し、装置の最上部にあるオーバーフロー口から水が溢れ出し、一定時間続くようにしなければならない。水が十分に満たされていない状態では絶対に使用してはならない。不活性ガスを置換媒体として使用する場合、不活性ガスの量を確保しなければならない（一般的には置換対象となる媒体の容積の3倍以上）。しかし、置換が徹底的に行われているか、置換作業が安全基準を満たしているかは、置換に要した時間や使用された置換媒体の量だけで判断することはできず、サンプル分析の結果が合格しているかどうかによって判断すべきである。置換作業で排出されるガスは、安全な場所に導入すべきである。作業中の点検や加熱処理を行う際、置換用の不活性ガス中の酸素含有量は、一般的に1％～2％（体積パーセント濃度）未満です。 　　④置換フローチャートで定められたサンプリングポイントからサンプルを採取し、分析を行い、合格基準を満たす必要がある。 　　(2) ブロー。装置や配管内に残っている可燃性・有毒性の液体は、一般的に蒸気や不活性ガスを用いて吹き抜く方法で除去される。 　　吹き掃除作業の安全上の注意事項：　　①.吹き掃除作業は、停止計画に定められた吹き掃除フローチャートに従い、配管区間番号および機器位置番号ごとに順次行い、記録表に記入しなければならない。登録表には、管区番号、機器の位置番号、 purge圧力、吸気点、排気点、責任者などを記入する。 　　②. ブロー終了時は、配管系内の媒体が逆流するのを防ぐために、まず物質遮断弁を閉じてからガス供給を停止する必要があります。 　　③. 吹き掃除が終了したらサンプルを採取して分析し、基準を満たせば速やかに運用システムから隔離する。 　　(3)洗浄と除去。置換やブロー洗浄では除去できない、装置の内壁に付着した可燃性・有毒性物質の沈着物やスケールなどについては、洗浄や除去といった方法で処理する必要がある。作業中に堆積物やスケールが高温によって急速に分解・揮発し、空気中の可燃性物質や有毒有害物質の濃度が**上昇して、火災、爆発、または中毒事故が発生するのを防ぐためです。 　　洗浄には一般的に蒸煮と化学洗浄の2種類があります。 　　①蒸煮。一般的に、大きな装置や容器の中の物質を除去した後は、蒸気や高圧の熱水を使って洗浄するか、あるいはアルカリ液（水酸化ナトリウム溶液）と蒸気を用いて加熱処理を行う。蒸気を使用する場合は、低圧の飽和蒸気が適している；スプレー洗浄装置には静電気アースを設ける必要があり、静電気の火花による燃焼や爆発事故、また熱傷やアルカリ液による火傷を防ぐためである。 　　②化学洗浄。一般的にはアルカリ洗浄法、酸洗浄法、アルカリ洗浄と酸洗浄を交互に行う方法などが用いられる。 　　アルカリ洗浄と酸洗浄を交互に行う方法は、装置内の酸化鉄の沈着物を単純に洗浄するのに適しています。装置内に油汚れがある場合は、まずアルカリ洗浄で油汚れを除去し、その後清水で洗い、続けて酸洗浄を行うことで酸化鉄の沈着物が溶解します。沈殿物に酸化鉄以外に銅や酸化銅などの物質が含まれている場合、酸洗いだけでは除去できないため、まずアンモニア溶液を用いて沈殿物中の銅分を除去し、その後で酸洗いを行う必要がある。銅とその酸化物の汚れ、および鉄の酸化物はほとんどが重なり合った形で付着しているため、アンモニア水と酸を交互に使用して洗浄する；銅やその酸化物の汚れが多く付着している場合、酸洗い時には必ず銅イオン封鎖剤を加える必要があります。これは、銅イオンの電極析出によって腐食が起こるのを防ぐためです。 　　化学洗浄後の廃液は、処理を行った上で排出しなければならない。一般的には、廃液を希釈して沈殿させたり濾過したりするか、または化学薬品を用いて中和・酸化・還元・凝集・吸着やイオン交換などの処理を行い、排出基準を満たした上で排出する。 　　一部の機器内の沈着物も、手作業でこそぎ取る方法によって除去することができる。この作業を行う際には、機器の取り扱いに関する安全規定を遵守しなければならず、特に注意すべき点は、可燃性物質の堆積物をかき取る際には火花を発生させない銅製や木製などの工具を使用し、かき取った堆積物を適切に処理することである。 　　3)その他　　(1)点検現場および通路の清掃　　点検現場では、「安全標識」GB 2894の規定に従って適切な安全標識を設置し、かつ点検現場には専任の監視員を配置しなければならない；点検に関係のない者の立入りを禁じます；可燃性・爆発性物質および有毒物質の輸送パイプラインの近くには、仮設の点検用オフィス、休憩室、倉庫、作業用シェルターなどの建築物を設置してはならない；点検の安全に影響を及ぼす穴や井戸、くぼみ、溝、急斜面などは、平らに埋めるか、地面と同じ高さの蓋を設置するか、またはフェンスや危険標識を設ける必要があり、夜間には危険信号灯を設置しなければならない；点検現場では排水がスムーズに行われるようにしなければならず、水たまりができてはならない。また、道路も確保され、路面は平らで、路盤はしっかりしており、適切な照明も整っていなければならない；点検現場の道路には交通安全標識を設置しなければならず、その設置場所、形状、寸法、色は「道路交通標識及び標線」GB 5768の規定に適合しなければならない；点検や工事で道路を使用し、消防通路に影響を与える場合は、必ず承認手続きなどを行う必要があります。要するに、点検現場と通路は安全基準を満たす必要がある。 　　(2)検査対象機器の電源を切り、起動して再確認し電源がないことを確認した後、電源スイッチに「起動禁止」という安全標識を掲示し、鍵をかける。 　　(3)公共設備システム（水、電気、ガス、蒸気）に速やかに連絡し、適切に対処する。 　　(4)安全な引き渡し。点検前に、生産部門と点検部門は、安全な点検の引き継ぎ手続きを厳格に行うべきである。引き継ぎを行う両者は上記の要件に従って慎重に点検・確認を行い、安全な点検・修理の引き継ぎ条件を満たした後、両者の責任者が「安全引き継ぎ書」に署名して承認する。また、生産ラインを停止させずに点検や緊急修理を行う場合でも、「安全引き継ぎ書」に詳細を記入しなければならない。 　　三、点検・修理段階の安全要件　点検・修理段階では、電気作業、解体作業、火気を使用する作業、掘削作業、高所での作業、溶接作業、吊り上げ作業、機器内部での作業などが行われることが多く、さまざまな作業許可証も必要となる。点検作業が円滑に進行するよう、関連する規定を厳格に実施しなければならない。以下に、動火作業と設備内作業について説明します。 　　（一） 火気作業　　1．火気作業及び分類　　火気厳禁区域での溶接や切断作業、または可燃性・爆発性のある場所でプロパンバーナーや電動ドリル、サンダーなどを使用して炎や火花、または発熱した表面が生じる可能性のある一時的な作業は、すべて火気作業に該当する。 　　火気作業は、特別火気作業、第一種火気作業、第二種火気作業の3種類に分けられる。 　　可燃性ガス検査を行い、合格した場合にのみ、火気作業を行うことができる。 　　2. 火気作業安全許可証制度。 　　①禁火区域内で火気作業を行う場合は、「火気安全作業許可証」を取得し、申請・審査・承認の手続きを厳格に実施しなければならない。“「動火安全作業証」には、動火の等級、有効期限、動火の正確な場所、作業内容（動火方法を含む）、安全対策、動火監督者の措置、さらには動火分析のサンプリング時期、場所、結果が明確に記載されなければならない。動火証の承認・署名を行う責任者は、内容に誤りがないことを確認した上でのみ署名しなければならない。 　　②火気作業を行う人は、火気許可証を受け取った後、その内容を詳しく確認しなければならない。もし火気安全規定に違反していることがあれば、作業を拒否し、所属する組織の防火部門に報告する権利がある。作業者は必ず火気使用許可証を携帯し、許可なく作業を行うことや、手続きが不備のある状態での作業は厳しく禁じられている。 　　③火気を使用する前に、作業員は火気使用許可証を現場責任者に提出し、安全対策が適切に講じられていることを確認してもらった上で、定められた時間・場所・内容に従って火気作業を行うことができる。 　　④作業場所や内容が変更された場合は、再度審査手続きを行う必要がある；さもなければ、火気使用をしてはならない。 　　⑤高所での火気使用作業や設備内での火気使用作業を行う際は、「火気使用安全作業許可証」に加えて、「高所安全作業許可証」と「設備内安全作業許可証」も取得しなければならない。 　　3. 点火分析および基準。 　　可燃性ガス検査を行い、合格した場合にのみ、火気作業を行うことができる。火気作業分析は、以下の規定に適合しなければならない：　　①サンプリングは代表性がなければならず、特別な火気作業における分析用サンプルは火気作業終了まで保管しておくこと。 　　②サンプリングの時間と火気使用作業の時間は30分を超えてはならず、この間隔を超えた場合や火気使用を中断した時間が30分以上になった場合は、必ず再びサンプリングして分析を行わなければならない。 　　③火気作業分析基準：爆発計を使用する場合、測定対象となる気体または蒸気の濃度は、爆発下限値の20％以下でなければならない（体積比、以下同様）；他の化学的分析手法を用いる場合、測定対象となるガスまたは蒸気の爆発下限が10％以上のときは、その濃度は1％未満でなければならない；爆発下限が10％未満で、かつ4％以上の場合、その濃度は0.5％未満でなければならない；爆発下限が4％未満で、かつ1％以上の場合、その濃度は0.2％未満でなければならない。2種類以上の混合可燃性ガスがある場合は、爆発下限が低い方を基準とする。 　　④装置内での作業を行う際には、空気中の有毒有害なガスや酸素濃度を分析・測定する必要があります。有毒有害なガスの濃度は、「工業企業の設計に関する衛生基準」（GBZ 1—2002）で定められている最大許容濃度を超えてはなりません。また、酸素濃度は18％～22％でなければなりません。 　　（二）設備内作業　　1．設備内作業とその危険性　　石油や化学製品の生産が行われている地域にあるタンク、タワー、釜、槽、球形タンク、炉床、ボイラーチューブ、配管、容器など、また地下室、マンホール、地中坑、下水道、その他の閉鎖空間内で行われる作業を、設備内作業と呼ぶ。 　　2. 設備内作業の安全上のポイント：　　① 設備内での作業には「設備内安全作業許可証」の取得が必須であり、承認手続きを厳格に履行しなければならない。 　　②装置内で作業を行う前には、必ずその装置を他の装置から安全に隔離しなければならない（ブラインドプレートを取り付けるか、配管の一部を切断する。これ以外の方法は許可されない）。また、装置をきれいに洗浄し、置換しておく必要がある。 　　③装置に入る30分前には必ずサンプルを採取して分析し、可燃性ガスや有毒ガスの濃度、および酸素濃度が安全基準の範囲内にあることを厳格に管理し、分析結果が合格した場合にのみ装置内での作業を許可する。装置内での作業時間が長い場合は、少なくとも2時間ごとに1回ずつ分析を行い、基準値を超えた場合は直ちに作業を中止し、迅速に人員を退避させなければならない。 　　④適切な換気対策を講じ、装置内の空気が良好に循環するようにしましょう。 　　⑤十分な照明が必要であり、機器内の照明電圧は36Vを超えてはならない。湿気の多い容器や狭い容器内で作業する場合は12V以下でなければならず、照明器具や電動工具は防湿・防爆などの安全基準を満たしていなければならない。 　　⑥腐食性、窒息性、可燃性・爆発性、有毒な物質がある設備内で作業を行う際には、規定に従って適切な個人用保護具や器具を着用しなければならない。 　　⑦設備内での火気使用には、規定に従って火気使用許可証を取得し、所定の手続きを行う必要があります。 　　⑧設備内作業には専任の監督者を配置し、設備内で作業する人員と有効な連絡を取り続けなければならない。 　　⑨点検作業の条件が変化し、作業員の安全が危険にさらされる可能性がある場合は、直ちに作業員を退避させなければならない；作業を続行する場合は、再度装置内での作業承認手続きを行う必要があります。 　　⑩作業が完了したら、点検員、監督者、および使用部門の責任者が共に機器の内部を確認し、内部に人や工具、雑物がないことを確認した上で、初めて機器の穴を閉じることができる。 　　四、点検終了後の処理　点検が終了したら、しっかりと検査を行い、問題がないことを確認した上で、設備などに対して耐圧試験や漏れ検査を行い、安全弁の調整や計器・連動装置の調整を行う。また、点検済みの設備については単体運転および連動運転を行い、検収して引き渡す。