هل من الأفضل أن تكون خيوط لحام تجميع الأسطوانة عبارة عن خيوط دائرية أم خيوط طولية؟
Thread Content
تم تعديل هذا المنشور آخر مرة بواسطة lime1907 في تاريخ 25-7-2016 الساعة 22:01. يتعلق الأمر بتصميم مبدل حراري منخفض الضغط، حيث أن المادة المستخدمة في الجانب الخارجي للمبدل هي محلول كبريتيد الليثيوم في الماء، وهو مادة مسببة للتآكل إلى حد ما، وتشبه الملح في خصائصها. نظرًا لأن الأسطوانة كبيرة الحجم وتحتاج إلى تجميع، فإننا نقوم أولاً بلحام الأجزاء المسطحة مع بعضها جيدًا ثم نقوم بلفها. فهل من الأفضل استخدام خيوط لحام دائرية أم خيوط لحام طولية؟ سؤال إضافي: أبعاد الأسطوانة عند فردها هي 8*2150*2400 مم، لكن ألواح الصلب المطلوبة للشراء هي بأبعاد 8*2000*6000 مم. يقوم عمالنا أولاً بلحام قطعتي الصلب مع بعضهما ثم لفهما لتشكيل جسم أسطواني، والخيوط الناتجة عن اللحام عبارة عن خيوط حلقية، فهل سيؤدي ذلك إلى تأثير سلبي على هذه الخيوط؟ إذا لم يكن طول الأسطوانة طويلاً جداً، فهل ستكون الشقوق الطولية أفضل؟
من الأفضل أن تكون خيوط اللحام المتصلة على شكل خيوط دائرية، وكلما قلت الخيوط الطولية كان ذلك أفضل. نظرًا لكبر قوة الشد الحلزوني، فإن القوة المؤثرة على الشق الطولي تكون أكبر.
الخياطة الدائرية جيدة. الخيوط الحلقية تتعرض لضغوط أقل، وهي من نوع الخيوط الملحومة من الفئة B ； الخياطة الطولية تتعرض لضغوط كبيرة، خياطة من الفئة أ.
هناك سؤال: بما أن عملية اللحام تتم أولاً ثم عملية التدوير، فهل قد يكون لذلك تأثير سلبي على الخيوط الحلقية؟
بالتأكيد، ومن أجل ضمان عدم تكرار العمل، يُوصى بما يلي: إذا كان معامل خطوط اللحام في الجهاز 1.0، فيُوصى بإجراء فحص RT بنسبة 100% قبل اللحام، مع ضرورة أن يكون النتيجة من الدرجة الثانية فما فوق. أما إذا كان معامل خطوط اللحام 0.85، فيُوصى بإجراء فحص RT بنسبة 100% قبل اللحام، مع ضرورة أن يكون النتيجة من الدرجة الثالثة فما فوق. وإلا، يُنصح بلف الأسطوانة أولاً ثم إجراء عملية اللحام.
الشق الطولي أفضل، مع إجهاد داخلي أقل، ويسهل لفه.
لا أفهم تمامًا ما يعنيه صاحب المشاركة، لكن عرض الصفائح المعدنية العادية يكون أقل من 3 أمتار، وكذلك عرض الألواح التي تُصنع باستخدام آلات اللف العادية. وبالنسبة للخزانات تحت الضغط العادية، فإن هذا الأمر يكفي لضمان استيفاء متطلبات عرض الأجزاء المكونة للخزان. إذا كان قطر كل قسم من أقسام الأسطوانة كبيرًا ولا يمكن لطول الصفيحة المعدنية أن يلبي المتطلبات، فيمكن ببساطة دمج صفائح معدنية أطول ولفها معًا. أما إذا كان القطر كبيرًا جدًا، وكان هناك قيود مثل ارتفاع رافعات المصنع، فيمكن أيضًا لف الصفائح على شكل أجزاء منفصلة ثم تجميعها لتشكيل أقسام الأسطوانة. أما بالنسبة لمشكلة تحمل الضغوط في الشقوق الطولية والدائرية، فمن الواضح أن الشقوق الطولية تتحمل ضغوطًا أكبر، لكن خلال عملية التصنيع لا حاجة للقلق كثيرًا بشأن ذلك، بل يجب تقليل الشقوق الدائرية قدر الإمكان، وذلك لتقليل كمية اللحام المطلوبة.
عادةً، يتم دمج الألواح قبل لفها بسبب كبر القطر أو عدم كفاية طول اللوح، أي من خلال دمج الشقوق الطولية. أما دمج الشقوق الدائرية أولاً ثم لف الجسم، فهذا غير ممكن؛ فإذا تم دمج الشقوق الدائرية، فكيف سيكون عرض آلة اللف مناسبًا؟ لم يمض وقت طويل منذ أن بدأ LZ العمل في مصنع الحاويات، أليس كذلك؟
أوافق على رأي الطابق التاسع. يكون قطر كل قسم أسطواني كبيرًا، ولا يمكن لطول الصفائح المعدنية أن يلبي المتطلبات، لذا يمكن دمج صفائح معدنية أطول مع بعضها لتشكيل القسم الأسطواني. ولكن إذا كان القطر كبيرًا جدًا، فإن قيودًا مثل ارتفاع رافعات المصنع قد تحول دون ذلك، وفي هذه الحالة يمكن تشكيل القسم الأسطواني عبر تجميع أجزاء منفصلة. خلال عملية التصنيع، لا داعي للقلق كثيرًا، بل يجب تقليل الفواصل الحلقية قدر الإمكان، حتى يتسنى تقليل كمية اللحام.