فرن تصنيع الكبريت مزود بالهيدروجين

هذه هي المرة الأولى التي أسمع فيها عن مثل هذه الممارسة. سمعت من قبل أنه يتم إنتاجه بطريقة الأكسجين الغني. وبما أنكم تعرفون أن كمية الهواء المضافة مرتفعة، فلماذا لا تقللونها قليلاً؟ مع تحسين توزيع الهواء، يقل الطلب على الهيدروجين في الجزء الخلفي، وبذلك يتم حل المشكلة التي ذكرتها. فهل من الضروري اتخاذ إجراءات مكثفة؟

إن كمية الهواء المستخدمة مرتفعة جدًا، مما يؤدي إلى ارتفاع درجة حرارة مفاعل الهيدروجن، وهذه ظاهرة شائعة جدًا. لكن بناءً على البيانات التي قدمتها، فإن درجة حرارة طبقة السرير تصل إلى 450 درجة، فكم هواء يجب توفيره لذلك؟ ألم تحدث ارتفاعات في درجة الحرارة خلال المرحلتين الأولى والثانية؟ هل هو تقنية جديدة أم محفز جديد؟ المحفزات التقليدية، عند درجة حرارة 350 درجة، تكون درجة الحرارة مرتفعة جدًا، أما المحفزات ذات درجة الحرارة المنخفضة، فإن درجة الحرارة فيها أقل. سؤال واحد فقط: كيف يتم التحكم في النسبة؟ أما بالنسبة لاحتراق الكبريت باستخدام الهيدروجين في أفران تصنيع الكبريت، فهذه أيضًا عملية شائعة نسبيًا؛ حيث يتم تزويد النظام بالهيدروجين عبر صمام خفض الضغط وإدخاله إلى فرن تصنيع الكبريت، ويتم تحديد كمية الهيدروجين وفقًا لمتطلبات درجة حرارة الفرن، أما توزيع الهواء فيتم التحكم فيه وفقًا لنسبة معينة. ما تأثير ذلك على العمليات؟ يحترق الهيدروجين بالكامل ليتكون بخار الماء، ولا يكون لذلك تأثير كبير على الجهاز تقريبًا. أفضل بكثير من الاحتراق مع إضافة الغاز.

في عملية تحويل الغاز إلى وقود، يحتوي الغاز الحمضي على كمية معينة من الهيدروجين، بتركيز يبلغ حوالي 2%. فإذا تم إضافة المزيد من الهيدروجين، فهل سيصبح ذلك وقودًا يُحرق داخل المفاعل؟ وفي هذه الحالة، لن يكون له أي فائدة في التفاعلات الكيميائية التالية. كما أن ذلك سيزيد من نسبة بخار الماء، مما يؤدي إلى تفاقم التآكل.

لا ينبغي أن يكون هناك أي مشكلة، نحن نخطط لإجراء تعديلات، بحيث يتم إضافة الهيدروجين عندما يكون الحمل منخفضًا، وذلك لضمان درجة حرارة مناسبة في فرن إنتاج الكبريت