خطوط النقل لإعادة تدوير المذيبات في المصنع بأكمله وإعادة تدوير مذيبات الكبريت
Thread Content
يتكون محلول الأمين المستخدم في جهاز إعادة تدوير المذيبات في المصنع بأكمله من خليط من محلول MDEA، أما محلول الأمين المستخدم في وحدة التفكيك الكبريتي فهو مذيب عالي الكفاءة لإزالة الكبريت مُستورد ومحمي ببراءة اختراع، وكلاهما يشكل نظامين منفصلين لإعادة التدوير. هل يتم أخذ في الاعتبار إضافة خطوط ربط على خطوط السائل الفقير والغني لديها أثناء التصميم؟ زملائي الأعزاء، هل هناك أي جهاز مصمم بهذه الطريقة؟ إذا كان الأمر كذلك، هل تم استخدام هذه العملية من قبل؟ في أي ظروف يتم استخدامه، وما هي الآثار بعد استخدامه؟
لدينا إجراءات من هذا القبيل، حيث إذا انسد أحد أبراج إعادة التدوير، يتم استخدام برج آخر لإزالة الكبريت.
شكرًا للسيد يو على الإجابة. عفواً، هل تتعرض أبراج إعادة التدوير للانسداد كثيراً؟ محلول الأمين للكبريت نظيف نسبيًا، واحتمالية حدوث انسداد فيه ضئيلة. إذا انسدت برج إعادة التدوير في المصنع بأكمله، فإن برج إعادة تدوير الكبريت صغير جدًا، وكمية إعادة التدوير محدودة للغاية. هل يعتبر هذا الإجراء غير مناسب لإعادة تدوير الكبريت باستخدام مذيبات مُرخصة؟
قدرتنا على إعادة تدوير المواد هي 150 طنًا في الساعة، لكن الكمية الفعلية التي يتم إعادة تدويرها تزيد قليلاً عن 100 طن في الساعة. أما قدرتنا على إعادة تدوير الكبريت، فهي 70 طنًا في الساعة، لكن الكمية الفعلية التي يتم إعادة تدويرها تقل عن 40 طنًا في الساعة. لذلك، لا توجد لدينا مشكلة في تركيز عملية إعادة تدوير الكبريت؛ فقدرة عملية إعادة تدوير الكبريت في هذه المنطقة غير كافية بالفعل، لكن يمكن تقليل كمية سائل الأمين المستخدم في كل برج بشكل مناسب، كما يمكن التوقف عن تدوير الهيدروجين في أبراج إزالة الكبريت. لقد قمنا بعملية القطع ذهابًا وإيابًا مرتين العام الماضي، وفعلاً كان من الصعب جدًا استخدام الخزان الصغير مع الخزان الكبير، بالإضافة إلى أن ضغط المضخة لم يكن كافيًا. لذلك قمنا بتعديل مؤقت عن طريق توجيه مخرج المضخة الصغيرة إلى مدخل المضخة الكبيرة.
سيؤدي ذلك إلى تلوث سائل الأمين المُعاد تكوينه من السلفا، حيث تدخل شوائب مثل مسحوق الكوك إلى سائل السلفا أثناء عملية إعادة التكوين.