70 聚合釜から粗材料が出る原因
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70号の重合タンクのこの工程には2つの生産ラインがあり、1つのラインでは2ヶ月ごとに1回ずつ粗原料ができますが、もう1つのラインでは粗原料はできません。今日測定した単体と水のpH値は正常で、投入プロセスにも問題はありません。それなのにまた粗原料ができてしまいました。専門家の方々、何か原因はありますか？
周期的な場合は、システム内のある種の不純物が蓄積されているからです。回収モノマー、固体アルカリ乾燥などのユニット
2つのラインの分散剤は別々のタンクに入っているのですか、それとも共有されているのですか。2つのラインは接続されたパイプがあるのでしょうか。1つのラインには何台の反応器があり、粗製品は1台から出るのですか、それとも複数の台から出るのですか。そして、粗製品が出るタイミングはいつですか？
PVC粒子に粗いものができる原因について 記事出典：中山市新領航塑膠有限公司 発表日時：2016-07-22 22:17:54 PVC粒子の製造過程において、しばしば粗い粒子ができることがありますが、その原因は何でしょうか？
ご存知の通り、あらゆる高分子ポリマーの加工において、PVC粒子だけが粒子の形状にこれほど厳しい要求をされています。それは、PVC粒子の現代の加工設備が粒子の形状に非常に高い要求をするからです。他の高分子ポリマーは通常、造粒や改質を経てから加工されますが、PVC粒子は粉末のまま直接加工されます。私たちが最もよく見るのは、PE、PS、ABS、またはPC（ポリカーボネート）などのペレットや着色ペレットです。欧米ではPVCペレットも同様にカラーマスターバッチに加工され、高品質なPVCペレット製品が作られていますが、中国ではまだこの分野の高度な加工は行われていません。 粗材に影響を与える要因：多くのメーカーは分散剤のせいだとしていますが、これは表面的な現象です。これは2つの側面に分けられる。第一に、実際には分散剤（ここではポリビニルアルコール系の分散剤を指す）の品質が悪く、分散能力が弱いために粗い材料ができてしまうことだ。ある中程度のアルコール分解度を持つ製品とALCOTEX7206について比較テストを行ったことがあります。両製品の規格範囲はいずれも要求を満たしていましたが、粗材が発生しないようにするには、この製品はALCC3TEX7206よりも2.5倍多く必要でした。その理由は、PVC粒子の重合における分散剤としては、単に製品の仕様が合致しているだけでは使用できないからです。特に中程度のアルコール分解度を持つ分散剤の場合は改質処理が必要であり、またすべての分散剤は完全に工業的に利用可能な完成品でなければなりません。使用経験が非常に重要であり、同時に製品品質のバッチ間の再現性も求められます。私たちが知っているように、日本のクラレやニッポンゴーセイ、そしてイギリスのSYNTHOMER社は、数十年にわたる製造・サービスの実績を持つメーカーであり、その製品は安定しており品質も保証されています。 第二に、確かに粗い粒子ができてしまいましたが、それは分散剤自体の問題によるものではありません。（私たちが分散剤の販売業者だからといって責任を逃れるつもりはありません）実際には、何かが分散剤を破壊し、その効果を失わせたり部分的に弱めたりした結果、粒子（粗いもの）ができてしまったのです。 通常、システムを破壊する要因は多数あるため、一つずつ調べていくことでしか原因を突き止めることはできません。しかし、工業生産では停止して原因を調べることは不可能であり、稼働を続けなければなりません。そのため、一般的には原料処理後の次の工程で使用する分散剤の量を5～10％増やし、生産が正常に進むようにし、原因が分かったら再び量を減らすことを推奨します。 よくある質問： 1.脱イオン水。脱イオン水が懸濁重合における最も優れた分散媒であることに留意すべきであり、アルカリ性が強いとポリビニルアルコールの分散系が破壊されやすくなる。一方、酸性が強い場合、塩化ビニルの重合は酸が放出される過程であり、水が酸性を帯びると重合中間体の環境はさらに酸性に傾き、これもまた粗粒子に影響を与える。粗粒子がなくても、粒子は粗くなり、樹脂の熱老化による白度に深刻な影響を及ぼす。 2. 単体：石油法による単体の国際基準は99.98％で、不純物は約200ppmです（国内のカルシウムカーバイド法を用いるメーカーの中には、自社の単体は99.99％だと主張するところもありますが、そうした場合は不明な不純物も単体に含めているのです。アセチレン法ではこの水準には達しません）。分散剤は約700ppmで、これらは同程度の量であり、影響は非常に大きいです。また、新しいプロジェクトでは運転開始時に粗製品が出やすくなります。その最大の原因は、塩化ビニル合成の触媒に活性化過程が必要であり、モノマーの異性体や分岐反応生成物が著しく増加し、ある程度蓄積されると粗製品ができてしまうからです。車を運転して1年経ったメーカーでは、粗悪な部品が出るという話はほとんど聞かれません。停止して点検修理の後に再稼働する際、単体不純物がタンクの底部に沈着するため、最初の1、2バッチの原料で問題が発生する可能性が高い。通常は分散剤を多めに加え、状態が正常になったら元の量に戻す。 3. 開始剤ラジカルの残留。残留するフリーラジカルは分散剤上のエステル基と重合し、それによって分散剤が消費されて粗い材料ができるという事例は数多く存在します。これは熱帯地域でよく発生し、見過ごされがちです。原｜大U 4. 終端剤の添加量が不足している。 5. 新しい装置は正常に動作していますか？例えば、計測が正確か、ポンプが正常に稼働しているかなどです。
6. 特定の条件下では、分散剤の添加順序も粒子の状態に影響を与えます。 7. 分散剤は効力を失ったか？層分離は起きているか？
8. ボイラートップ型凝縮器を用いる重合技術では、分散剤による補償が必要で、添加量も多くなる。熱投入工程では、冷投入工程よりも分散剤を多く使用する必要がある。 上記の通り、元のWによる制御が良好であり、さらに粗材の監視も併せて行われるため、通常は製造現場が廃材だらけという最悪の事態にはなりません。 別の観点から言えば、分散剤は確立された生産実践に基づく工業製品であるにもかかわらず、原料のような大きな変動が依然として見られるのであれば、その製品は商品として販売することはできない。これは、分散剤の製造工程では連続して300トン以上を量産する必要があり、そうすれば約30万トンのポリエチレンを生産できるからです。もし何らかのロットの品質に問題があって、これほど大量の不良品ができてしまうと、世界中で大騒動になるでしょう。
ご存知の通り、あらゆる高分子ポリマーの加工において、PVC粒子だけが粒子の形状にこれほど厳しい要求をされています。それは、PVC粒子の現代の加工設備が粒子の形状に非常に高い要求をするからです。他の高分子ポリマーは通常、造粒や改質を経てから加工されますが、PVC粒子は粉末のまま直接加工されます。私たちが最もよく見るのは、PE、PS、ABS、またはPC（ポリカーボネート）などのペレットや着色ペレットです。欧米ではPVCペレットも同様にカラーマスターバッチに加工され、高品質なPVCペレット製品が作られていますが、中国ではまだこの分野の高度な加工は行われていません。 粗材に影響を与える要因：多くのメーカーは分散剤のせいだとしていますが、これは表面的な現象です。これは2つの側面に分けられる。第一に、実際には分散剤（ここではポリビニルアルコール系の分散剤を指す）の品質が悪く、分散能力が弱いために粗い材料ができてしまうことだ。ある中程度のアルコール分解度を持つ製品とALCOTEX7206について比較テストを行ったことがあります。両製品の規格範囲はいずれも要求を満たしていましたが、粗材が発生しないようにするには、この製品はALCC3TEX7206よりも2.5倍多く必要でした。その理由は、PVC粒子の重合における分散剤としては、単に製品の仕様が合致しているだけでは使用できないからです。特に中程度のアルコール分解度を持つ分散剤の場合は改質処理が必要であり、またすべての分散剤は完全に工業的に利用可能な完成品でなければなりません。使用経験が非常に重要であり、同時に製品品質のバッチ間の再現性も求められます。私たちが知っているように、日本のクラレやニッポンゴーセイ、そしてイギリスのSYNTHOMER社は、数十年にわたる製造・サービスの実績を持つメーカーであり、その製品は安定しており品質も保証されています。 第二に、確かに粗い粒子ができてしまいましたが、それは分散剤自体の問題によるものではありません。（私たちが分散剤の販売業者だからといって責任を逃れるつもりはありません）実際には、何かが分散剤を破壊し、その効果を失わせたり部分的に弱めたりした結果、粒子（粗いもの）ができてしまったのです。 通常、システムを破壊する要因は多数あるため、一つずつ調べていくことでしか原因を突き止めることはできません。しかし、工業生産では停止して原因を調べることは不可能であり、稼働を続けなければなりません。そのため、一般的には原料処理後の次の工程で使用する分散剤の量を5～10％増やし、生産が正常に進むようにし、原因が分かったら再び量を減らすことを推奨します。 よくある質問： 1.脱イオン水。脱イオン水が懸濁重合における最も優れた分散媒であることに留意すべきであり、アルカリ性が強いとポリビニルアルコールの分散系が破壊されやすくなる。一方、酸性が強い場合、塩化ビニルの重合は酸が放出される過程であり、水が酸性を帯びると重合中間体の環境はさらに酸性に傾き、これもまた粗粒子に影響を与える。粗粒子がなくても、粒子は粗くなり、樹脂の熱老化による白度に深刻な影響を及ぼす。 2. 単体：石油法による単体の国際基準は99.98％で、不純物は約200ppmです（国内のカルシウムカーバイド法を用いるメーカーの中には、自社の単体は99.99％だと主張するところもありますが、そうした場合は不明な不純物も単体に含めているのです。アセチレン法ではこの水準には達しません）。分散剤は約700ppmで、これらは同程度の量であり、影響は非常に大きいです。また、新しいプロジェクトでは運転開始時に粗製品が出やすくなります。その最大の原因は、塩化ビニル合成の触媒に活性化過程が必要であり、モノマーの異性体や分岐反応生成物が著しく増加し、ある程度蓄積されると粗製品ができてしまうからです。車を運転して1年経ったメーカーでは、粗悪な部品が出るという話はほとんど聞かれません。停止して点検修理の後に再稼働する際、単体不純物がタンクの底部に沈着するため、最初の1、2バッチの原料で問題が発生する可能性が高い。通常は分散剤を多めに加え、状態が正常になったら元の量に戻す。 3. 開始剤ラジカルの残留。残留するフリーラジカルは分散剤上のエステル基と重合し、それによって分散剤が消費されて粗い材料ができるという事例は数多く存在します。これは熱帯地域でよく発生し、見過ごされがちです。原｜大U 4. 終端剤の添加量が不足している。 5. 新しい装置は正常に動作していますか？例えば、計測が正確か、ポンプが正常に稼働しているかなどです。
6. 特定の条件下では、分散剤の添加順序も粒子の状態に影響を与えます。 7. 分散剤は効力を失ったか？層分離は起きているか？
8. ボイラートップ型凝縮器を用いる重合技術では、分散剤による補償が必要で、添加量も多くなる。熱投入工程では、冷投入工程よりも分散剤を多く使用する必要がある。 上記の通り、元のWによる制御が良好であり、さらに粗材の監視も併せて行われるため、通常は製造現場が廃材だらけという最悪の事態にはなりません。 別の観点から言えば、分散剤は確立された生産実践に基づく工業製品であるにもかかわらず、原料のような大きな変動が依然として見られるのであれば、その製品は商品として販売することはできない。これは、分散剤の製造工程では連続して300トン以上を量産する必要があり、そうすれば約30万トンのポリエチレンを生産できるからです。もし何らかのロットの品質に問題があって、これほど大量の不良品ができてしまうと、世界中で大騒動になるでしょう。