Instrucciones para la instalación de tuberías industriales

XII. Instrucciones para la instalación de tuberías sometidas a presión (solo como referencia) 1. Ámbito de aplicación: Este procedimiento es aplicable a la instalación de tuberías de acero al carbono en todo tipo de tuberías industriales y de servicios públicos. 2 Materiales 2.1 Las tuberías, los conectores, las válvulas y las chapas para tuberías deben contar con certificados de calidad emitidos por el fabricante. De lo contrario, será necesario realizar pruebas para los elementos que falten, de modo que sus especificaciones cumplan con las normas vigentes o con las normas establecidas por los organismos competentes. 2.1.1 Antes de utilizar las tuberías, los conectores y las válvulas, se debe realizar una inspección visual de su superficie. Se exige que esta esté libre de defectos como grietas, contracciones, inclusiones, pliegues o capas adicionales en su superficie ； 2.1.1.2 Oxidación o hundimientos que no excedan el valor negativo del espesor de la pared ； 3 Herramientas más utilizadas 3.1 Herramientas eléctricas: cortador de cantos eléctrico, cortadora con disco de arena, máquina para roscar tuberías, martillo neumático, dobladora de tuberías, taladro manual, cortadora portátil de tuberías con oxígeno y acetileno, bomba eléctrica para pruebas de presión, torno. 3.2 Herramientas de medición: cinta métrica de acero, regla circular, regla en forma de ángulo para bridas, regla de acero, nivel, plomada magnética horizontal, transportador de ángulos, regla para marcado, regla de inspección para soldaduras, nivel topográfico, pinzas externas, medidor de espesor, etc. 3.3 Herramientas: alicates para tuberías, llaves inglesas, llaves de boca (llaves de boca comunes, llaves de boca especiales), llaves Allen, llaves de tuercas, alicates para alambres, destornilladores, tijeras, sierra manual, mazo, cincel, martillo neumático, alicates para doblar tuberías, martillo grande, gato hidráulico, escalera. 3.4 Equipo de elevación: polipastos manuales de cadena, aparejos (cuerdas de cáñamo, cuerdas de nailon, cables de acero), abrazaderas y punzones, picos de acero, palancas, grúas, poleas y sistemas de poleas, cabrestantes. 3.5 Equipo de soldadura/corte: soldadores eléctricos (soldador de arco manual, soldador de corriente alterna, soldador de corriente continua), botellas de oxígeno, botellas de acetileno, reductores de presión, pistolas de soldadura, cuchillas de corte, manómetros, mangueras de goma, etc. 4 Condiciones de trabajo 4.1 Las obras civiles relacionadas con las tuberías ya se han completado y han sido aceptadas, lo que permite llevar a cabo la instalación de las tuberías sin problemas. 4.2 Los equipos conectados a las tuberías ya han sido nivelados, alineados y fijados, y se ha realizado un segundo sellado con grout. 4.3 Los planos, documentos y materiales técnicos necesarios están listos, y se han realizado revisiones de los planos así como explicaciones técnicas y de seguridad. 4.4 Las instrucciones de trabajo y los informes de inicio de proyecto ya han sido elaborados y aprobados; además, se ha completado la formación técnica necesaria. 4.5 Las tuberías, válvulas y accesorios relacionados han sido inspeccionados y considerados satisfactorios; además, se les ha eliminado la óxida, se han limpiado y desengrasado, y se ha eliminado cualquier tipo de corrosión en su interior. 4.6 Los equipos y demás elementos mencionados en las instrucciones de trabajo ya están listos. 4.7 La mano de obra y las condiciones del lugar de construcción cumplen con los requisitos necesarios. El suministro de agua, electricidad y gas para las obras se puede garantizar de acuerdo con el plan de trabajo establecido. 5 Proceso de operación 5.1 El flujo de operación se muestra en la Figura 1. Figura 1: Diagrama de flujo del proceso. 5.2 Instalación de tuberías de presión media y baja. 5.2.1 Formas de conexión. La conexión de tuberías de presión media y baja se realiza generalmente mediante soldadura, conexiones por bridas o conexiones roscadas. 5.2.2 Procesamiento de tuberías 5.2.2.1 Codos prensados: se dividen en codos prensados sin soldaduras y codos prensados con soldaduras; generalmente, son fabricados en fábricas. 5.2.2.2 Codos soldados. Los codos soldados también se conocen como codos en forma de concha de camarón, como se muestra en la Figura 1. La cola de camarón está compuesta por dos segmentos terminales y varios segmentos intermedios, siendo el tamaño de los segmentos terminales la mitad del de los segmentos intermedios. Si la altura dorsal y la altura ventral de la sección central son A y B, respectivamente, entonces la altura dorsal y la altura ventral de las secciones laterales serán A/2 y B/2, respectivamente. La altura dorsal y la altura ventral de los extremos pueden calcularse mediante las siguientes fórmulas:
A/2 = (R + D/2) · tan(B/2)
Donde:
A/2: altura dorsal del extremo (en mm)
D: diámetro del tubo (en mm)
B/2: altura ventral del extremo (en mm)
α: ángulo de curvatura
N: número de secciones en el medio de la curva

Con las alturas dorsal y ventral calculadas, se puede dibujar el plano desplegado, como se muestra en la Figura 2.
5.2.2.2.1 Se dibuja un semicírculo según el diámetro del tubo, y este semicírculo se divide en 8 partes iguales ； 5.2.2.2.2 Los puntos que se encuentran en la semicircunferencia se intersectan con los diámetros del 1 al 9 mediante líneas perpendiculares; así se obtienen los puntos de intersección 2, 3, 4…… ； 5.2.2.2.3 Se trazan segmentos verticales en los extremos del semicírculo, de modo que 1–1’ = A/2 y 9–9’ = B/2. Luego, se conectan los puntos 1’ y 9’ con una línea recta. De esta manera, se obtienen los puntos de intersección deseados: 2’, 3’, 4’, etc ； 5.2.2.2.4 Se considera también una línea recta L=πD. Esta línea se divide en 16 partes iguales. A través de los puntos 2, 3, 4… se trazan varias líneas paralelas a L ； 5.2.2.2.5 Se utilizan compases para trazar las líneas 1–1’, 2–2’, 3–3’, etc., en el punto A de la Figura 2. Luego, esas líneas se conectan entre sí mediante curvas suaves; de esta manera, se obtiene el diagrama de despliegue de los extremos ； 5.2.2.2.6 Si se gira 180° el plano de despliegue del segmento terminal, se obtiene el plano de despliegue del segmento intermedio. Corte la figura desplegada que se ha dibujado, trace líneas alrededor de la pared exterior del tubo, y así podrá seguir las indicaciones mostradas en la Figura 3 para ensamblar el codo y proceder con el soldado. En cuanto al número de secciones en las curvas de soldadura, cuando el diseño no establece requisitos específicos, generalmente las curvas de 90° deben tener al menos 4 secciones; las curvas de 60° y 45° deben tener al menos 3 secciones; y las curvas de 30° deben tener al menos 2 secciones. 5.2.2.3 Curvado de tuberías 5.2.2.3.1 Longitud del material a utilizar: Al curvar las tuberías en diferentes ángulos, se puede calcular la longitud del material necesario según el ángulo de curvatura y el radio de curvatura de la tubería. La fórmula de cálculo es la siguiente: L = 2πR/n (mm). Donde L representa la longitud total de la tubería una vez curvada (en mm); R representa el radio de curvatura de la tubería (en mm) ； N —— Número de minutos ； n=360°/α (donde α es el ángulo de la curvatura del tubo). Al sustituir en la fórmula, se obtiene que L = 2πα/180°. 5.2.2.3.2 Requisitos para el radio de curvatura de las tuberías: En el caso de doblado térmico, este debe ser al menos 3.5 veces el diámetro exterior de la tubería ； Doblado en frío: debe ser al menos 4 veces el diámetro exterior del tubo ； Codos de soldadura: deben ser al menos 1,5 veces el diámetro exterior del tubo ； Codos estampados: deben ser no menores que el diámetro exterior de la tubería. 5.2.2.3.3 d es el diámetro exterior del tubo: el radio de curvatura R se refiere a las dimensiones del centro del tubo. En las estimaciones generales, si se toma R=4d, entonces, al doblar 90°, L=(6~7)d ； En una curva de 45°, L = (2,5~3)d. 5.2.2.3.4 Antes de doblar el tubo, se debe colocar arena en su interior. La arena no debe contener tierra ni materiales inflamables, y se recomienda calentarla sobre una placa de acero para secarla. El tamaño de los granos de arena suele ser de 1,6 mm cuando el diámetro del tubo está entre 20 y 25 ； Cuando el diámetro del tubo es de 40 a 75, es de 3,2 mm ； Cuando el diámetro del tubo es de 100 a 125, es de 4,8 mm ； El diámetro del tubo es de 150 a 300, es decir, 6,4 mm. 5.2.2.3.5 Se vierte la arena ya secada dentro del tubo de acero. Al mismo tiempo, se golpea la pared del tubo con un martillo, para que los granos de arena queden compactados de manera uniforme. Una vez que el tubo esté lleno de arena, hay que tapar su extremo con un corcho. 5.2.2.3.6 En las partes del tubo de acero que deben calentarse durante el proceso de doblado, se deben marcar con aceite de plomo blanco. El radio mínimo de curvatura no debe ser menor que 3,5 veces el diámetro exterior del tubo (generalmente, se utiliza 4 veces el diámetro del tubo). La longitud de la zona a calentar se calcula según las siguientes fórmulas: Para un codo de 90°: S = 2πD = 6,3D. Para un codo de 135°: S = 8/3πD = 8,4D. Donde S representa la longitud de la zona a calentar ； D – Diámetro exterior del tubo de acero. 5.2.2.3.7 Se coloca la parte del tubo que debe calentarse sobre un horno de suelo. Alrededor de esa sección del tubo se apilan carbones en combustión; la parte superior se cubre con láminas de acero delgado. Se sigue calentando hasta que la superficie del tubo adquiera un color rojizo dorado y se desprenda la capa externa (750–1000 °C). Durante el proceso de calentamiento, gire el tubo de acero en cualquier momento. 5.2.2.3.8 Una vez que el tubo de acero haya alcanzado la temperatura deseada, se ata uno de sus extremos con una cuerda de color marrón claro. Luego, se tira del tubo hacia la plataforma de curvado, utilizando fuerza humana (también se puede utilizar un cabrestante o poleas para moverlo). Una persona utiliza un cubo con agua fría para verterla sobre las partes del tubo de acero que no necesitan ser dobladas. Al mismo tiempo, varias personas empujan el extremo del tubo con una máquina especial, de modo que el tubo se doble en el ángulo deseado. 5.2.2.3.9 La pared exterior del tubo de acero se adelgaza después de la curvatura, pero no debe ser menor al 10% del espesor de la pared del tubo al que está conectado. Cuando se doblan los tubos de acero soldado, la soldadura debe colocarse en zonas donde haya poca presión, y donde sea fácil observarla y realizar mantenimientos posteriormente. Por lo general, la soldadura forma un ángulo de 45° con la superficie sometida a flexión. “Los compensadores de tipo II deben fabricarse, en la medida de lo posible, utilizando un solo tubo. Cuando el arco de presión debe tener una unión, esta debe encontrarse en la parte central de los dos brazos. 5.2.2.3.10 Una vez que el tubo de acero haya sido doblado, se debe esperar a que se enfríe. Luego, se abre el tapón de madera, se elimina toda la arena y se aplica pintura para eliminar la óxida. 5.2.2.3.11 Al doblar los materiales, se debe tener en cuenta lo siguiente: 5.2.2.3.11.1 El material de relleno, como la arena y las piedras, debe ser previamente calentado y secado. En la arena gruesa y las piedras pequeñas, se debe añadir un 30% de arena fina, para que la mezcla sea uniforme y así mejorar su densidad. Al verter el material, se debe golpear suavemente mientras se vierte. Para garantizar los requisitos de elipsidad en las zonas donde se curvan las tuberías, es necesario compactarlas bien. Cuando hay una gran cantidad de tuberías a doblar y las condiciones lo permiten, se puede montar una mesa de lijado de uso común. 5.2.2.3.11.2 La calefacción de los tubos debe ser uniforme, para evitar que la falta de uniformidad en la calefacción provoque irregularidades en su superficie. Por lo general, la temperatura debe mantenerse entre 800 y 900 °C; no debería superar los 1000 °C℃ ； 5.2.2.3.11.3 Al doblar el tubo, este debe mantenerse en posición horizontal. La fuerza aplicada al tirar del tubo debe ser uniforme y constante; no se debe aplicar fuerza hacia arriba ； 5.2.2.3.11.4 Para controlar el grado de curvatura, se puede utilizar el método de verter agua fría. En las zonas donde la curvatura ya es suficiente, se puede verter agua fría para fijar su posición ； 5.2.2.3.11.5 Al doblar los tubos, se debe verificar constantemente su forma con plantillas de referencia. En general, se debe tener en cuenta que el tubo puede recuperar algo de su forma original después del doblez; por lo tanto, el ángulo deseado puede ser 3°~5° mayor que el ángulo requerido para el doblez ； 5.2.2.3.11.6 La arena en la parte posterior, después del enfriamiento, debe estar limpia, para evitar que se adhiera a las paredes de los tubos. 5.2.2.4 T triunfo de mismo diámetro: El método para dibujar un T triunfo de mismo diámetro es similar al método utilizado para los T triunfos de diámetros diferentes. A continuación, se explicará este último método para mayor claridad: Según el diámetro real de las tuberías, se dibuja una vista lateral del T triunfo, como se muestra en la Figura 4 ； Dibuje un semicírculo en el extremo de la ramificación, de modo que divida al círculo en 6 partes iguales ； Se trazan líneas perpendiculares entre los puntos correspondientes, de modo que estas líneas se crucen en la línea principal. De esta manera, se obtienen los segmentos 1–1, 2–2 y 3–3…… ； Calcule la longitud del perímetro del tubo lateral, L = πD (diámetro del tubo lateral), y trace el segmento L, dividiéndolo en 12 partes iguales ； Se trazan líneas perpendiculares a L a través de cada punto. A lo largo de estas líneas perpendiculares, se toman puntos en las posiciones 1–1, 2–2, 3–3, 4–4, 3–3, 2–2, 1–1, de izquierda a derecha ； Concurvas suaves que conecten los puntos 1, 2, 3, 4, 3, 2, 1 se obtiene la mitad izquierda de la Figura 5 ； La mitad derecha es simétrica a la mitad izquierda; al dibujar la mitad derecha utilizando este método de simetría, se obtiene el plano desplegado del tubo en T. Se crea un patrón a partir del plano de despliegue de la ramificación en T, y este se coloca alrededor de la superficie exterior del tubo para poder trazar líneas y cortar el material. Se puede fijar el tubo de conexión preparado al tubo principal, y así se pueden marcar los orificios ovales que es necesario cortar. 5.2.2.5 T triángulo: Determinar las líneas de unión: Se deben dibujar la vista frontal y la vista lateral del T triángulo. Dibujar semicírculos en los extremos de los tubos de las dos superficies de proyección, y dividirlos en 6 partes iguales. En la vista lateral, se trazan líneas verticales desde los puntos de división del semicírculo, las cuales se intersecan con la circunferencia principal. Luego, se traza una línea horizontal hacia la derecha; esta línea se cruza con los puntos correspondientes a las líneas paralelas trazadas desde los puntos de división del semicírculo en la vista frontal. Al conectar estos puntos, se obtiene la curva que representa la línea de unión deseada, como se muestra en la Figura 6 ； Dibujo desplegado del tubo lateral: En la vista frontal, se traza la línea recta 1–1 a lo largo de los extremos del tubo pequeño AB. La longitud de esta línea es igual al perímetro del tubo pequeño. Este perímetro se divide en 12 partes iguales. Desde cada uno de esos puntos, se trazan líneas perpendiculares a la línea 1–1. Los puntos de intersección de estas líneas perpendiculares con las líneas paralelas a 1–1 forman una curva; esa curva representa el dibujo desplegado del tubo lateral, como se muestra en la Figura 6. Plano de despliegue del componente principal: A partir del punto C, se traza una línea vertical cuya longitud corresponde al perímetro del tubo grande (también se puede utilizar la mitad de ese perímetro). Luego, desde el punto medio 1, se marcan los puntos correspondientes a los segmentos curvos del plano lateral a. Se traza una línea paralela a DC hacia la izquierda, y se conectan los puntos de intersección con las líneas verticales trazadas desde esos puntos, formando así una curva que representa el plano de despliegue real del orificio. Un conector trípode de diámetro igual puede dibujarse siguiendo el mismo método. 5.2.2.6 Tubos de diámetro diferente (conexiones de cambio de diámetro): Estas conexiones se utilizan para cambiar el diámetro de los tubos soldados. Generalmente, existen dos tipos: las centradas y las excéntricas. Se puede elegir el tipo adecuado según los requisitos de construcción y diseño. 5.2.2.6.1 Conexiones de tamaño diferente, fabricadas a partir de rollos de acero. Elaboración de plantillas: 5.2.2.6.1.1 Dibujar los planos en perspectiva de las partes más grandes y más pequeñas, como se muestra en la Figura 7 ； 5.2.2.6.1.2 Se prolongan los lados oblicuos ab y cd, hasta que se intersecten en el punto 0 ； 5.2.2.6.1.3 Se trazan arcos circulares con radios oa y ob, pasando por los puntos aE y bF; así se obtiene el diagrama de despliegue del tubo de diámetros diferentes. 5.2.2.6.2 No es fácil obtener vértices con grandes diferencias en sus tamaños; la diferencia de diámetros es muy pequeña, y los puntos de intersección de las diagonales están muy separados. Por lo tanto, no resulta práctico utilizar el método mencionado anteriormente. En su lugar, se puede emplear un método aproximado para dibujar el modelo: 5.2.2.6.2.1 Se dibuja un plano elevado, como se muestra en la Figura 8 ； 5.2.2.6.2.2 Dibujar semicírculos con AB y CD como diámetros, respectivamente, y dividirlos en 6 partes iguales ； 5.2.2.6.2.3 Se dibuja un modelo de trapecio, tomando la longitud de la cuerda a como altura, la longitud de la cuerda b como base, y la longitud AC como altura del trapecio ； 5.2.2.6.2.4 Se deben utilizar pequeñas piezas en forma de trapecio; una vez que se unan 12 de ellas, es necesario verificar la longitud total utilizando la circunferencia, a fin de evitar errores en las líneas trazadas. Después de ser reparado y ajustado, se obtiene el plano de desarrollo de la cabeza grande y la cabeza pequeña. 5.2.2.6.3 Extrusión de conexiones excéntricas 5.2.2.6.3.1 Dibujar la vista en elevación de las conexiones excéntricas, como se muestra en la Figura 9 I ； 5.2.2.6.3.2 Aumentar el tiempo en el punto de intersección de las líneas 7-A y 1-B en 0 segundos ； 5.2.2.6.3.3 Dibujar un semicírculo con los líneas del 1 al 7 como diámetro, y dividirlo en 6 partes iguales ； 5.2.2.6.3.4 Se trazan arcos concéntricos con centro en el número 7, tomando como radio los puntos que dividen al semicírculo en partes iguales. Estos arcos se intersecan con las líneas del 1 al 7, formando así los puntos 6’, 5’, 4’, 3’ y 2’ ； 5.2.2.6.3.5 Las líneas que conectan 0 con 06’, 05’, 04’, …, 01 se intersecan con la línea AB en los puntos 6”, 5”, 4”, 3” y 2” ； 5.2.2.6.3.6 Se trazan arcos concéntricos con el punto 0 como centro, y con radios de 0–7, 0–6’, 0–5’, …, 0–1 ； 5.2.2.6.3.7 Se toma un punto cualquiera sobre el arco de radio 0–7 como centro. Con ese punto como centro y con un radio igual a la mitad del arco, se dibujan otros arcos que se intersecan, formando así los puntos 6’, 5’, 4’, …, 1 (ver Figura 9 II) ； 5.2.2.6.3.8 Se traza un círculo con el punto 0 como centro, y se dibujan arcos de circunferencia cuyos radios son 0–A, 0–6”, …, 0–B. Estos arcos se intersecan sucesivamente en los puntos 0–7’, 0–6’, …, 0–1’. Al conectar estos puntos con líneas curvas, se obtiene el diagrama de desarrollo de la conexión excéntrica. 5.2.2.6.4 Enrollado: Se trazan líneas en la chapa de acero según el patrón, y luego se corta la chapa. A continuación, se dobla la chapa por medio de métodos de doblado en frío o en calor para darle forma circular. Luego, se utiliza un patrón en forma de cuarto de círculo para verificar si la curvatura del círculo interno es correcta. Una vez que se haya ajustado todo hasta satisfacer los requisitos, se puede proceder con el soldado. 5.2.2.6.5 Fabricación de extremos redondos y cuadrados a partir de tubos de acero: Cuando el diámetro del tubo es pequeño y resulta difícil enrollar la chapa de acero, se suele utilizar el método de golpear el tubo para fabricar los extremos redondos y cuadrados. Para calentar el tubo roto, se puede utilizar un horno para forjador o una antorcha de soldadura por gas; la temperatura de calentamiento debe estar entre 800 y 950 °C. Al girar la cabeza grande y pequeña del corazón, se golpea al mismo tiempo el tubo, de grande a pequeño, con una transición uniforme en la curvatura de su superficie. La superficie del martillo debe estar plana, para evitar que la pared del tubo quede rugosa. Si no se logra lograrlo en una sola vez, se puede calentar nuevamente hasta que se consiga el resultado deseado. Al doblar las extremidades del tubo, la pared inferior del mismo no debe calentarse. Si se utiliza un horno para calentarlo, se puede enfriar la pared inferior del tubo con agua antes de doblarlo. Al hacerlo, se debe girar de izquierda a derecha para que la transición sea suave. Para facilitar la medición de la redondez de los tubos, se puede doblar un tubo para formar dos extremos de diferentes tamaños y luego cortarlo por la mitad. La longitud de la sección de transición de cambio de diámetro depende del tamaño del diámetro del tubo ； Para reducir la resistencia local, generalmente no debe ser menor que el diámetro exterior del tubo grande. 5.2.2.6.6 Conectores soldados para tuberías de acero: Los conectores soldados para tuberías de acero se utilizan con frecuencia en las obras de construcción. Su fabricación es sencilla, ya que no se necesitan equipos especiales para doblar las planchas de metal. La forma de los extremos grandes y pequeños del corazón, así como el plano de despliegue para el corte, se muestran en la figura 10Ⅰ. Las dimensiones de A, B y L en la figura se pueden determinar mediante las siguientes fórmulas: A = πDH/n; B = πdH/n; L = (3~4)(DH – dH). Donde DH es el diámetro exterior del tubo grande, en mm ； dH: Diámetro externo del tubo. N es el número de secciones en que se divide el tubo. Para tubos con un diámetro de 50 a 100 mm, n=4~6 ； Para tuberías de 100 a 400 mm, n=6~8. La forma de los extremos excéntricos y el plano de despliegue para el corte, se muestran en el libro 10 II. Las dimensiones de A, B, C, D y E en la figura se determinan según las siguientes fórmulas: A = πDH/8, B = 3ΔL/12, C = 2ΔL/12, D = ΔL/12, E = 2(DH – dH). Donde ΔL representa la diferencia entre las longitudes circunferenciales de los tubos. Figura 10: III representa la soldadura de extremos de diferentes tamaños. Según el modelo, se trazan las líneas de corte y se realiza el corte. Luego, se calienta la base de la parte que queda con una antorcha de soldadura; a continuación, se golpea suavemente con un martillo para que su extremo tenga el mismo diámetro que el del tubo de pequeño calibre. La abertura entre las válvulas se sella mediante soldadura eléctrica. 5.2.2.7 Consideraciones importantes al utilizar plantillas para el corte de materiales: Es necesario elegir un material adecuado para las plantillas. El espesor del material utilizado no debe ser excesivo; 1–3 mm es una medida adecuada. Las plantillas no deben enrollarse ni deformarse. Lo ideal es utilizar materiales de dureza media, como papel kraft, papel bituminoso, placas de plástico fino o hojas de metal delgadas. Calcular la longitud adecuada de despliegue de la muestra: la longitud de despliegue de la muestra de tubo circular es igual a la longitud obtenida sumando el diámetro exterior del tubo y el espesor del material de la muestra, multiplicada por π. Sin embargo, debido a las influencias de la temporada y del material del modelo, es fácil que la longitud resultante sea diferente del perímetro real del tubo. Por ejemplo, con los modelos hechos de papel asfáltico, en invierno se endurecen y ocurre que no se adhieren bien a la pared exterior del tubo; por lo tanto, parece que el modelo no es lo suficientemente largo ； En verano, al ablandarse, el molde se estira fácilmente. Por lo tanto, es necesario tomar medidas adecuadas para aumentar o disminuir la longitud de despliegue de las muestras. Cabe señalar que, ya sea un aumento o una disminución, no se puede realizar una vez que la curva ya haya sido trazada. Se debe realizar una verificación y revisión; después de preparar el modelo, es necesario comprobar su forma y verificar las dimensiones. Además, se debe colocar dicho modelo sobre la pared exterior del tubo para determinar sus dimensiones exactas. El modelo debe quedar bien ajustado a la pared del tubo; al unir sus extremos, no debe haber espacios entre ellos ni superposiciones. 5.2.3 Acoplamiento y soldadura 5.2.3.1 Disposiciones generales 5.2.3.1.1 La soldadura de tuberías de presión media y baja debe realizarse de acuerdo con los requisitos del diseño. Cuando el diseño no establezca normas al respecto, se pueden seguir las disposiciones que se indican a continuación. 5.2.3.1.2 Para las tuberías de acero al carbono con diámetro exterior ≤ 57 mm y espesor de pared ≤ 3,5 mm, se puede utilizar la soldadura con llama de oxígeno-acetileno; para el resto, es recomendable utilizar la soldadura por arco eléctrico manual. 5.2.3.2 Forma de la ranura de soldadura: Cuando el diseño no establece especificaciones al respecto, la forma, las dimensiones y el espaciado entre las piezas a soldar deben seleccionarse de acuerdo con los requisitos del Anexo 1. 5.2.3.4 Acoplamiento de tuberías 5.2.3.4.1 En el caso de tuberías y conexiones de espesor uniforme, su unión por soldadura debe realizarse de tal manera que sus paredes internas queden alineadas. Cuando el diseño no establece requisitos específicos, la diferencia entre las paredes internas debe cumplir con los siguientes requisitos: 5.2.3.4.1.1 En el caso de soldaduras de nivel I y II, dicha diferencia debe ser ≤10% del espesor de la pared, y también ≤1 mm ； 5.2.3.4.1.2 En las soldaduras de nivel III y IV, el espesor debe ser ≤20% del espesor total de la pared, y también ≤2 mm. 5.2.3.4.2 Cuando el diseño no establece requisitos específicos, la cantidad de desalineación entre las paredes de los tubos y conexiones con espesores diferentes debe cumplir con los siguientes requisitos: Para la pared interior, si la desalineación supera los límites indicados en el punto ①, se debe proceder al mecanizado según lo mostrado en la Figura 10(a) ； Desviación del borde de la pared exterior: cuando el espesor de la capa delgada ≤ 10 mm y la diferencia de espesores > 3 mm ； Cuando el espesor de la capa delgada es mayor que 10 mm, o cuando la diferencia de espesores es superior al 30 % del espesor de dicha capa delgada, o igual o superior a 5 mm, se debe proceder al mecanizado según la figura 10(b). 5.2.3.5 Limpieza de las juntas de soldadura: antes de unir las tuberías, se debe limpiar la superficie de las juntas y sus bordes con una amoladora portátil, o bien con papel de lija o limas. Es necesario eliminar las rebabas, así como cualquier tipo de suciedad como aceite, pintura o óxido. El área a limpiar debe ser de al menos 10 mm. Tras el examen visual posterior, no se deben detectar defectos como grietas o capas intermedias. La limpieza y la inspección de las uniones de tuberías que cumplen con los requisitos deben ser seguidas de inmediato por el proceso de soldadura. 5.2.3.6 Acoplamiento y fijación 5.2.3.6.1 Para el acoplamiento, se recomienda utilizar acoplamientos especiales con conexiones por pernos (en el caso de diámetros externos de los tubos mayores a 273 mm, se deben utilizar acoplamientos con entrada interna) ； Para diámetros externos de tubería < 273 mm, se utiliza un ajustador de extremo exterior. 5.2.3.6.2 Cuando sea necesario utilizar dispositivos de sujeción para el soldado, el proceso de soldadura y los materiales utilizados deben cumplir con los requisitos establecidos para la soldadura de tuberías. 5.2.3.6.3 Para retirar las abrazaderas de soldadura, se recomienda utilizar un corte con llama de oxígeno y acetileno. Las marcas de soldadura restantes deben eliminarse con una amoladora portátil. 5.2.3.6.4 Después de que los dos extremos de los tubos hayan sido alineados y fijados con ayuda de los dispositivos adecuados, sus líneas centrales deben estar en la misma línea recta. La desviación en su rectitud no debe superar los 1 mm/m, mientras que la desviación máxima a lo largo de toda su longitud no debe exceder los 10 mm. 5.2.3.6.5 Está prohibido utilizar métodos de acoplamiento forzado con el fin de reducir la cantidad de desalineación o las desviaciones en la concéntrica, tampoco se puede emplear el calentamiento para disminuir el espacio entre las superficies a unir. 5.2.3.7 Soldadura por puntos 5.2.3.7.1 El lugar donde se realiza la soldadura por puntos no debe verse afectado por el viento, la lluvia, la nieve, etc. 5.2.3.7.2 El proceso de soldadura por puntos, así como los materiales utilizados para la soldadura, deben ser compatibles con los requisitos de soldadura de ese tubo. 5.2.3.7.3 La longitud de las costuras soldadas por puntos debe ser de 10 a 15 mm. La altura de la soldadura por puntos debe estar entre 2 y 4 mm, y no debe superar los 2/3 del espesor de la pared del tubo. 5.2.3.7.4 La distancia entre los puntos de soldadura depende del diámetro del tubo; por lo general, es adecuado que sea de 50 a 300 mm. Además, cada punto de soldadura debe tener al menos tres puntos de unión. 5.2.3.8 Proceso de soldadura 5.2.3.8.1 Durante la soldadura, es necesario mantener la zona de soldadura alejada de las condiciones climáticas adversas. Si se toman las medidas adecuadas (como el precalentamiento, el uso de coberturas o la calefacción) para garantizar que la pieza a soldar alcance la temperatura necesaria para el proceso de soldadura, y si las habilidades del soldador no se ven afectadas, entonces se puede soldar en cualquier temperatura exterior. 5.2.3.8.2 Durante el alineamiento de las piezas a soldar, para la soldadura por puntos y en las uniones fijadas con abrazaderas, los materiales de soldadura y las medidas técnicas que se utilicen deben ser los mismos que los requeridos para la soldadura normal. Al utilizar juegos de fijación para alinear las piezas, no se debe dañar el material base ； Tras la demolición, se deben pulir y ajustar los restos, y realizar una inspección cuidadosa. Al utilizar la soldadura por puntos en la raíz, se debe inspeccionar cuidadosamente la soldadura; si se detectan defectos, deben corregirse de inmediato. 5.2.3.8.3 No se permite que haya chispas en la superficie de las piezas soldadas, ni tampoco corriente de prueba. 5.2.3.8.4 Para reducir la tensión y la deformación, se deben utilizar métodos y secuencias de soldadura adecuados. 5.2.3.8.5 En el caso de la soldadura por arco sumergido y la soldadura con protección gaseosa, es necesario realizar pruebas de soldadura en placas de prueba antes de comenzar la soldadura real. Solo después de ajustar los parámetros de soldadura se puede proceder con la soldadura oficial. 5.2.3.8.6 Durante el proceso de soldadura, es necesario prestar atención a la calidad de la soldadura en los puntos donde se inicia y termina la soldadura. Al finalizar la soldadura, es importante llenar completamente el hoyo que se forma en esa zona. Las uniones entre capas en el soldado multicapa deben estar desfasadas. En la soldadura por arco sumergido, en ambos extremos de la costura longitudinal deben colocarse placas de inicio y placas de apagado del arco. 5.2.3.8.7 Al soldar las tuberías, se debe evitar que entre aire en su interior. 5.2.3.8.8 Salvo que existan requisitos especiales en el proceso de soldadura, cada soldadura debe realizarse de forma continua, en una sola vez. Si la soldadura se ve obligada a interrumpirse por alguna razón, deben tomarse medidas según los requisitos del proceso para evitar la aparición de grietas. Antes de volver a soldar, es necesario verificar que no haya grietas; solo entonces se puede continuar con el proceso de soldadura tal como se indica originalmente. 5.2.3.8.9 Las herramientas que se utilizan para alinear las juntas de soldadura por estirado en frío de las tuberías, deben retirarse una vez que toda la junta haya sido soldada y sometida al tratamiento térmico correspondiente. 5.2.3.8.10 En el caso de soldaduras que no cumplen con los requisitos, se debe realizar un análisis de calidad. Solo después de establecer las medidas necesarias se puede proceder a su reparación. Las reparaciones en la misma zona no deben realizarse más de tres veces. 5.2.4 Conexiones por roscado 5.2.4.1 Los tubos de acero galvanizado deben conectarse mediante roscado; no se permite el uso de soldadura. Tabla 1: Tabla de selección de materiales de relleno para conexiones roscadas.
Nombre del material de relleno | Medios adecuados
Pintura blanca espesa | Agua, gas natural, aire comprimido
Pintura blanca espesa + fibra de cáñamo | Agua, aire comprimido
Polvo amarillo (óxido de plomo) + glicerina | Gas natural, aire comprimido, acetileno, amoníaco
Polvo amarillo (óxido de plomo) + agua destilada | Oxígeno, etileno
Cinta de PTFE | Vapor a temperaturas inferiores a 250°C, gas natural, aire comprimido, oxígeno, acetileno, amoníaco; también puede utilizarse en medios corrosivos.
5.2.4.2 Cuando el diseño no establece especificaciones claras, los materiales de relleno para conexiones roscadas deben seleccionarse de acuerdo con lo indicado en la Tabla 1. 5.2.4.2 Métodos y requisitos 5.2.4.2.1 Roscado de los extremos de las tuberías 5.2.4.2.1.1 Roscado manual: Se utiliza para el roscado de las tuberías de acero destinadas al transporte de líquidos a baja presión, con un diámetro nominal de 15 a 100 mm. El método consiste en fijar el tubo en las tenazas de presión para tubos y, a continuación, realizar el roscado con una rosquera para tubos. 5.2.4.2.1.2 Roscado mecánico: Se utiliza para el roscado de tubos de acero sin costura destinados al transporte de fluidos, así como de tubos de acero para el transporte de fluidos a baja presión. El mecanizado debe ser realizado por torneros con habilidades técnicas avanzadas. 5.2.4.2.1.3 Trefilado de tornos: Se utiliza para el mecanizado de roscas en tubos de acero sin costura, destinados al transporte de fluidos, y en tubos de acero para el transporte de fluidos a baja presión. El mecanizado debe ser realizado por torneros con habilidades técnicas avanzadas. 5.2.4.2.1.4 Tipo de rosca: Las roscas utilizadas para conectar tuberías de acero de presión media y baja deben ser roscas cónicas, con un ángulo de conicidad de 1:16, un ángulo de inclinación de 1°47’24” y un ángulo de perfil de 55°. 5.2.4.2.1.5 Las roscas deben estar lisas y completas; no deben tener bordes afilados ni hilos sueltos. La longitud total de los hilos rotos o faltantes no debe superar el 10% de la longitud total de la rosca. Además, no deben existir hilos rotos conectados entre sí en dirección longitudinal. 5.2.4.2.2 En las extremidades de los tubos o conexiones que tienen rosca exterior, se debe envolver hilo de cáñamo o cinta aislante alrededor de ellas, con el fin de poder enroscarlas 2 a 3 vueltas dentro de las conexiones que tienen rosca interior. 5.2.4.2.3 Conexiones roscadas con juntas móviles – Aceite: La conexión está formada por tres componentes individuales, a saber, la parte macho, la parte hembra y el manguito. Un extremo del conector macho cuenta con una pieza de inserción que encaja con la parte receptora del conector hembra; el otro extremo tiene rosca interior que se conecta mediante una rosca corta con la rosca exterior del tubo ； Un extremo de la boca femenina cuenta con una parte que sirve para encajar con la boca masculina; el otro extremo tiene un hilo interno que se conecta, mediante un hilo corto, con el hilo externo del tubo ； La superficie exterior de la madre tiene forma hexagonal; en su superficie interior hay hilos internos, los cuales se acoplan con los hilos externos presentes en la boca de la madre. Al conectar, se debe colocar un cojín en el extremo macho; en los tubos de vapor, se deben utilizar cojines de caucho con amianto ； En los tubos de agua fría o de baja temperatura se pueden colocar almohadillas de goma. La manga debe colocarse en el extremo del lado macho, de modo que la cara con el hilo interno quede orientada hacia el lado hembra. Si se olvida colocar la manga o se invierte su dirección, a menudo es necesario desmontar el lado macho para poder volver a trabajar en ello. Antes de bloquearla, es necesario alinear y nivelar la parte macho y la parte hembra; de lo contrario, es probable que se produzcan fugas. 5.2.4.2.4 Utilizar alicates para girar el tubo (o la pieza conectada al mismo), hasta que esté bien apretado. En el caso de los conectores en forma de T y las curvas en las tuberías, se puede aplicar más fuerza al apretarlos; en cambio, para las válvulas, la fuerza aplicada debe ser menor. 5.2.4.2.5 El tamaño de las mordazas de las tenazas que se utilicen debe ser adecuado al diámetro del tubo. 5.2.4.2.6 Después de apretar las roscas, el relleno de sellado no debe quedar atrapado dentro del tubo; es conveniente que solo queden al descubierto 1 a 2 vueltas de la rosca. El relleno de sellado que se haya quedado atrapado debe eliminarse por completo. 5.2.5 Conexiones por bridas 5.2.5.1 Soldadura de las bridas con las tuberías 5.2.5.1.1 Bridas de soldadura plana 5.2.5.1.1.1 Se coloca la brida sobre el extremo de la tubería, de modo que la abertura de la tubería quede dentro de la superficie de sellado de la brida, a una distancia equivalente a 1,5 veces el espesor de la pared de la tubería. Luego, se marcan cuatro puntos de forma uniforme en la circunferencia interior de la brida. 5.2.5.1.1.2 Primero, se marcan puntos en la parte superior del círculo; a continuación, se suelda la brida al tubo mediante soldadura por puntos. Luego, se utiliza una regla de 90° para ajustar la posición de la brida en dirección vertical, de modo que su superficie de sellado quede perpendicular a la línea central del tubo. 5.2.5.1.1.3 A continuación, se realiza un punto de soldadura en la posición inferior. Luego, se utiliza una regla de 90° para ajustar la posición hacia los lados. Una vez que todo esté correcto, se realizan puntos de soldadura en las terceras y cuartas posiciones, también a los lados. 5.2.5.1.1.4 En el caso de la soldadura por puntos en bridas emparejadas, es necesario que los orificios para los pernos estén bien alineados entre sí. Para ello, se utiliza el método de uso de cuerdas de sujeción. 5.2.5.1.1.5 Solo después de que dos inspecciones hayan confirmado que la soldadura por puntos es satisfactoria, se puede proceder con la unión por soldadura en ángulo entre la brida y el tubo. Una vez terminada esta operación, es necesario limpiar completamente las soldaduras tanto en el interior como en el exterior del tubo; no deben quedar restos o impurezas en la superficie de sellado de la brida. 5.2.5.1.2 Bridas de soldadura. La conexión entre las bridas de soldadura y los tubos se realiza mediante soldadura. La verificación de la perpendicularidad entre la superficie de sellado del reborde y el eje del tubo se realiza de manera similar a como se hace con los rebordes soldados por costura, en cuanto a los métodos de alineación y al posicionamiento de los orificios para los tornillos. El proceso y las operaciones de soldadura son compatibles con dicha tubería. 5.2.5.1.3 Bridas de ajuste dinámico. Las bridas con junta soldada son adecuadas para la conexión de tuberías en condiciones de alta temperatura, alta presión y con medios corrosivos. A veces, para facilitar el alineamiento de los orificios de los pernos durante la conexión por brida, también se utiliza en las conexiones de tuberías. Esta brida está compuesta por anillos excéntricos y una brida. Al conectar, se coloca la brida dentro del anillo de sujeción; luego, el anillo de sujeción y el tubo se sueldan sobre la misma línea central. Cuando el perno se aprieta, las protuberancias del anillo de hombro ejercen presión, lo que hace que los arandelas queden bien sellados. Durante el montaje combinado, primero se coloca la brida sobre el tubo, luego se coloca el anillo de soldadura en el extremo del tubo; a continuación, se realizan soldaduras puntuales, se ajusta la posición y finalmente se procede con la soldadura completa. Si se trata de una brida con rebabado, se coloca primero la brida suelta y luego se realiza el rebabado. 5.2.5.2 Juntas blandas 5.2.5.2.1 Selección de juntas blandas Cuando el diseño no establece especificaciones al respecto, el material de las juntas puede elegirse en función de la presión, temperatura y propiedades del medio en cuestión, según se indica en la tabla a continuación. Fabricación de arandelas blandas 5.2.5.2.2 Para fabricar arandelas blandas por cuenta propia, se utilizan tijeras para cortar las piezas en forma de arandelas con mango. Cuando se necesita una cantidad grande de estas arandelas, es conveniente utilizar un herramienta especial para cortarlas. Los bordes de los juntas cortadas o recortadas deben estar bien definidos, y sus dimensiones deben coincidir con las superficies de sellado de las bridas. Las desviaciones no deben exceder los valores especificados en las tablas 2 y 3. Al ensamblar juntas blandas de gran diámetro, se deben cortar de manera que permitan un solapamiento en ángulo; no se debe utilizar un acoplamiento en plano. Instalación de las arandelas blandas 5.2.5.2.3 Las arandelas blandas deben colocarse entre las superficies de sellado de las dos bridas, y deben estar alineadas con ellas; no deben desviarse. Antes de instalar las arandelas, se debe aplicar polvo de grafito, aceite a base de grafito o grasa a base de disulfuro de molibdeno en sus dos superficies, según lo exijan los requisitos del diseño (no es necesario aplicarlos si el diseño no lo especifica). **Tabla 2: Junta blanda para bridas – Materiales de las juntas, medios adecuados, presión de trabajo máxima, temperatura de trabajo máxima**

| Tipo de junta | Medios adecuados | Presión de trabajo máxima | Temperatura de trabajo máxima |
|---------------|------------------|--------------------------|------------------------------|
| Junta de goma | Agua, aire comprimido, gases inertes | 0,6 Mpa | 60 °C |
| Junta de goma laminada | Agua, aire comprimido, gases inertes | 1 Mpa | 60 °C |
| Junta de goma y amianto para baja presión | Agua, aire comprimido, gases inertes, vapor, gas natural | 1,6 Mpa | 200 °C |
| Junta de goma y amianto para presión media | Agua, aire comprimido, gases inertes, vapor, gas natural, gases oxidantes (SO2, NO, CL), ácidos, soluciones diluidas de álcalis, amoníaco | 4 Mpa | 350 °C |
| Junta de goma y amianto para alta presión | Vapor, aire comprimido, gas natural, gases inertes | 10 Mpa | 450 °C |
| Junta de amianto resistente a los ácidos | Disolventes orgánicos, hidrocarburos, ácidos inorgánicos concentrados (nitrato, ácido sulfúrico, ácido clorhídrico), soluciones concentradas de ácido clorhídrico oxidante | 0,6 Mpa | 300 °C |
| Junta de amianto y goma resistente a los ácidos | Aceites, gas licuado, disolventes, hidrógeno, catalizadores de sulfuración | 4 Mpa | 350 °C |
| Junta de PVC blando | Agua, aire comprimido, ácidos, soluciones diluidas de álcalis, gases oxidantes | 0,6 Mpa | 50 °C |
| Amianto blanco impregnado | Gases oxidantes | 0,6 Mpa | 300 °C |

**5.2.5.3 Fijación de bridas**
**5.2.5.3.1 Reglas generales**
**5.2.5.3.1.1** Para cada par de bridas, se deben utilizar tornillos del mismo tamaño, y la dirección de instalación debe ser la misma en todos los casos. Tabla 3: Desviaciones permitidas para las arandelas blandas (en mm). Diámetro nominal DN. Tipos de superficies de sellado de las bridas: plana, ondulada y ranurada. Desviaciones permitidas: diámetro interno, diámetro externo. Para valores <125: +2,5; +3,5. Para valores ≥125: -2; -3,5. +2; +3. -1,5; -3. +1; +1,5. -1; -1,5. 5.2.5.3.1.2: Cuando sea necesario utilizar arandelas, se debe usar una sola arandela por cada perno. 5.2.5.3.1.3 En los siguientes casos, y cuando el diseño no establezca lo contrario, los pernos y tuercas deben ser recubiertos con grasa de disulfuro de molibdeno, aceite de grafito o polvo de grafito:  Pernos y tuercas de acero aleado ；  La temperatura de diseño de las tuberías es superior a 100 °C o inferior a 0℃ ；  Conexión por brida en equipos al aire libre ；  Medios corrosivos o lugares con corrosión atmosférica. 5.2.5.3.2 Método de apriete de los pernos 5.2.5.3.2.1 Primero, se utiliza una llave adecuada para apretar los pernos en secuencia, siguiendo un patrón en forma de cruz. Se debe hacer esto en dos o tres veces. La fuerza aplicada debe ser uniforme; no se debe exagerar la presión, de modo que queden visibles dos vueltas de rosca en la tuerca. Antes de comenzar, es necesario utilizar pernos de la longitud adecuada. 5.2.5.3.2.2 Al apretar los pernos de fijación, el operador debe mantenerse firme y no moverse ni aplicar fuerza de forma brusca ； Además de usar el cinturón de seguridad al trabajar a gran altura, las llaves también deben atarse a la cuerda de seguridad, para evitar que se caigan y causen heridas. 5.2.5.3.2.3 Apriete térmico o frío de los pernos. Cuando el diseño no establece especificaciones claras, los pernos de las bridas de las tuberías a altas o bajas temperaturas deben ser apretados térmica o mecánicamente durante el funcionamiento, de acuerdo con los requisitos indicados en la tabla 4. Tabla 4: Temperaturas de apriete en caliente y en frío de los pernos de brida. Temperatura de operación de la tubería. Temperaturas de primer y segundo apriete en caliente y en frío. 250~350: Temperatura de operación – –. >350: Temperatura de operación 350; Temperaturas de operación: -20~-70; Temperaturas de operación – –. <-70: Temperatura de operación -70