“Ich spare Energie – wo bist du? Kluge Nutzung von Kondensat während des Betriebs von Petrochemie 402

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Dieser Beitrag wurde zuletzt von Yitailong'er am 14.4.2016 um 22:41 bearbeitet. Neue Methoden zur Energieeinsparung und Emissionsreduzierung – Hintergrundinformationen: Zu Beginn des Betriebs müssen in den beiden Türmen mit MTBE zunächst Zyklen durchgeführt werden, wodurch große Mengen an Kondensat entstehen. Als Vorstufe für MTBE muss die Butadienanlage erst dann in Betrieb genommen werden, wenn MTBE ordnungsgemäß in Betrieb ist. Zunächst muss der Kreislauf des Kondensatssystems in Gang gebracht werden. ============================================== Die Einheiten zur Waschung und Rückgewinnung von Methanol im MTBE-Anlagenkomplex arbeiten einwandfrei. Allerdings kann das bei der Erwärmung des Methanolrückgewinnungsturms C3103 entstehende Dampfcondensat bei 129 °C nicht verwertet werden. Wenn es einfach abgelassen wird, handelt es sich dabei um einen echten Verschwendung. Um dieses Problem zu lösen, dachte man lange nach und fand schließlich eine gute Lösung – man nutzte Leitungen zur Übertragung des Kondensats. Das Kondensat wurde über diese Leitungen in das nahegelegene Butadienwerk geleitet. Aber es entstehen wieder Probleme – bei normaler Fahrweise entsteht nur sehr wenig Kondensat. Dadurch werden die Bedingungen für den Betrieb der Mitteldruck-Kondensatpumpe P3112 nicht erfüllt; die Antriebskraft des Kondensats könnte daher unzureichend sein. Nach Absprache mit der Leitung wurde der Druck im Kondensatbehälter V1501 leicht angepasst, um sicherzustellen, dass das Kondensat aus dem Mitteldruckdampf problemlos abgeleitet werden kann. So wird das Problem der Abfuhr von Dampf kondensat während der Stillstandphase der MTBE-Anlage gelöst. Für den Dampf der MTBE-Anlage hat die Butadien-Anlage eine neue Verwendungsmöglichkeit. Diese Kondensate wurden in den Reboilern der vier Kolonnen E1104, E1203, E1207 und E1113 erhitzt, wodurch der Wärmerückgewinnungsprozess für das Butadien-Kondensat in Gang gesetzt wurde. Dadurch konnten die Mitarbeiter ihre Bedienfähigkeiten verbessern. Letztendlich wird der Dampf kondensiert und im Kühler auf 38 °C abgekühlt, um als Zirkulationswaschwasser verwendet zu werden. Es fließt in die Anlagen C1301, C1302, C1303, C1601 und C1604 als Zirkulationswaschwasser. Bis zum 19. Tag konnten bereits 100 Tonnen Entsalzwasser eingespart werden. Durch die enge Zusammenarbeit der verschiedenen Anlagen innerhalb des Unternehmens wird so eine Reduzierung von Energieverbrauch und Emissionen erreicht. Gleichzeitig werden die Fähigkeiten der Mitarbeiter gefördert – es ist also ein Gewinn auf mehreren Ebenen! 19. Oktober 2013, 21:12:01