सोडियम सल्फेट का त्रिप्रभावी वाष्पीकरण एवं MVR वाष्पीकरण

एमवीआर अच्छा है – इसमें ऊर्जा की खपत कम होती है, एवं संचालन लागत भी कम है। लेकिन चूँकि इसकी वाष्पीकरण क्षमता बहुत कम है, इसलिए ऐसी स्थितियों में एमवीआर का उपयोग उचित नहीं माना जाता। वाष्पीकर

एमवीआर… लेकिन इसमें निवेश बहुत अधिक है।

पिछले साल मैंने एक MVR वाष्पीकरण-क्रिस्टलीकरण उपकरण का परीक्षण किया था; इसमें भी सोडियम सल्फेट ही उपयोग में आया। नमक निकालने की प्रक्रिया काफी अच्छी रही। शानडोंग ज़ोउपिंग सैमसंग ऑयल में उपयोग होने वाले साबुन के अवशेषों से फैटी एसिड निकालने के बाद उत्पन्न होने वाले अपशिष्ट जल का भी इसी उपकरण से उपचार किया गया; उपचार की मात्रा लगभग चार ट लेकिन कुछ समस्याएँ भी हैं। वास्तव में, MVR विधि में भाप की खपत तो कम होती है, लेकिन भाप संपीडक एवं परिसंचरण पंपों की शक्ति काफी अधिक होती है। यदि आपकी कंपनी में ऊष्मा-स्रोत पर्याप्त मात्रा में उपलब्ध है, तो “त्रिप्रभावी वाष्पीकरण” विधि को ध्यान में रखा जा सकता है। हालाँकि, समग्र रूप से देखा जाए तो MVR विधि ही अधिक किफायती है। इसके अलावा, जो क्रिस्टलीय लवण प्राप्त होता है, उसका भी उचित निपटान आवश्यक है; इसके बारे में योजना बनाते समय अवश्य विचार करें।

आउटपुट की संरचना 1:3 के अनुपात में ठोस एवं तरल पदार्थों के रूप में है। क्या इसे सीधे सेंट्रीफ्यूज में डालकर क्रिस्टलों को अलग किया जा सकता है? क्या सर्कुलेटिंग सेपरेटर की आवश्यकता है?

ऐसा ही है… हम यहाँ MVR तकनीक का उपयोग करते हैं; इसके बाद तरल पदार्थ को OSLO क्रिस्टलाइजर में भेजा जाता है। फिर वहाँ से यह तरल पदार्थ पुनः डिस्चार्ज होकर डिस्चार्ज फिल्म एवापोरेटर में जाता है। क्रिस्टलाइजर के ऊपरी हिस्से से निकलने वाली द्वितीयक भाप को स्टीम कंप्रेसर 94 में भेजा जाता है, जहाँ इसका तापमान लगभग 102 डिग्री तक पहुँच जाता है। इस गर्म हवा का उपयोग डिस्चार्ज फिल्म एवापोरेटर को गर्म करने हेतु किया जाता है। गर्मी प्रदान करने हेतु ऊर्जा का उपयोग यथासंभव किफायती तरीके से किया जाता है। निकासी के संबंध में, यह प्रक्रिया अंतरालित रूप से होती है; प्रत्येक चक्र में दो घंटे लगते हैं, एवं प्रति चक्र लगभग 8 घन मीटर कच्चा माल प्रसंस्कृत होता है। इसे 2 घन मीटर क्षमता वाले क्रिस्टलाइजेशन उपकरण में डाला जाता है। ठोस एवं तरल पदार्थों का अनुपात 25% ही रखा जाता है। द्वितीयक भाप को ठंडा पानी में बदल दिया जाता है; ऐसे में प्रसंस्करण प्रक्रिया आसान हो जाती है। सेंट्रीफ्यूज के संबंध में, शुरुआत में हमने फिल्टर वाला ऊर्ध्वाधर सेंट्रीफ्यूज ही उपयोग में लाया, लेकिन चूँकि वहाँ तेल से संबंधित कचरा ही था, जिसमें कार्बनिक पदार्थ बहुत थे, इसलिए फिल्टर जल्दी ही बंद हो जाता था। बाद में हमने ऊर्ध्वाधर स्क्रू वाला सेंट्रीफ्यूज ही उपयोग में लाया; इससे निकासी प्रक्रिया

बेहतर होगा कि सर्कुलेटर भी जोड़ दिया जाए; इससे आउटपुट में ठोस पदार्थों की मात्रा अधिक हो जाएगी, और सेंट्रीफ्यूज का संचालन भी अधिक स्थिर रहेगा। इसके लिए MVR का उपयोग करना ही बेहतर है। इसमें निवेश तीन-चरणीय प्रणाली की तुलना में लगभग दोगुना होता है, लेकिन संचालन लागत कम रहती है; लगभग 1-2 वर्षों में ही निवेश की राशि वापस प्राप्त की जा सकती है।

आप इसके लिए पहले “ड्रॉप-फिल्म” विधि का उपयोग करके संचालन लागत को कम कर सकते हैं। लेकिन, जिस तरल में कार्बनिक पदार्थों की मात्रा अधिक होती है, उसे पहले ही शुद्ध नहीं किया जाता क्या? जैसे-जैसे सांद्रता बढ़ती है, उसका उबलने का तापमान भी बढ़ जाता है; इससे वाष्पीकरण की दक्षता पर प्रभाव पड़ता है। क्या पहले कोई शुद्धिकरण प्रक्रिया आवश्यक नहीं है?

संवहन प्रक्रिया के दौरान, नमक के जमने से ऊष्मा संचरण पर क्या प्रभाव पड़ता है? वर्तमान में MVR विधि से संवहन की दक्षता बहुत कम है।

वास्तव में कौन-सा लवण है, यह देखना आवश्यक है। सोडियम सल्फेट तो हीट एक्सचेंज ट्यूबों की सतह पर जमता ही नहीं है। क्या यह कैल्शियम/मैग्नीशियम के कारण हुआ है, या फिर कोई अन्य लवण है? यह भी संभव है कि आपके सामग्री घटकों में परिवर्तन हो गया हो।

महानुभावों, आपकी परियोजना में, वाष्पीकरण की प्रक्रिया में प्रथम एवं द्वितीय चरण में वाष्पीकृत होने वाले घोलों की सांद्रता कितनी होती है? हम भी Na2SO4 के वाष्पीकरण हेतु ऐसी ही प्रणाली विकसित कर रहे हैं।