जलरोधक पदार्थों के उपयोग के प्रभाव में बहुत अंतर होने के तीन मुख्य कारण।

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इस पोस्ट को अंतिम बार ljtjbx द्वारा 2016-8-4 08:11 पर संपादित किया गया। अग्निरोधक उत्पादों से संबंधित क्षेत्र के विशेषज्ञों को तो पता ही है कि अग्निरोधकता हासिल करने हेतु उत्पादन प्रक्रिया के दौरान एग्निरोधक पदार्थों को एक्सट्रूजन प्लेटों में समान रूप से मिलाया जाता है; ताकि पॉलीस्टाइरीन प्लेटों के तीव्र रूप से जलने की प्रक्रिया को रोका या धीमा किया जा सके। अधिकांश निर्माताओं की समस्या यह है कि अग्निरोधक पदार्थों का अग्निरोधक प्रभाव पर्याप्त नहीं होता; अग्निरोधकता भी समान नहीं होती। एक ही प्लेट में कुछ जगहों पर अग्निरोधक प्रभाव अच्छा होता है, जबकि कुछ जगहों पर यह प्रभाव बहुत कम होता है, या फिर वहाँ अग्निरोधक प्रभाव ही नहीं होता। ； वही अग्निरोधक पदार्थ, एक मशीन से बने प्लेटों में तो अच्छा अग्निरोधक प्रभाव दिखाता है, लेकिन दूसरी मशीन से बने प्लेटों में इसका प्रभाव बहुत कम होता है। ； एक ही मशीन में, अलग-अलग निर्माताओं द्वारा निर्मित मशीनों में अग्निरोधक गुणों में काफी अंतर होता है। ग्लोबल फायर-रेसिस्टेंट प्रोडक्ट्स नेटवर्क के संपादक ‘साईसाई’ के अनुसार, फायर-रेसिस्टेंट एजेंटों के उपयोग से होने वाले प्रभावों में बहुत अंतर होने के कुछ कारण निम्नलिखित हैं: 1. मानवीय कारक – इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया में फायर-रेसिस्टेंट एजेंटों की मात्रा बहुत कम होती है; आमतौर पर यह 10% से भी कम होती है। फायर-रेसिस्टेंट एजेंटों को सामग्री में समान रूप से वितरित करने हेतु मिश्रण करना आवश्यक है। प्रति 100 ग्राम सामग्री में लगभग 5 ग्राम फायर-रेसिस्टेंट एजेंट होने हेतु बड़ी मात्रा में मैनुअल मिश्रण या विशेष मिश्रण मशीनों की आवश्यकता होती है। अधिकांश निर्माता फायर-रेसिस्टेंट एजेंटों को सीधे सामग्री की सतह पर ही डाल देते हैं, और फिर उसे फीडिंग मशीन में डाल देते हैं। हालाँकि फीडिंग मशीनों में मिश्रण की सुविधा होती है, लेकिन थोड़े समय में ही वह सामग्री के केवल कुछ ही हिस्सों में ही वितरित हो पाता है; इस कारण फायर-रेसिस्टेंट प्रभाव केवल कुछ ही क्षेत्रों तक ही सीमित रह जाता है। 2. उपकरण संबंधी कारक – विभिन्न उपकरण निर्माताओं द्वारा स्क्रू एवं ट्यूबों के बीच की दूरी, पदार्थ को आगे बढ़ाने की गति, एवं पदार्थ को प्लास्टिकीय रूप देने हेतु उपयोग की जाने वाली तकनीकों में अंतर होता है। इस कारण पदार्थ के स्क्रू ट्यूब के अंदर प्लास्टिकीय रूप लेने, विघटित होने, एवं वहाँ रहने का समय भी अलग-अलग होता है। सामान्य अग्निरोधक पदार्थों में हेक्साब्रोमोसाइक्लोडोडेकेन सबसे अधिक उपयोग में आता है। इसका विघटन तापमान, रॉक वूल प्लेटों की तुलना में कम होता है; इसलिए यह सामान्य एक्सट्रूजन प्लेटों के निर्माण हेतु आवश्यक तापमान से भिन्न है। सामान्य प्लेटों को गर्म करने पर अधिकांश अग्निरोधक पदार्थ विघटित हो जाते हैं। इसलिए, सुनिंग XPS एक्सट्रूजन प्लेटों को अग्निरोधक प्लेटों के रूप में उपयोग में लाने हेतु हम आमतौर पर द्रव तापमान को ही मानदंड मानते हैं, न कि गर्मीकरण तापमान को। वास्तविक उत्पादन में, उत्पादकों द्वारा उपकरणों की स्थिति के अनुसार द्रव तापमान को 175-190 डिग्री सेल्सियस के बीच रखने से ही सर्वोत्तम गुणवत्ता वाली प्लेटें एवं बेहतर अग्निरोधक प्रभाव प्राप्त होता है। यह तापमान, अधिकांश उपकरण निर्माताओं द्वारा निर्धारित प्रक्रिया तापमान से भिन्न है; क्योंकि उपकरणों की निर्माण प्रक्रिया नए पॉलीस्टाइरीन कणों के द्रवीकरण तापमान के आधार पर ही निर्धारित की जाती है। जबकि वास्तविक उत्पादन में, 90% XPS एक्सट्रूजन प्लेटें पुनर्चक्रित PS कणों से ही बनाई जाती हैं, और पुनर्चक्रित PS कणों का द्रवीकरण तापमान, नए PS कणों की तुलना में 20-30 डिग्री सेल्सियस कम होता है। स्क्रू, सामग्री पर अत्यधिक कटाव बल लगाता है; इसके कारण बहुत अधिक ऊष्मा उत्पन्न होती है। यह ऊष्मा सामग्री में ही संचरित हो जाती है। इस प्रकार, उपकरण द्वारा सामग्री पर लगने वाली ऊष्मा लगातार बढ़ती रहती है। यदि लंबे समय तक उत्पादन प्रक्रिया के दौरान तापमान एवं शीतलन जल के स्तर को समायोजित न किया जाए, तो अग्निरोधक घटक भी नष्ट हो जाते हैं। 3. अग्निरोधक पदार्थों का कारक – देश में उत्पादित अग्निरोधक पदार्थ मुख्य रूप से पाउडर एवं कणों के रूप में होते हैं। चूँकि पाउडर रूपी अग्निरोधक पदार्थों का घनत्व PS कणों से भिन्न होता है, इसलिए मिश्रण करने की प्रक्रिया में केवल थोड़ा ही हिस्सा घर्षण एवं विद्युत-स्थैतिक बलों के कारण ही अवशोषित हो पाता है; जबकि अधिकांश हिस्सा कणों के बीच की जगहों में जमा हो जाता है, जिससे अग्निरोधक पदार्थ समान रूप से वितरित नहीं हो पाता। कणों की सतह पर चिपके हुए पाउडर, सबसे पहले स्क्रू ट्यूब के संपर्क में आते हैं; वहाँ उच्च तापमान के कारण वे गंभीर रूप से विघटित हो जाते हैं। विघटन की प्रक्रिया में उत्पन्न होने वाला मुक्त ब्रोमीन, स्क्रू ट्यूब के साथ अभिक्रिया करके आयरन ब्रोमाइड बनाता है, जो उपकरणों के लिए अत्यधिक क्षारक होता है। इसलिए इसका उपयोग अनुशंसित नहीं है। कण, अग्निरोधक पदार्थ निर्माताओं द्वारा रेजिन का उपयोग करके संयुक्त पाउडर को आवरित करने हेतु बनाए जाते हैं। इनका घनत्व एवं आयतन PS कणों के समान होता है; मिश्रण की प्रक्रिया में ये आसानी से सामग्री में वितरित हो जाते हैं। इसके अलावा, एक्सट्रूजन प्रक्रिया में इनका स्क्रू एवं ट्यूब के साथ संपर्क क्षेत्रफल कम होता है, जिससे इनका विघटन भी कम होता है। इन्हीं कारणों से इनका व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है। लेकिन कणों के निर्माण हेतु आवश्यक प्रसंस्करण परिस्थितियाँ काफी कठिन होती हैं; इसके लिए उन्नत प्लास्टिक संशोधन उपकरणों की आवश्यकता होती है, ताकि उच्च मात्रा में मौजूद अग्निरोधक घटकों को कम तापमान पर ही कम मात्रा में वाहक रेजिन में मिलाया जा सके। देश में अधिकांश अग्निरोधक कण साधारण सिंगल/डबल स्क्रू उपकरणों के द्वारा ही निर्मित किए जाते हैं; इस कारण अग्निरोधक घटकों की मात्रा 65% से अधिक नहीं हो पाती। साथ ही, स्क्रू की गति तेज होने के कारण उच्च तापमान की आवश्यकता होती है, जिससे कुछ अग्निरोधक घटक विघटित हो जाते हैं। यही कारण है कि कुछ निर्माताओं द्वारा निर्मित अग्निरोधक पदार्थों की अग्निरोधक क्षमता कम होती है।