50 ปีแห่งการเชื่อมในโรงไฟฟ้าของจีน

Thread Content

1 ภาพรวมของการเชื่อมในโรงไฟฟ้า ตลอดช่วงเวลาที่อุตสาหกรรมไฟฟ้าของจีนพัฒนาขึ้น การเชื่อมในโรงไฟฟ้าก็มีมาเป็นเวลากว่าห้าสิบปีแล้ว เมื่อมองย้อนกลับไปในช่วงห้าสิบปีที่ผ่านมา เราก็ไม่อาจไม่รู้สึกภูมิใจและพอใจกับความสำเร็จอันยอดเยี่ยมที่วิชาชีพการเชื่อมได้สร้างขึ้นมาได้ ปัจจุบัน อุตสาหกรรมไฟฟ้าของประเทศเราได้พัฒนาจากการมีกำลังการผลิตไฟฟ้าเพียง 1,850 เมกะวัตต์ในช่วงต้นการก่อตั้งประเทศ ซึ่งอยู่ในอันดับที่ 21 ของโลก มาเป็นประเทศที่มีกำลังการผลิตไฟฟ้าสูงมากในปัจจุบัน ภายในสิ้นปี 2001 กำลังการผลิตไฟฟ้าของประเทศเราอยู่ที่ 338 ล้านกิโลวัตต์ โดยมีปริมาณไฟฟ้าที่ผลิตได้ในแต่ละปีอยู่ที่ 1,478 พันล้านกิโลวัตต์-ชั่วโมง ซึ่งทั้งกำลังการผลิตไฟฟ้าและปริมาณไฟฟ้าที่ผลิตได้ในแต่ละปีนั้น ถือว่าอยู่ในอันดับที่ 2 ของโลก ； ปัจจุบันในประเทศมีโรงไฟฟ้าที่มีกำลังการผลิต 1,000 เมกะวัตต์ขึ้นไปจำนวน 92 แห่ง โดยในจำนวนนี้เป็นโรงไฟฟ้าพลังน้ำ 16 แห่ง และโรงไฟฟ้าพลังงานนิวเคลียร์ 1 แห่ง ； ปัจจุบันในประเทศมีหน่วยผลิตไฟฟ้าด้วยพลังงานความร้อนที่มีกำลังการผลิต 100 เมกะวัตต์ขึ้นไปจำนวน 848 เครื่อง โดยในจำนวนนี้มีเครื่องที่มีกำลังการผลิต 300 เมกะวัตต์ขึ้นไปจำนวน 290 เครื่อง ； 40 เมกะวัตต์ขึ้นไป จำนวน 354 เครื่อง โดยที่ 300 เมกะวัตต์ขึ้นไป มีจำนวน 52 เครื่อง ； โรงไฟฟ้านิวเคลียร์ที่มีกำลังการผลิต 300 เมกะวัตต์ขึ้นไป มีจำนวน 5 แห่ง ส่วนอีก 6 แห่งอยู่ในระหว่างการติดตั้ง เครื่องกำเนิดไฟฟ้าขนาดใหญ่ได้กลายเป็นเครื่องจักรหลักในการผลิตไฟฟ้าของจีนแล้ว ในปัจจุบัน ประเทศของเราได้มีโครงสร้างระบบผลิตไฟฟ้าที่มีเครื่องกำเนิดไฟฟ้าจากเชื้อเพลิงเป็นหลัก โดยมีเครื่องกำเนิดไฟฟ้าจากพลังน้ำและพลังงานนิวเคลียร์มาช่วยเสริม ซึ่งกำลังการผลิตไฟฟ้าดังกล่าวก็เพียงพอต่อความต้องการในการพัฒนาเศรษฐกิจของประเทศแล้ว ความก้าวหน้าและการพัฒนาทั้งหมดเหล่านี้ ล้วนมีความเกี่ยวข้องอย่างใกล้ชิดกับความพยายามอันหนักหน่วงของบรรดาช่างเชื่อมในอุตสาหกรรมไฟฟ้า เนื่องจากความจุของเครื่องจักรเพิ่มขึ้น และค่าพารามิเตอร์ต่างๆ ก็สูงขึ้นด้วย ทำให้ชนิดและมาตรฐานของเหล็กที่ใช้รวมถึงวัสดุสำหรับการเชื่อมมีความซับซ้อนมากขึ้น ปริมาณงานก็เพิ่มขึ้น จำนวนจุดเชื่อมก็เพิ่มขึ้นเช่นกัน รวมถึงจำนวนจุดเชื่อมระหว่างเหล็กชนิดต่างกัน ความหนาของผนังท่อก็เพิ่มขึ้น และข้อกำหนดด้านความปลอดภัยก็สูงขึ้นเรื่อยๆ ดังนั้น มาตรฐานคุณภาพของกระบวนการเชื่อมและมาตรฐานการตรวจสอบก็ยิ่งเข้มงวดมากขึ้นเช่นกัน การเปลี่ยนแปลงทางเทคโนโลยีดังกล่าว ส่งผลให้ช่างเชื่อมในโรงไฟฟ้าจำเป็นต้องยกระดับคุณภาพ ประสิทธิภาพ รวมถึงความทนทานและความปลอดภัยของรอยเชื่อม เพื่อให้สามารถรองรับความต้องการของเทคโนโลยีการเชื่อมที่ทันสมัยในปัจจุบันได้ 2 การพัฒนาและสถานะปัจจุบันของเทคโนโลยีการเชื่อมในโรงไฟฟ้า เทคโนโลยีการเชื่อมซึ่งเป็นวิธีการเชื่อมต่อที่มีความคุ้มค่าและมีประสิทธิภาพที่สุดนั้น มีการพัฒนาไปพร้อมกับการพัฒนาของเหล็กด้วยเช่นกัน ตลอดเวลาเกือบหนึ่งศตวรรษที่ผ่านมา พร้อมกับการพัฒนาด้านอุตสาหกรรม ประเภทของเหล็กก็เพิ่มขึ้นอย่างรวดเร็ว และเทคโนโลยีการเชื่อมก็มีความก้าวหน้าอย่างมาก ไม่ว่าจะเป็นวิธีการเชื่อม วัสดุที่ใช้ในการเชื่อม กระบวนการเชื่อม และการควบคุมคุณภาพการเชื่อม ประเทศของเราก็มีการพัฒนาเทคโนโลยีการเชื่อมในโรงไฟฟ้าไปในทิศทางเดียวกันนี้เช่นกัน งานเชื่อมในโรงไฟฟ้านั้นมีแนวทางและลักษณะเฉพาะที่แตกต่างกันไป ขึ้นอยู่กับประเภทของหน่วยผลิตไฟฟ้า โดยความแตกต่างหลักอยู่ที่แนวโน้มการพัฒนาของเหล็กที่ใช้ในโรงไฟฟ้าแต่ละประเภท (วัสดุที่ใช้ในการเชื่อม) จากสถานการณ์ในปัจจุบัน โรงไฟฟ้าพลังความร้อนมีแนวโน้มที่จะใช้เหล็กที่มีความแข็งแรงต่อความร้อนเป็นหัวใจสำคัญในการวิจัยและพัฒนาด้านการเชื่อม ； สำหรับโรงไฟฟ้าพลังน้ำนั้น การใช้เหล็กความแข็งแรงสูงเป็นแนวทางหลักในการวิจัยและพัฒนาด้านการเชื่อมโลหะ 2.1 โรงไฟฟ้าพลังงานความร้อน 2.1.1 เหล็กที่ใช้ในอุปกรณ์หลักของโรงไฟฟ้าและการเชื่อมเหล็ก ตั้งแต่ปี ค.ศ. 1879 ซึ่งเป็นปีที่อุตสาหกรรมไฟฟ้าเริ่มต้นขึ้นในประเทศจีน จนถึงช่วงต้นทศวรรษ 1950 โรงไฟฟ้าส่วนใหญ่ใช้เครื่องจักรที่มีแรงดันต่ำ และมีเครื่องจักรที่มีแรงดันปานกลางเพียงเล็กน้อยเท่านั้น เหล็กที่ใช้ส่วนใหญ่คือเหล็กชนิด 20 (เหล็กคาร์บอนคุณภาพสูง) นอกจากนี้ยังมีการใช้ชิ้นส่วนเหล็กหล่ออย่างมาก ส่วนการเชื่อมเหล็กนั้นแทบไม่มีการใช้กันเลย จนกระทั่งช่วงกลางทศวรรษ 1950 เมื่อมีการติดตั้งเครื่องจักรที่มีอุณหภูมิและความดันปานกลาง รวมถึงเครื่องจักรที่มีอุณหภูมิและความดันสูง นั่นจึงถือได้ว่าเป็นการเชื่อมโลหะจริงๆ บนพื้นฐานดังกล่าว ตลอดระยะเวลา 50 ปีที่ผ่านมา เหล็กที่ใช้ในอุปกรณ์หลักของโรงไฟฟ้าในประเทศของเรา รวมถึงวิธีการเชื่อมเหล็กเหล่านั้น ได้มีการพัฒนาไปตามขั้นตอนต่างๆ ดังนี้: (1) เหล็กคาร์บอนธรรมดาและเหล็กคาร์บอนคุณภาพสูง ซึ่งจะถูกส่งมอบในสภาพที่ผ่านการรีดร้อนหรือการปรับคุณสมบัติของเหล็ก โดยมีอุณหภูมิการใช้งานไม่เกิน 450°C สำหรับการเชื่อมนั้น แทบไม่มีลักษณะเฉพาะของอุตสาหกรรมนี้เลย จุดสำคัญในการควบคุมการเชื่อมคือการยกระดับทักษะการทำงานของช่างเชื่อม เพื่อให้ได้คุณภาพการเชื่อมที่ดีขึ้น เหล็กประเภทนี้ในอดีตถูกนำมาใช้ในหม้อไอน้ำของโรงไฟฟ้าและท่อที่มีความดันสูง ก่อนยุค 50 แต่ปัจจุบันส่วนใหญ่ถูกนำมาใช้ในอุปกรณ์และท่อที่มีอุณหภูมิต่ำกว่า 450°C ในช่วงเวลานั้นมีการพัฒนาเหล็ก 12Mo ซึ่งสามารถเพิ่มความทนต่ออุณหภูมิได้ในระดับหนึ่ง (ต่ำกว่า 480°C) แต่การเชื่อมเหล็กชนิดนี้ไม่มีคุณสมบัติพิเศษอะไรเพิ่มเติม อีกทั้งเนื่องจากเหล็ก Mo มีแนวโน้มจะกลายเป็นกราฟีต ปัจจุบันจึงแทบไม่มีการนำมาใช้กันอีกแล้ว (2) เหล็กกล้าที่มีความแข็งแรงสูงประเภท Cr-Mo และ Cr-Mo-V โดยปกติแล้วจะมีปริมาณ Cr ไม่เกิน 3% และมักจะถูกส่งมอบในสภาพที่ผ่านการปรับสมบัติแล้ว สามารถใช้งานได้ที่อุณหภูมิสูงถึง 545°C เหล็กประเภทนี้ยังคงถูกนำมาใช้งานมาตั้งแต่ช่วงทศวรรษ 1950 จนถึงปัจจุบัน โดยมีตัวอย่างเช่น 12CrMo, 12Cr2Mo (10CrMo910) และ 12Cr1MoV ซึ่งสามารถกล่าวได้ว่าเป็นผลิตภัณฑ์รุ่นแรกของเหล็กที่มีความทนทานต่อความร้อน เนื่องจากเป็นวัสดุที่ผ่านกระบวนการแปรสภาพมาแล้ว ลักษณะในการเชื่อมจึงมีความแตกต่างอย่างมากเมื่อเทียบกับเหล็กประเภท (1) ที่กล่าวมาข้างต้น เนื่องจากมีการเติมธาตุโลหะที่ทนความร้อนเข้าไป ทำให้โอกาสเกิดรอยแตกจากการเชื่อมเพิ่มขึ้น นอกจากนี้ ความซับซ้อนในกระบวนการเชื่อมก็เพิ่มขึ้นด้วย โดยโดยทั่วไปจำเป็นต้องมีการอุ่นวัสดุก่อนเชื่อมและการปรับสภาพวัสดุหลังเชื่อม แต่ก็ยังมีช่วงความคลาดเคลื่อนของพารามิเตอร์การเชื่อมที่ค่อนข้างมากอยู่ดี ในช่วงทศวรรษ 1960 ประเทศของเราได้พัฒนาเหล็กกล้าที่มีความแข็งแรงสูง โดยมีการผสมโลหะหลายชนิดเข้าด้วยกัน เหล็กกล้าประเภทนี้มีตัวอย่างเช่น เหล็ก 102 (12Cr2MoWVTiB) ซึ่งสามารถใช้งานได้ที่อุณหภูมิต่ำกว่า 580°C ลักษณะเฉพาะในการเชื่อมของเหล็กกล้าประเภทนี้ก็คล้ายกันทั้งสิ้น (3) เหล็กชนิด 9Cr-1Mo และ 12Cr-1Mo ในยุคแรกๆ จะถูกส่งมอบในสภาพที่ผ่านการปรับสมบัติทางกายภาพแล้ว โดยอุณหภูมิที่สามารถใช้งานได้ก็เพิ่มขึ้นถึงระดับต่ำกว่า 600°C ดังนั้น เหล็กชนิดนี้จึงสามารถถือได้ว่าเป็นผลิตภัณฑ์รุ่นที่สองของเหล็กที่มีความทนทานต่อความร้อน เหล็ก 9Cr-1Mo เริ่มถูกนำมาใช้ในเครื่องจักรที่นำเข้ามาติดตั้งในประเทศในช่วงทศวรรษ 1960 เช่น เครื่องจักร HT7 จากประเทศสวีเดน เป็นต้น ； เหล็ก 12Cr-1Mo เริ่มถูกนำมาใช้ในเครื่องจักรนำเข้าที่ติดตั้งในประเทศไทยตั้งแต่ช่วงต้นทศวรรษ 1970 เช่น เครื่อง F12 และ F11 ของเยอรมนี รวมถึงเครื่อง HT9 ของสวีเดนด้วย เหล็กประเภทนี้มีปริมาณคาร์บอนและธาตุผสมสูง ทำให้ความสามารถในการเชื่อมแย่ลง ดังนั้น ความเข้มงวดในกระบวนการเชื่อมจึงเป็นสิ่งสำคัญอย่างยิ่ง กระบวนการที่พบได้บ่อยคือ การอุ่นตัวก่อน การเชื่อม (โดยจำกัดปริมาณความร้อนที่ใช้ในการเชื่อมอย่างเข้มงวด) การทิ้งให้เย็นลงจนอยู่ต่ำกว่าอุณหภูมิที่เกิดการเปลี่ยนแปลงเป็นสภาพมาร์เทนไซต์เป็นเวลาหนึ่ง จากนั้นจึงต้องเพิ่มอุณหภูมิทันทีเพื่อทำการปรับสภาพวัสดุหลังการเชื่อม จากการทำความเข้าใจลักษณะเฉพาะของการเชื่อมนี้ บรรดาผู้ประกอบอาชีพเชื่อมในอุตสาหกรรมไฟฟ้าได้ใช้เวลาหลายปี และใช้ความพยายามอย่างมากในการวิจัย โดยมีเป้าหมายหลักคือการแก้ไขปัญหารอยแตกจากการเชื่อม (4) เหล็กชนิดปรับปรุงแล้ว คือเหล็ก 9Cr-1Mo หรือเหล็ก T91/P91 โดยเหล็กชนิดนี้ถูกพัฒนาขึ้นในสหรัฐอเมริกาตั้งแต่ช่วงทศวรรษ 1970 ถึง 1980 โดยอาศัยพื้นฐานของเหล็ก 9Cr-1Mo ในยุคแรกๆ ปรากฏขึ้นในเครื่องจักรนำเข้าที่นำมาติดตั้งในประเทศช่วงกลางทศวรรษ 1990 และปัจจุบันก็ถูกนำมาใช้อย่างแพร่หลายในเตาไอน้ำขนาดใหญ่ในโรงไฟฟ้าของประเทศเราแล้ว เหล็กประเภทนี้สามารถถือได้ว่าเป็นผลิตภัณฑ์รุ่นที่สามของเหล็กที่มีความแข็งแรงในสภาพอุณหภูมิสูง โดยมีจุดเด่นคือมีปริมาณคาร์บอนที่น้อยลง นอกจากนี้ยังมีการเสริมความแข็งแรงด้วยส่วนผสมหลายชนิดเช่นกัน แต่มีการควบคุมปริมาณของธาตุต่างๆ อย่างเข้มงวด ซึ่งช่วยให้เหล็กมีความยืดหยุ่นและความสามารถในการเชื่อมที่ดีขึ้น อีกทั้งยังช่วยเพิ่มความเสถียรของเหล็กในสภาพอุณหภูมิสูงอีกด้วย โดยความแข็งแรงของเหล็กที่อุณหภูมิ 600°C นั้นสูงกว่าเหล็กชนิด F11 และ F12 ถึงเกือบ 70% เลยทีเดียว ในอุตสาหกรรมไฟฟ้า ระหว่างการเชื่อมเหล็กประเภทนี้ การได้รับข้อมูลเทคโนโลยีระดับสูงจากต่างประเทศ รวมถึงประสบการณ์การเชื่อมเหล็กประเภท (3) และ (4) มาหลายสิบปี ทำให้มุมมองของช่างเชื่อมเปลี่ยนแปลงไปอย่างมาก โดยเปลี่ยนจากการให้ความสำคัญกับปริมาณความร้อนที่ใช้ในการเชื่อมเหล็กประเภท (1) และ (2) มาเป็นแนวคิดในปัจจุบัน นั่นคือ กระบวนการเชื่อมกับเทคนิคการปฏิบัติงานนั้นไม่ใช่สิ่งเดียวกัน และในการเชื่อมเหล็กประเภทนี้ เทคนิคการปฏิบัติงานของช่างเชื่อมก็มีความสำคัญน้อยลงไป ； เทคนิคการเชื่อมที่ใช้จะต้องได้รับการประเมินก่อน โดยเกณฑ์ในการประเมินจะไม่ใช่เพียงแค่คุณสมบัติทางกลในสภาวะอุณหภูมิห้องอีกต่อไป แต่จะเน้นไปที่การตรวจสอบว่าจุดเชื่อมนั้นมีคุณสมบัติด้านความยืดหยุ่นและโครงสร้างทางโลหวิทยาตามที่คาดหวังไว้หรือไม่ ； การเชื่อมเหล็กประเภทนี้ควรอยู่ภายใต้การควบคุมอย่างเข้มงวดตลอดกระบวนการเชื่อมทั้งหมด เหล็กประเภทนี้มีข้อกำหนดที่เข้มงวดมากขึ้นเกี่ยวกับความแม่นยำในกระบวนการเชื่อม เมื่อเทียบกับเหล็ก 9Cr-1Mo ในอดีต นอกจากนี้ ปริมาณความร้อนที่ใช้ในการเชื่อมก็ต้องมีค่าที่เหมาะสมด้วย ส่วนอุณหภูมิและระยะเวลาในการอบร้อนหลังการเชื่อมก็มีผลอย่างมากต่อความทนทานของจุดเชื่อม ดังนั้นจึงจำเป็นต้องให้ความสำคัญกับสิ่งเหล่านี้อย่างมาก (5) เหล็กชนิด T92/P92 (NF616) และ T122/P122 (HCM12A) ในช่วงต้นทศวรรษ 1990 ประเทศญี่ปุ่นเป็นผู้เริ่มสะสมข้อมูลการใช้งานเหล็กชนิด T91/P91 เป็นเวลานาน จากนั้นประเทศในยุโรปก็เข้ามามีส่วนร่วมด้วย โดยมีเป้าหมายเพื่อให้มั่นใจถึงความเสถียรในการใช้งานในสภาพอุณหภูมิสูงเป็นเวลานาน ดังนั้นจึงมีการวิจัยและพัฒนาเหล็กชนิด T91/P91 รวมถึงเหล็กชนิด 12Cr-1Mo ต่อไป จนกลายเป็นเหล็กที่มีความทนทานต่อความร้อนในรุ่นใหม่ ซึ่งสามารถถือได้ว่าเป็นผลิตภัณฑ์รุ่นที่สี่ของเหล็กที่มีความทนทานต่อความร้อนนั่นเอง ลักษณะเด่นของวัสดุนี้คือการเติมธาตุ W เข้าไป ซึ่งช่วยลดปริมาณของธาตุต่างๆ เช่น Mo ที่ทำให้เหล็กมีความเสถียรในอุณหภูมิสูงลดลง นอกจากนี้ยังมีการปรับปรุงกระบวนการรีดโลหะด้วยเทคโนโลยีการควบคุมการรีด ทำให้เหล็กมีความเสถียรในอุณหภูมิสูงดีขึ้น โดยความแข็งแรงของเหล็กที่อุณหภูมิ 620°C นั้นสูงกว่า T91/P91 ถึงเกือบ 40% เหล็ก T92 ถูกนำมาใช้ในเครื่องจักรที่นำเข้ามาในช่วงปลายทศวรรษ 1990 โดยจุดเด่นของการเชื่อมเหล็กชนิดนี้ก็คือ เหล็กชนิดนี้ได้รับการวิจัยและพัฒนามาอย่างดีแล้ว ดังนั้น แม้ว่าจะมีข้อกำหนดที่เข้มงวดสำหรับกระบวนการเชื่อม แต่ก็ยังไม่สามารถทำให้ได้คุณสมบัติของเหล็กได้อยู่ดี ซึ่งยิ่งเน้นให้เห็นถึงความสำคัญของกระบวนการเชื่อมมากขึ้นไปอีก โรงงานผลิตเครื่องกำเนิดไฟฟ้าขนาดใหญ่บางแห่งในประเทศได้ทำการประเมินกระบวนการเชื่อมเหล็ก T92/P92 เสร็จสิ้นแล้ว ดังนั้นการนำเหล็กชนิดนี้มาใช้อย่างแพร่หลายก็ใกล้จะเป็นจริงในไม่ช้านี้ เหล็ก T122/P122 ก็ถูกพัฒนาขึ้นตามแนวคิดเดียวกันนี้ โดยอาศัยพื้นฐานจากเหล็ก F12 จนสามารถนำมาใช้งานได้จริง ปัจจุบันยังไม่มีการนำเข้ามาใช้ในประเทศไทย จึงจำเป็นต้องรวบรวมข้อมูลทางเทคนิคเพิ่มเติม เพื่อเตรียมความพร้อมทางด้านเทคโนโลยีต่อไป 2.1.2 การเปลี่ยนแปลงของขนาดท่อ นอกจากความก้าวหน้าในการใช้เหล็กสำหรับการเชื่อมในโรงไฟฟ้าแล้ว อีกหนึ่งลักษณะเด่นก็คือ เส้นผ่านศูนย์กลางและความหนาของผนังท่อจะเพิ่มขึ้นตามขนาดกำลังการผลิตและพารามิเตอร์ต่างๆ ของเครื่องจักร ตัวอย่างเช่น ท่อไอน้ำหลักของเครื่องจักรกำลังการผลิต 500 เมกะวัตต์จะใช้เหล็กชนิด 15Cr1Mo1V โดยมีขนาดเส้นผ่านศูนย์กลาง φ426×80 มิลลิเมตร ； ท่อไอน้ำหลักของเครื่องกำเนิดไฟฟ้าขนาด 600 เมกะวัตต์แบบซูเปอร์คริติคัล ใช้เหล็กชนิด P22 โดยมีขนาดเส้นผ่านศูนย์กลาง φ654×136.5 มม ； ท่อไอน้ำหลักของเครื่องกำลัง 660 เมกะวัตต์ ใช้เหล็กชนิด P91 โดยมีขนาด φ450×40 มม ； ความเข้มข้นในการทำงานของช่างเชื่อมเพิ่มขึ้น ส่งผลให้มีข้อกำหนดสูงสำหรับทักษะการทำงานของช่างเชื่อมด้วย 2.1.3 การเชื่อมรอยต่อของเหล็กชนิดต่างกันมีมากขึ้น โดยเฉพาะในเครื่องจักรที่นำเข้ามา ซึ่งจะเลือกใช้เหล็กชนิดต่างกันตามช่วงอุณหภูมิที่แตกต่างกัน ดังนั้น ภายใต้เงื่อนไขที่เส้นผ่านศูนย์กลางภายในเท่ากัน จึงเกิดการเชื่อมรอยต่อของเหล็กชนิดต่างกันที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกและความหนาของผนังที่แตกต่างกันขึ้นมา 2.2 โรงไฟฟ้าพลังน้ำ การเชื่อมเหล็กในโรงไฟฟ้าพลังน้ำของประเทศไทยนั้น มีมาตั้งแต่ช่วงกลางทศวรรษ 1950 โดยตลอดช่วงกลางทศวรรษ 1980 ก็ยังคงใช้เหล็กที่ผ่านการรีดร้อนแล้วมาเชื่อมกันอยู่ โดยปกติแล้วจะใช้เหล็กชนิด Q235, 16Mn, 18MnMoNb หรือเหล็กที่มีความแข็งแรงในระดับเดียวกัน กระบวนการเชื่อมเหล็กที่ผ่านการรีดร้อนนั้นค่อนข้างง่าย แต่เมื่อในช่วงทศวรรษ 1970 เริ่มมีการใช้เหล็กที่มีความแข็งแรงสูงอย่าง 16Mn และ 18MnMoNb ขึ้นมา ก็ทำให้การปรับสภาพเหล็กหลังการเชื่อมกลายเป็นส่วนหนึ่งของกระบวนการเชื่อมไปด้วย เมื่อความหนาของผนังท่อเพิ่มขึ้น ในช่วงกลางทศวรรษ 1980 โดยมีโรงไฟฟ้าพลังน้ำเซียนสือหลิงเป็นตัวอย่าง การเชื่อมโครงสร้างของโรงไฟฟ้าพลังน้ำก็ก้าวเข้าสู่ยุคใหม่ แม้ว่าจนถึงปัจจุบัน โครงสร้างเหล็กของโรงไฟฟ้าพลังน้ำจะยังไม่มีการพัฒนาวัสดุเหล็กชนิดใหม่ๆ แต่ในส่วนของท่อเหล็กที่ใช้รับแรงดันนั้น การใช้เหล็กคุณภาพสูงที่นำเข้ามา รวมถึงเทคนิคการเชื่อมที่ทันสมัย ก็ช่วยให้การเชื่อมโครงสร้างของโรงไฟฟ้าพลังน้ำก้าวเข้าสู่ยุคใหม่ได้ การวิจัยด้านเหล็กความแข็งแรงสูงในโลกนั้น ถือเป็นสาขาหนึ่งที่มีการพัฒนาอย่างมาก โดยมีความก้าวหน้าอย่างชัดเจนในการเพิ่มค่าความแข็งแรงของเหล็ก เหล็กความแข็งแรงสูงในระดับ 60 กิโลกรัม/ตารางมิลลิเมตร 70 กิโลกรัม/ตารางมิลลิเมตร ไปจนถึงระดับมากกว่า 100 กิโลกรัม/ตารางมิลลิเมตร ก็มีการนำมาใช้งานกันแล้ว สำหรับท่อเหล็กที่ใช้ในโรงไฟฟ้าพลังน้ำที่เซียนหลิงนั้น ก็ใช้เหล็กชนิด HY-70 ซึ่งผลิตในประเทศญี่ปุ่น โดยมีค่าความแข็งแรงอยู่ที่ 70 กิโลกรัม/ตารางมิลลิเมตร ส่วนท่อเหล็กที่ใช้ในโรงไฟฟ้าพลังน้ำในประเทศจีนนั้น ก็มีแนวโน้มที่จะหันมาใช้เหล็กที่มีความแข็งแรงสูงขึ้นเรื่อยๆ เพื่อให้ได้ความแข็งแรงสูง โลหะเหล็กที่มีความแข็งแรงสูงในปัจจุบันมีแนวโน้มพัฒนาไปในทิศทางต่อไปนี้ นั่นคือ การใช้ธาตุผสมหลายชนิด เพื่อเพิ่มความแข็งแรง ในขณะเดียวกันก็พยายามไม่ให้คุณสมบัติด้านความยืดหยุ่นลดลง โดยการลดปริมาณคาร์บอนลง เพื่อให้มั่นใจว่าจะสามารถเชื่อมโลหะได้อย่างมีประสิทธิภาพ ； ในกระบวนการผลิตเหล็ก จะมีการปรับสภาพเหล็กด้วยการอบความร้อน เพื่อให้เหล็กมีคุณสมบัติโดยรวมที่ดีขึ้น ； ในกระบวนการผลิตเหล็กที่มีคุณภาพสูง จะมีการใช้เทคโนโลยีการควบคุมการรีดเหล็ก ซึ่งช่วยให้เกิดผลึกขนาดเล็กมาก และทำให้เหล็กมีคุณสมบัติที่ดีขึ้น เนื่องจากคุณสมบัติเฉพาะของเหล็กความแข็งแรงสูง รวมถึงกระบวนการหลอมและรีดเหล็ก จึงทำให้มีลักษณะเฉพาะของกระบวนการเชื่อมที่มีจุดมุ่งหมายหลักเพื่อป้องกันรอยแตกจากความเย็น นั่นคือ เมื่อระดับความแข็งแรงของเหล็กเพิ่มขึ้น ความสามารถในการทำให้เหล็กแข็งขึ้นก็จะเพิ่มขึ้นด้วย ดังนั้น การอุ่นเหล็กก่อนเชื่อมและการรักษาอุณหภูมิระหว่างชั้นเหล็กจึงมีความสำคัญมากขึ้น สำหรับเหล็กความแข็งแรงสูงที่มีอนุภาคผลึกขนาดเล็ก มีข้อกำหนดที่เข้มงวดมากเกี่ยวกับปริมาณพลังงานความร้อนที่ใช้ในการเชื่อม หากมีปริมาณพลังงานความร้อนที่มากเกินไป ก็จะทำให้อนุภาคผลึกโตขึ้น และส่งผลให้เหล็กไม่มีคุณสมบัติด้านความทนทานต่อแรงกระแทกที่เพียงพอ ดังนั้น สำหรับช่างเชื่อมในโรงไฟฟ้าพลังน้ำที่ใช้เหล็กที่ผ่านการรีดด้วยความร้อนเป็นวัตถุดิบหลัก นอกจากปัญหาเรื่องการพัฒนาทักษะการเชื่อมแล้ว การเปลี่ยนมุมมองและเพิ่มความสำคัญต่อกระบวนการเชื่อมก็เป็นสิ่งที่สำคัญไม่แพ้กัน ตลอดหลายทศวรรษที่ผ่านมา ในด้านนี้ได้มีความก้าวหน้าอย่างมากแล้ว เพื่อป้องกันไม่ให้เกิดรอยแตกจากการชะลอตัว การทำความร้อนหลังการเชื่อมจึงเป็นวิธีการที่จำเป็นเช่นกัน โดยสรุปแล้ว ความซับซ้อนของกระบวนการเชื่อมในโรงไฟฟ้าพลังน้ำก็มีการพัฒนาอย่างมาก เนื่องจากมีการใช้เหล็กที่มีความแข็งแรงสูง ท่อเหล็กที่ใช้ในโรงไฟฟ้าพลังน้ำส่วนใหญ่จะเป็นท่อที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางใหญ่แต่มีผนังบาง แต่ในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมา ท่อเหล็กที่ใช้ในโรงไฟฟ้าพลังน้ำก็เริ่มมีลักษณะเป็นท่อที่มีผนังหนามากขึ้นด้วย ตัวอย่างเช่น ท่อเหล็กสำหรับกักเก็บพลังงานในโรงไฟฟ้าสูบน้ำที่ลิงซานซื่อ มีความหนาของผนังที่บริเวณด้านล่างอยู่ที่ 40 มม. และมีเส้นผ่านศูนย์กลาง 600 มม. ซึ่งค่าเหล่านี้ใกล้เคียงกับค่าของท่อเหล็กที่ใช้ในโรงไฟฟ้าถ่านหิน ส่วนโครงการสามเขื่อนนั้น ท่อเหล็กที่มีขนาดใหญ่ที่สุดมีเส้นผ่านศูนย์กลางถึง 12.4 เมตร และมีความหนาของผนังอยู่ที่ 60 มม. วิธีการเชื่อมท่อเหล็กที่ใช้ในการติดตั้งโรงไฟฟ้าพลังน้ำ ส่วนใหญ่จะใช้วิธีเชื่อมด้วยไฟฟ้า ส่วนการผลิตท่อเหล็กนั้น มักจะใช้วิธีเชื่อมอัตโนมัติแบบฝังอาร์คเป็นหลัก นอกจากนี้ เมื่อมีการก่อสร้างโครงการชลประทานขนาดใหญ่ในประเทศของเรา โครงสร้างโลหะที่ใช้ในโรงไฟฟ้าพลังน้ำก็มีขนาดใหญ่ขึ้นตามไปด้วย ตัวอย่างเช่น โครงสร้างโลหะและอุปกรณ์สำหรับเปิด-ปิดในโครงการสามผามีน้ำหนักรวมถึง 14.71 หมื่นตัน ส่วนบานประตูต่างๆ เช่น บานประตูสำหรับการควบคุมน้ำ หรือบานประตูสำหรับการบำรุงรักษานั้น มีจำนวนถึง 282 บาน บานประตูเหล็กเหล่านี้มีความยาวประมาณ 40–60 เมตร และความเบี่ยงเบนจากการเชื่อมไม่ควรเกิน 5–10 มิลลิเมตร ดังนั้น จึงจำเป็นต้องมีการควบคุมกระบวนการเชื่อมให้มีคุณภาพสูงด้วย 2.3 การพัฒนาเทคโนโลยีการเชื่อมในโรงไฟฟ้า 2.3.1 สามารถควบคุมกระบวนการเชื่อมเหล็กที่มีส่วนผสมของโลหะสูงได้อย่างมีประสิทธิภาพ โดยมีการเชื่อมเหล็กชนิด F11 และ F12 (เหล็ก 12Cr-1Mo) ในช่วงต้นทศวรรษ 1970 เป็นตัวอย่าง ซึ่งเริ่มต้นจากการออกแบบและจัดทำเอกสารวิธีการเชื่อม ต่อด้วยการประเมินกระบวนการเชื่อม การจัดทำคู่มือการเชื่อม และการให้คำแนะนำทางเทคนิค รวมถึงการควบคุมกระบวนการเชื่อม (การอุ่นพื้นผิว การเชื่อม การปรับสภาพความร้อน) การตรวจสอบระหว่างการเชื่อมและหลังการเชื่อม จนกระทั่งสามารถดำเนินการเชื่อมได้สำเร็จ ซึ่งช่วยแก้ปัญหาการเชื่อมที่มีความยากมากนี้ได้ ในกระบวนการพัฒนานี้ จะเห็นได้อย่างชัดเจนว่าแนวคิดเรื่อง “เทคนิคการเชื่อม” ได้รับการยอมรับมากขึ้นเรื่อยๆ ซึ่งถือเป็นการเตรียมความพร้อมทางด้านเทคนิคสำหรับการเชื่อมเหล็กชนิด 9Cr-1Mo เหล็กชนิด T/P91 และเหล็กชนิด T/P92 ในอนาคต 2.3.2 การส่งเสริมเทคนิคการเชื่อมด้วยอาร์ก ในช่วงทศวรรษ 1970 เมื่อมีการติดตั้งเครื่องจักรนำเข้าเข้ามา วงการไฟฟ้าจึงเริ่มนำเทคนิคการเชื่อมด้วยอาร์กมาใช้ร่วมกับเทคนิคการเชื่อมด้วยหลอดไฟฟ้า และต่อมาก็มีการส่งเสริมเทคนิคการเชื่อมท่อที่มีผนังบางด้วยอาร์กอีกด้วย ในเวลาเพียงไม่กี่ปีเท่านั้น เทคนิคการเชื่อมด้วยอาร์กก็ได้รับการพัฒนาอย่างมากในวงการไฟฟ้า การใช้เทคนิคการเชื่อมด้วยอาร์ก ช่วยเพิ่มอัตราความสำเร็จในการเชื่อม และลดอัตราการรั่วซึมของจุดเชื่อมได้ 2.3.3 การส่งเสริมวิธีการเชื่อมที่มีประสิทธิภาพและทันสมัย ตลอดระยะเวลา 50 ปีที่ผ่านมาในการเชื่อมโครงสร้างในโรงไฟฟ้า ก็มีการให้ความสำคัญกับการส่งเสริมและนำวิธีการเชื่อมที่มีประสิทธิภาพและทันสมัยมาใช้อยู่เสมอ ตั้งแต่ช่วงทศวรรษ 1970 เป็นต้นมา อุตสาหกรรมไฟฟ้าก็ได้พัฒนาเทคโนโลยีการเชื่อมอัตโนมัติแบบ TIG สำหรับท่อที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางเล็ก รวมถึงเทคโนโลยีการเชื่อมอัตโนมัติแบบ CO2 สำหรับท่อที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางใหญ่และมีผนังบาง นอกจากนี้ยังมีเทคโนโลยีการเชื่อมอัตโนมัติแบบ MIG สำหรับท่อที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางใหญ่และมีผนังหนา รวมถึงเครื่องตัดด้วยเปลวไฟแบบใช้แม่เหล็กอีกด้วย ในบรรดาเทคโนโลยีเหล่านั้น เทคโนโลยีการตัดด้วยเปลวไฟแบบใช้แม่เหล็กนั้น ถูกส่งมอบให้กับโรงงานผลิตเครื่องมือเชื่อมและตัดในเมืองปักกิ่งตั้งแต่ช่วงต้นทศวรรษ 1980 และจนถึงปัจจุบันก็ยังคงมีการผลิตและจ ； การเชื่อมแบบอัตโนมัติ TIG ในทุกมุมด้วยหลอดที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางเล็ก ได้รับการนำมาใช้อย่างประสบความสำเร็จในการเชื่อมในบริเวณที่ยากต่อการติดตั้งระบบไฟฟ้า ซึ่งช่วยให้สามารถรักษาคุณภาพของการเชื่อมได้อย่างมีประสิทธิภาพ ในช่วงเวลา 50 ปีที่ผ่านมา ตั้งแต่การพัฒนาเทคโนโลยีการเชื่อมในโรงไฟฟ้า อุตสาหกรรมไฟฟ้าก็ได้พัฒนาจากวิธีการเชื่อมด้วยหลอดไฟฟ้าและการเชื่อมด้วยก๊าซ มาเป็นวิธีการเชื่อมที่หลากหลายมากขึ้นในปัจจุบัน ไม่ว่าจะเป็นการเชื่อมท่อเหล็กที่มีส่วนผสมของโลหะสูงด้วยวิธี TIG เพื่อเตรียมพื้นผิวก่อน แล้วจึงใช้วิธีการเชื่อมด้วยหลอดไฟฟ้าเพื่อเชื่อมชั้นบน นอกจากนี้ ยังมีวิธีการเชื่อมอื่นๆ เช่น การเชื่อมอัตโนมัติด้วยวิธี SAW การเชื่อมด้วยก๊าซ CO2 การเชื่อมด้วยลวดเชื่อมแบบ MIG การเชื่อมด้วยลวดเชื่อมแบบ MIG ที่มีสารเคมีอยู่ในลวด และการเชื่อมแบบกึ่งอัตโนมัติด้วยก๊าซผสมอีกด้วย ในการแข่งขันช่างเชื่อมระดับประเทศที่จัดโดยสมาคมวิศวกรรมก่อสร้างและการเชื่อมแห่งประเทศจีน มีการจัดการแข่งขันด้วยวิธีการเชื่อมด้วยก๊าซ CO2 เป็นครั้งแรก และช่างเชื่อมด้านไฟฟ้าก็สามารถคว้ารางวัลชนะเลิศไปได้ การใช้วิธีการเชื่อมด้วยไฟฟ้าแบบหัวเชื่อมหันลงในการสร้างท่อส่งน้ำมันระยะไกลนั้น มีประสบการณ์มาแล้วเกือบ 20 ปีในอุตสาหกรรมน้ำมันของประเทศเรา แต่ในอุตสาหกรรมไฟฟ้านั้นยังไม่มีการนำวิธีนี้มาใช้เลย ในการก่อสร้างท่อส่งก๊าซธรรมชาติจากเสฉวนไปยังกรุงปักกิ่งในปี 1997 ซึ่งมีหน่วยงานด้านพลังงานเข้าร่วมด้วยนั้น ช่างเชื่อมไฟฟ้าได้รับใบรับรองหลังจากผ่านการฝึกอบรมเป็นเวลา 7 วัน และสามารถสอบผ่านการควบคุมงานในสถานที่ก่อสร้างได้ในวันที่ 15 ซึ่งทำให้ได้รับคำชื่นชมจากเจ้าของโครงการ โดยสรุปแล้ว เทคโนโลยีและวิธีการใหม่ๆ ได้ช่วยเพิ่มประสิทธิภาพในการเชื่อมในโรงไฟฟ้า ตลอดจนช่วยยกระดับคุณภาพของการเชื่อมด้วย 2.3.4 การใช้แหล่งจ่ายไฟสำหรับการเชื่อมแบบรีคทิไฟเออร์-อินเวอร์เตอร์รูปแบบใหม่ ในช่วงต้นทศวรรษ 80 มีการสั่งให้หยุดใช้เครื่องกำเนิดไฟฟ้าสำหรับการเชื่อมแบบอาร์คหมุนในซีรีส์ AX โดยเด็ดขาด และในทศวรรษ 90 ก็มีการห้ามไม่ให้มีการผลิตเครื่องกำเนิดไฟฟ้าดังกล่าวอีกต่อไป ในช่วงต้นทศวรรษ 1990 อุตสาหกรรมไฟฟ้าเป็นผู้นำเข้าเครื่องกำเนิดไฟฟ้าสำหรับการเชื่อมด้วยวิธีอาร์คเวลดิ้งจากต่างประเทศเป็นครั้งแรก ส่วนในช่วงกลางทศวรรษเดียวกัน ก็มีการส่งเสริมการใช้เครื่องกำเนิดไฟฟ้าสำหรับการเชื่อมด้วยวิธีอาร์คเวลดิ้งที่ผลิตในประเทศมากขึ้น ปัจจุบัน อุตสาหกรรมไฟฟ้ามีเครื่องกำเนิดไฟฟ้าประเภทนี้อยู่ประมาณ 15,000 เครื่อง โดยมีหลายรุ่นให้เลือก ประสิทธิภาพของเครื่องกำเนิดไฟฟ้าเหล่านี้อยู่ที่ประมาณ 85–93% นอกจากนี้ คุณสมบัติด้านการผลิตไฟฟ้า ความสามารถในการทำงาน และความเสถียรก็สามารถตอบสนองความต้องการในการเชื่อมในโรงไฟฟ้าได้เป็นอย่างดี 2.3.5 การนำเทคโนโลยีการใช้รังสีอินฟราเรดในการควบคุมอุณหภูมิอัตโนมัติมาใช้อย่างแพร่หลาย ในช่วงต้นทศวรรษ 1980 อุตสาหกรรมไฟฟ้าเริ่มนำเทคโนโลยีนี้มาใช้อย่างกว้างขวาง โดยเทคโนโลยีนี้ได้รับความนิยมอย่างรวดเร็วจากผู้เชี่ยวชาญด้านการเชื่อมในโรงไฟฟ้า เนื่องจากไม่มีปรากฏการณ์ “เอฟเฟกต์สกิน” และสามารถควบคุมอุณหภูมิได้อัตโนมัติ ต่อมาเทคโนโลยีนี้ก็ได้พัฒนาไปเป็นวิธีการใช้คอมพิวเตอร์ในการควบคุมอุณหภูมิอัตโนมัติอีกด้วย การควบคุมอุณหภูมิโดยอัตโนมัติและการบันทึกข้อมูลโดยอัตโนมัติของคอมพิวเตอร์ ช่วยเพิ่มประสิทธิภาพในการควบคุมคุณภาพของกระบวนการรีดความร้อนได้อย่างแท้จริง อีกทั้งยังช่วยลดผลกระทบจากปัจจัยมนุษย์ต่อกระบวนการรีดความร้อนได้อย่างมีประสิทธิภาพอีกด้วย 2.3.6 การใช้อุปกรณ์และวิธีการตรวจสอบการเชื่อมที่ทันสมัย เพื่อยกระดับคุณภาพในการตรวจหาข้อบกพร่องของรอยเชื่อมในท่อ อุตสาหกรรมไฟฟ้าจึงได้พัฒนาแหล่งกำเนิดรังสีเซสเยียม-137 ไอริเดียม-192 และซีเลเนียม-75 รวมถึงอุปกรณ์ควบคุมความปลอดภัยต่างๆ ขึ้นมา ซึ่งช่วยเพิ่มประสิทธิภาพในการตรวจสอบรอยเชื่อมในท่อของโรงไฟฟ้าได้อย่างมาก ในช่วงทศวรรษ 1960 อุตสาหกรรมไฟฟ้าเริ่มนำคลื่นอัลตราโซนิกมาใช้ในการตรวจสอบรอยเชื่อมโดยไม่ทำลายวัสดุ หลังจากผ่านการพัฒนามาเกือบ 40 ปี ทั้งในแง่ของประเภทและวิธีการใช้เครื่องมือตรวจจับ วิธีการและเงื่อนไขการใช้คลื่นต่างๆ รวมถึงมาตรฐานการตรวจสอบก็มีความก้าวหน้าอย่างมาก การพัฒนาหัวตรวจจับคลื่นอัลตราโซนิกสำหรับรอยเชื่อมของท่อผนังบาง การคิดค้นวิธีการตรวจหาความเสียหาย และการกำหนดมาตรฐานต่างๆ ล้วนอยู่ในระดับแนวหน้าของประเทศ นับตั้งแต่ทศวรรษ 1950 เป็นต้นมา การวิเคราะห์สเปกตรัมในสถานที่จริงก็ถือเป็นกระบวนการตรวจสอบที่สำคัญสำหรับโรงไฟฟ้าพลังงานความร้อนมาโดยตลอด ในด้านนี้ มีการพัฒนาอย่างมากในช่วง 50 ปีที่ผ่านมา การเกิดขึ้นของเทคนิคการวัดแบบกึ่งปริมาณทำให้ความแม่นยำในการตรวจสอบเพิ่มขึ้น และการนำเทคนิคนี้ไปใช้ก็ขยายจากในห้องปฏิบัติการไปสู่สถานที่จริงด้วย ในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมา ห้องปฏิบัติการจำนวนมากในอุตสาหกรรมไฟฟ้าได้นำเข้าอุปกรณ์วิเคราะห์สเปกตรัมที่ทันสมัยจากต่างประเทศ (ซึ่งสามารถเรียกได้ว่าเป็นเครื่องวิเคราะห์สเปกตรัมแบบอ่านค่าโดยตรง) แม้ว่าราคาจะสูง แต่อุปกรณ์เหล่านี้ก็สามารถใช้ในการวิเคราะห์ข้อมูลเชิงปริมาณได้ และเทคโนโลยีใหม่นี้ก็ช่วยยกระดับการวิเคราะห์ทางเคมีของโลหะในโรงไฟฟ้าให้ดีขึ้นอีกด้วย ตั้งแต่ช่วงทศวรรษ 1980 เป็นต้นมา ในอุตสาหกรรมไฟฟ้าก็มีการใช้เครื่องวัดความแข็งแบบปากกากันอย่างแพร่หลาย เนื่องจากมีความสะดวกในการใช้งาน มีความแม่นยำสูง และยังมีเครื่องพิมพ์ขนาดเล็กมาให้ด้วย ด้วยเหตุนี้ เครื่องวัดความแข็งแบบใช้ค้อนจึงถูกละทิ้งไปอย่างรวดเร็ว สรุปได้ว่า อุตสาหกรรมไฟฟ้าให้ความสำคัญกับการนำเทคโนโลยีและอุปกรณ์ใหม่ๆ มาใช้อยู่เสมอ ทำให้ความสามารถทางเทคนิคพัฒนาขึ้นอย่างรวดเร็ว ซึ่งเป็นรากฐานที่มั่นคงสำหรับการพัฒนาด้านการจัดการเทคโนโลยีต่อไป 2.4 การพัฒนาและการผลิตวัสดุเชื่อมสำหรับโรงไฟฟ้าโดยเฉพาะ ในช่วงแรกของการก่อตั้งประเทศ ประเทศจีนต้องพึ่งพาการนำเข้าวัสดุเชื่อมสำหรับเหล็กที่มีความแข็งแรงสูงสำหรับโรงไฟฟ้า แต่ตั้งแต่ปี 1958 เป็นต้นมา อุตสาหกรรมไฟฟ้าก็ได้สร้างโรงงานผลิตวัสดุเชื่อมของตนเองขึ้นมา นั่นคือ โรงงาน Shanghai Electric Repair and Manufacturing Plant หลังจากการพยายามมาหลายปี ปัจจุบันก็มีวัสดุเชื่อมสำหรับเหล็กคาร์บอนและเหล็กอลูมิเนียมที่มีความแข็งแรงสูงสำหรับโรงไฟฟ้าแล้ว โดยเฉพาะในช่วงสองปีที่ผ่านมา ก็มีการพัฒนาลวดเชื่อมสำหรับเหล็ก T91/P91 ขึ้นมาได้สำเร็จ (PP.TIG R717) รวมถึงหัวเชื่อมด้วย (PP.R717) ซึ่งสามารถนำมาใช้แทนวัสดุเชื่อมนำเข้าสำหรับเหล็ก T91/P91 ได้ ปัจจุบันสามารถผลิตไส้เชื่อมได้มากกว่า 80 ชนิด ซึ่งแบ่งออกเป็น 7 ประเภท โดยมีกำลังการผลิตต่อปีอยู่ที่ 15,000 ตัน ซึ่งเพียงพอที่จะตอบสนองความต้องการในการติดตั้งและซ่อมบำรุงท่อที่มีอุณหภูมิและความดันสูงในโรงไฟฟ้า นอกจากนี้ยังสามารถผลิตไส้เชื่อมประเภทต่างๆ ที่จำเป็นสำหรับการเชื่อมในโรงไฟฟ้า เช่น ไส้เชื่อมเหล็กที่ทนความร้อนได้ดี ไส้เชื่อมสำหรับการเชื่อมแบบซ้อนชั้น ไส้เชื่อมเหล็กความแข็งแรงสูงที่มีส่วนผสมของโลหะน้อย ไส้เชื่อมสแตนเลส และลวดเชื่อมแบบอาร์กก๊าซทังสเตนอีกด้วย 3 การจัดตั้งทีมและหน่วยงานสำหรับงานเชื่อมในโรงไฟฟ้า 3.1 การจัดตั้งและพัฒนาทีมงานเชื่อม สิ่งจำเป็นในการดำเนินระบบการจัดการคุณภาพก็คือการมีทีมงานที่มีคุณสมบัติเหมาะสม ทีมงานด้านการเชื่อมในอุตสาหกรรมไฟฟ้านั้นก็พัฒนาขึ้นตามการเติบโตของอุตสาหกรรมไฟฟ้าเช่นกัน ตั้งแต่ช่วงต้นทศวรรษ 1950 เพื่อตอบสนองความต้องการด้านการเชื่อมเครื่องจักรที่ทำงานภายใต้สภาพอุณหภูมิและความดันสูง ซึ่งได้รับความช่วยเหลือจากสหภาพโซเวียต กระทรวงไฟฟ้าจึงจัดหลักสูตรฝึกอบรมขึ้นครั้งแรกที่เมืองฟูลาร์คี ซึ่งช่วยผลิตช่างเชื่อมและผู้เชี่ยวชาญด้านการเชื่อมที่มีความสามารถสูงให้กับอุตสาหกรรมไฟฟ้าของประเทศ บุคคลเหล่านี้กลายเป็นกำลังสำคัญในการเชื่อมเครื่องจักรต่างๆ ในอุตสาหกรรมไฟฟ้า ดังนั้นเมืองฟูลาร์คีจึงถูกขนานนามว่าเป็น “แหล่งกำเนิดของช่างเชื่อมและผู้เชี่ยวชาญด้านการเชื่อมในประเทศ” ต่อมาในปี ค.ศ. 1956 (ที่เมืองจิลิน) และปี ค.ศ. 1957 (ที่เมืองหลานโจว) ก็มีการจัดหลักสูตรฝึกอบรมช่างเชื่อมแรงดันสูงระดับประเทศขึ้นอีก 2 ครั้ง ซึ่งทำให้มีช่างเชื่อมแรงดันสูงจำนวนกว่า 100 คนเกิดขึ้นทั่วประเทศ ทำให้เกิดทีมช่างเชื่อมในอุตสาหกรรมไฟฟ้าขึ้นมา และการให้ความสำคัญกับการพัฒนาทีมช่างเชื่อมก็กลายเป็นประเพณีของอุตสาหกรรมไฟฟ้าไปแล้ว “คำพูดที่ว่า “ความเร็วใช้ในการยกของ ส่วนน้ำหนักใช้ในการเชื่อมโลหะ” ซึ่งเป็นคำพูดที่ได้รับความนิยมในช่วงทศวรรษ 1960 นั้น สะท้อนให้เห็นถึงแนวทางดั้งเดิมของอุตสาหกรรมไฟฟ้าได้เป็นอย่างดี 3.1.1 การฝึกอบรมผู้เชี่ยวชาญด้านการเชื่อม ในช่วงปลายทศวรรษ 1950 และกลางทศวรรษ 1970 มีการฝึกอบรมผู้เชี่ยวชาญด้านการเชื่อมจำนวนเกือบ 200 คน โดยร่วมมือกับสถาบันวิจัยและมหาวิทยาลัยต่างๆ นับตั้งแต่ปี 1978 เป็นต้นมา คณะวิศวกรรมศาสตร์ของมหาวิทยาลัยวู่ฮั่นด้านวิศวกรรมน้ำและไฟฟ้าได้จัดตั้งสาขาวิชาการเชื่อมโลหะและสาขาวิชาการตรวจสอบความเสียหายโดยไม่ทำลายวัสดุขึ้นมา ซึ่งช่วยผลิตบุคลากรด้านการเชื่อมโลหะให้กับอุตสาหกรรมไฟฟ้าไปแล้วเกือบพันคน นอกจากนี้ ยังมีนักศึกษาจากสถาบันอุดมศึกษาอื่นๆ ที่เรียนในสาขาการเชื่อมโลหะอีกด้วย ปัจจุบัน อุตสาหกรรมไฟฟ้าจึงมีทีมงานที่มีความเชี่ยวชาญด้านการเชื่อมโลหะและการบริหารจัดการที่แข็งแกร่ง ตั้งแต่ช่วงทศวรรษ 1970 เป็นต้นมาจนถึงปัจจุบัน ก็มีการจัดหลักสูตรฝึกอบรมสำหรับช่างเชื่อมในระดับประเทศอย่างต่อเนื่อง เพื่อให้ช่างเชื่อมในอุตสาหกรรมไฟฟ้าสามารถปรับตัวให้ทันกับเทคโนโลยีการเชื่อมที่ทันสมัยในระดับโลกได้ 3.1.2 การฝึกอบรมและการประเมินความสามารถของช่างเชื่อม นับตั้งแต่การเริ่มต้นโครงการฝึกอบรมช่างเชื่อมในเขตฟูลาร์คีร์ครั้งแรกเป็นต้นมา ประวัติการฝึกอบรมช่างเชื่อมในอุตสาหกรรมไฟฟ้าก็มีมาแล้วประมาณ 50 ปี ไม่ว่าจะเป็นในด้านการสร้างระบบการฝึกอบรม หรือวิธีการจัดการการฝึกอบรมต่างๆ ก็ล้วนมีความก้าวหน้าอย่างมาก แม้ในช่วงเวลาที่อุตสาหกรรมในประเทศจีนต้องเผชิญกับความท้าทายและอุปสรรคมากมาย ก็ยังคงมีการพัฒนาอย่างต่อเนื่องไม่หยุดหย่อน การให้ความสำคัญกับการฝึกอบรมช่างเชื่อม รวมถึงการยึดมั่นในหลักเกณฑ์การทดสอบ ถือเป็นประเพณีที่อุตสาหกรรมไฟฟ้าภูมิใจมาโดยตลอด จากการสะสมประสบการณ์มาหลายปี อุตสาหกรรมไฟฟ้าจึงมีระบบการฝึกอบรมช่างเชื่อมที่มีลักษณะเฉพาะของตนเองไว้อย่างครบถ้วน ปัจจุบัน ระบบไฟฟ้าทั่วประเทศมีช่างเชื่อมที่สามารถทำงานในสภาพอุณหภูมิสูงและความดันสูงได้ประมาณ 20,000 คน และยังมีวิธีการเชื่อมที่ทันสมัยอีกด้วย ดังนั้น ในการแข่งขันช่างเชื่อมระดับประเทศต่างๆ ช่างเชื่อมไฟฟ้าจึงมักอยู่ในอันดับต้นๆ เสมอ และมักคว้ารางวัลชนะเลิศหรืออันดับต้นๆ มาครองได้เสมอ 3.1.3 การฝึกอบรมและการประเมินคุณสมบัติของครูสอนงานเชื่อม ในช่วงปลายทศวรรษ 1980 อุตสาหกรรมไฟฟ้าได้เริ่มดำเนินการฝึกอบรมครูสอนงานเชื่อม และในช่วงเดือนพฤษภาคม ปี 1999–2000 อุตสาหกรรมไฟฟ้าได้นำประสบการณ์การฝึกอบรมครูสอนงานเชื่อมที่สั่งสมมาตลอดหลายปี รวมถึงอ้างอิงมาตรฐานการประเมินคุณสมบัติของครูสอนงานเชื่อมในระดับสากล มาจัดทำเป็น “ข้อกำหนดการประเมินคุณสมบัติของครูสอนงานเชื่อมในอุตสาหกรรมไฟฟ้า” ซึ่งช่วยให้การฝึกอบรมและการประเมินคุณสมบัติของครูสอนงานเชื่อมมีรูปแบบที่เป็นมาตรฐานมากขึ้น ปัจจุบัน ในอุตสาหกรรมไฟฟ้า มีช่างเชื่อมที่ผ่านการฝึกอบรมและได้รับการรับรอง จนมีชื่ออยู่ในทะเบียนแล้วกว่า 900 คน 3.1.4 การฝึกอบรมและประเมินผลผู้ตรวจสอบคุณภาพการเชื่อม ในช่วงกลางทศวรรษ 1980 อุตสาหกรรมไฟฟ้าได้เริ่มจัดหลักสูตรฝึกอบรมให้แก่ผู้ที่ทำหน้าที่ตรวจสอบคุณภาพการเชื่อม เพื่อสร้างความพร้อมในการดำเนินการตรวจสอบคุณภาพการเชื่อมอย่างมีมาตรฐานและเป็นระเบียบ จากการทำงานอย่างหนักมาหลายปี ปัจจุบันอุตสาหกรรมไฟฟ้ามีทีมงานตรวจสอบคุณภาพการเชื่อมที่มีความเชี่ยวชาญ โดยประกอบด้วยเจ้าหน้าที่ตรวจสอบคุณภาพระดับสูงและระดับกลางรวมกว่า 900 คน 3.1.5 การฝึกอบรมและการประเมินผลบุคลากรที่เกี่ยวข้องกับการเชื่อม การฝึกอบรมและการประเมินผลบุคลากรด้านการตรวจสอบโดยไม่ทำลายชิ้นงาน ตั้งแต่ช่วงต้นทศวรรษ 1980 เป็นต้นมา ก็มีการฝึกอบรมและประเมินคุณสมบัติของผู้ที่จะทำหน้าที่ตรวจสอบโดยไม่ก่อให้เกิดความเสียหาย และมีการกำหนดให้ต้องมีใบอนุญาตจึงจะสามารถปฏิบัติหน้าที่ได้ นอกจากนี้ ยังมีการเชื่อมโยงงานดังกล่าวเข้ากับงานกำกับดูแลความปลอดภัยของเครื่องจักรและถังที่มีแรงดันอีกด้วย ในอุตสาหกรรมไฟฟ้า จึงมีทีมงานที่มีความเชี่ยวชาญระดับสูงจำนวนกว่า 2,000 คน ซึ่งมีใบอนุญาตจากทั้งอุตสาหกรรมไฟฟ้าและหน่วยงานกำกับดูแลด้านเทคนิคอีกด้วย การฝึกอบรมและประเมินผลช่างปรับสภาพด้วยความร้อน ในช่วงปลายทศวรรษ 1980 องค์กรในอุตสาหกรรมไฟฟ้าได้จัดโครงการฝึกอบรมและออกใบรับรองให้แก่ผู้ที่ทำงานด้านการปรับสภาพวัสดุด้วยความร้อน จนถึงปัจจุบัน มีการจัดโครงการฝึกอบรมดังกล่าวไปแล้ว 16 ครั้ง และมีผู้เข้ารับการฝึกอบรมจำนวนกว่า 1,100 คนที่ได้รับใบรับรองในฐานะผู้เชี่ยวชาญด้านการปรับสภาพวัสดุด้วยความร้อน หน่วยงานในแต่ละภูมิภาคก็ได้จัดการฝึกอบรมช่างปรับสภาพโลหะที่มีใบอนุญาตบางส่วนเช่นกัน การฝึกอบรมและประเมินผลบุคลากรด้านการตรวจสอบทางฟิสิกส์และเคมี ตั้งแต่ช่วงทศวรรษ 1980 เป็นต้นมา อุตสาหกรรมไฟฟ้าก็ได้เริ่มดำเนินการฝึกอบรมและให้ใบรับรองแก่บุคลากรที่ทำหน้าที่ตรวจสอบทางฟิสิกส์และเคมี ในช่วงปลายทศวรรษ 1990 มีการกำหนดมาตรฐานขึ้นเพื่อเริ่มต้นการฝึกอบรมผู้ปฏิบัติงานด้านการทดสอบทางฟิสิกส์และเคมีอย่างเป็นระบบ ปัจจุบันมีผู้ปฏิบัติงานด้านนี้มากกว่า 400 คนทั่วประเทศที่มีใบอนุญาตในการปฏิบัติงาน 3.2 การจัดตั้งหน่วยงานด้านการเชื่อม 3.2.1 การจัดตั้งหน่วยงานวิจัยด้านการเชื่อม เพื่อทำการวิจัยเกี่ยวกับการเชื่อมในโรงไฟฟ้า ตั้งแต่ช่วงทศวรรษ 1950 เป็นต้นมา มีการจัดตั้งหน่วยงานวิจัยด้านการเชื่อมในอุตสาหกรรมไฟฟ้าขึ้นทั่วประเทศ นอกเหนือจาก “สถาบันวิจัยการก่อสร้างไฟฟ้า” และ “สถาบันวิจัยด้านเทคโนโลยีความร้อนแห่งเมืองซีอาน” ซึ่งอยู่ภายใต้การกำกับของบริษัทไฟฟ้าต่างๆ ที่มีการจัดตั้งหน่วยงานวิจัยด้านการเชื่อมและวัสดุขึ้นมาแล้ว หน่วยงานวิจัยด้านไฟฟ้าในแต่ละจังหวัด (เมือง/เขต) ก็มีการจัดตั้งหน่วยงานวิจัยด้านวัสดุโลหะขึ้นมาเช่นกัน สถาบันวิจัยเหล่านี้ทำการศึกษาปัญหาต่างๆ ที่เกิดขึ้นในกระบวนการเชื่อมในโรงไฟฟ้า ซึ่งช่วยส่งเสริมการพัฒนาเทคโนโลยีการเชื่อมในโรงไฟฟ้าได้ ตลอดระยะเวลา 50 ปีที่ผ่านมา การวิจัยด้านการเชื่อมในโรงไฟฟ้าได้ให้ผลลัพธ์ทางวิจัยมากมาย เช่น การเชื่อมทองแดงกับอลูมิเนียม การเชื่อมอุปกรณ์แบบสามทางที่มีแรงดันสูง การซ่อมแซมกระบอกสูบ การซ่อมแซมถังไอน้ำ การเชื่อมท่อในทุกตำแหน่งอัตโนมัติ การซ่อมแซมแกนหมุนของเครื่องกังหันไอน้ำ การซ่อมแซมร่องสำหรับติดตั้งใบพัดของเครื่องกังหันไอน้ำ การพัฒนาลวดเชื่อมชนิด T91/P91 รวมถึงการวิจัยเกี่ยวกับการเชื่อมอุปกรณ์ที่ทนทานต่อการสึกหรอในโรงไฟฟ้า และการวิจัยเกี่ยวกับคุณสมบัติการเชื่อมของเหล็กที่ทนความร้อนได้ดีด้วย 3.2.2 การจัดตั้งคณะอนุกรรมการด้านการเชื่อมในโรงไฟฟ้าของสมาคมวิศวกรรมไฟฟ้าแห่งประเทศจีน เพื่อส่งเสริมการแลกเปลี่ยนความรู้และการพัฒนาเทคโนโลยีการเชื่อมในโรงไฟฟ้า จึงมีการจัดตั้งกลุ่มงานด้านการเชื่อมในอุตสาหกรรมไฟฟ้าขึ้นในปี 1979 โดยในด้านการบริหารนั้นอยู่ภายใต้การกำกับดูแลของคณะกรรมการวิทยาศาสตร์และเทคโนโลยีของกระทรวงพลังงาน ส่วนในด้านการดำเนินงานนั้นอยู่ภายใต้การแนะนำของคณะอนุกรรมการด้านการเชื่อมของสมาคมวิศวกรรมเครื่องกลแห่งประเทศจีน และในช่วงต้นทศวรรษ 1980 กลุ่มงานนี้ก็ได้รับการยอมรับให้เป็นคณะอนุกรรมการด้านการเชื่อมในโรงไฟฟ้าของสมาคมวิศวกรรมไฟฟ้าแห่งประเทศจีนอย่างเป็นทางการ ตลอดระยะเวลากว่า 20 ปีที่ผ่านมา ได้มีการจัดการประชุมทางวิชาการด้านการเชื่อมในโรงไฟฟ้าขึ้นมาแล้ว 8 ครั้ง นอกจากนี้ยังมีการส่งคณะเข้าร่วมการประชุมระดับนานาชาติ IIW ในปี 52 และ 53 อีกด้วย การประชุมเหล่านี้จึงกลายเป็นช่องทางหลักในการแลกเปลี่ยนความรู้ด้านเทคโนโลยีการเชื่อมในโรงไฟฟ้า และถือเป็น “บ้าน” ของผู้ที่ทำงานด้านการเชื่อมในโรงไฟฟ้าอีกด้วย 3.2.3 มีการจัดตั้งศูนย์ฝึกอบรมการเชื่อมที่มีมาตรฐานสูงขึ้นมา โดยมีระบบการจัดการที่เป็นระเบียบ และมีอุปกรณ์ที่ทันสมัย ตามหลักเกณฑ์การอนุมัติศูนย์ฝึกอบรมการเชื่อมของกระทรวงไฟฟ้าในอดีต หลังจากการตรวจสอบอย่างเข้มงวดโดยคณะผู้เชี่ยวชาญ ก็มีการจัดตั้งศูนย์ฝึกอบรมการเชื่อมขึ้นมาทั่วประเทศจำนวน 72 แห่ง โดยศูนย์ฝึกอบรมบางแห่งมีการลงทุนมากกว่า 5 ล้านหยวนด้วยซ้ำ นอกจากนี้ โรงไฟฟ้าระดับพื้นฐานและบริษัทก่อสร้างโรงไฟฟ้าต่างๆ ก็ได้จัดตั้งศูนย์ฝึกช่างเชื่อมขึ้นมาด้วย เพื่อให้มีการฝึกช่างเชื่อมในระดับ I, II, III อย่างเหมาะสม และเพื่อรับประกันคุณภาพของการฝึกช่างเชื่อมด้วยเช่นกัน 3.2.4 การจัดตั้งเครือข่ายความร่วมมือด้านการฝึกอบรมการเชื่อม เพื่อยกระดับคุณภาพการฝึกอบรมช่างเชื่อม และเพื่อแลกเปลี่ยนประสบการณ์ในการฝึกอบรมช่างเชื่อม คณะกรรมการด้านการเชื่อมของโรงไฟฟ้าจึงได้จัดตั้ง “เครือข่ายความร่วมมือด้านการฝึกอบรมการเชื่อม” ขึ้น โดยมีการจัดประชุมเพื่อแลกเปลี่ยนประสบการณ์กันเป็นประจำ 3.2.5 การจัดตั้งคณะกรรมการมาตรฐานการเชื่อมในโรงไฟฟ้า การมีคณะกรรมการมาตรฐานการเชื่อมในโรงไฟฟ้า ช่วยให้การจัดการด้านการเชื่อมในโรงไฟฟ้ามีความเป็นมืออาชีพ มีระเบียบแบบแผน และมีมาตรฐานที่ชัดเจน ซึ่งส่งผลให้การจัดการด้านคุณภาพการเชื่อมในโรงไฟฟ้าพัฒนาไปอย่างรอบด้าน และมีความสมบูรณ์มากขึ้นเรื่อยๆ 3.2.6 การจัดตั้งคณะกรรมการประเมินคุณสมบัติของผู้เชี่ยวชาญด้านการเชื่อมและสาขาที่เกี่ยวข้องในโรงไฟฟ้า เพื่อยกระดับมาตรฐานความเชี่ยวชาญด้านการเชื่อมและสาขาที่เกี่ยวข้องในโรงไฟฟ้า และเพื่อให้มีการบังคับใช้ระบบการมีใบอนุญาตในการปฏิบัติงาน บริษัท กั๋วเตียน จึงได้จัดตั้ง “คณะกรรมการประเมินคุณสมบัติของผู้เชี่ยวชาญด้านการตรวจสอบโดยไม่ทำลายวัสดุในอุตสาหกรรมไฟฟ้า”, “คณะกรรมการประเมินคุณสมบัติของผู้สอนด้านการเชื่อมในอุตสาหกรรมไฟฟ้า”, และ “คณะกรรมการประเมินคุณสมบัติของผู้เชี่ยวชาญด้านฟิสิกส์และเคมีในอุตสาหกรรมไฟฟ้า” ขึ้นมา เพื่อทำการประเมินและมอบใบอนุญาตให้กับผู้เชี่ยวชาญในสาขาเหล่านี้ตามมาตรฐานที่กำหนดไว้ 4 การควบคุมคุณภาพการเชื่อมในโรงไฟฟ้า คุณภาพถือเป็นสิ่งสำคัญสำหรับองค์กร และการเชื่อมก็ถือเป็นสิ่งสำคัญต่อคุณภาพของอุปกรณ์ไฟฟ้า เนื่องจากอุปกรณ์ไฟฟ้าต้องทำงานภายใต้สภาพอุณหภูมิและความดันสูง ดังนั้นคุณภาพของการเชื่อมจึงมีความสำคัญยิ่งขึ้นไปอีก ในระดับหนึ่ง การทำงานอย่างมั่นคงของเครื่องจักรนั้นขึ้นอยู่กับคุณภาพของการเชื่อมอย่างมาก และคุณภาพของการเชื่อมนั้นก็ขึ้นอยู่กับการบริหารจัดการด้วยเช่นกัน ในช่วงห้าสิบปีที่เทคโนโลยีการเชื่อมไฟฟ้าได้รับการพัฒนาขึ้น นอกจากเทคนิคและกระบวนการเชื่อมจะมีความก้าวหน้าแล้ว การควบคุมคุณภาพการเชื่อมก็มีการพัฒนาอย่างมากเช่นกัน ในช่วงกลางทศวรรษ 1990 อุตสาหกรรมไฟฟ้าได้กำหนดข้อบังคับว่า “ในการประมูลงาน ใบรับรองระบบคุณภาพจะต้องมีคะแนนที่กำหนดไว้ด้วย” ซึ่งสิ่งนี้ทำให้หน่วยงานที่เป็นผู้ดำเนินการก่อสร้างต้องเริ่มมุ่งหน้าสู่การได้รับการรับรองตามมาตรฐาน ISO9000 ปัจจุบัน หน่วยงานที่เกี่ยวข้องกับการสร้างโรงไฟฟ้าส่วนใหญ่ในอุตสาหกรรมไฟฟ้าล้วนได้รับใบรับรอง ISO9000 แล้ว ในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมา การได้รับใบรับรอง ISO9000 ในหมู่โรงไฟฟ้าหรือบริษัทที่ทำหน้าที่บำรุงรักษาโรงไฟฟ้าก็มีแนวโน้มเพิ่มขึ้นอย่างรวดเร็ว สถานการณ์นี้ช่วยสร้างแรงผลักดันในการยกระดับคุณภาพการเชื่อมโลหะได้ 4.1 งานพื้นฐานด้านการจัดการคุณภาพการเชื่อมในโรงไฟฟ้า ในการดำเนินการจัดการคุณภาพการเชื่อมในโรงไฟฟ้านั้น สิ่งสำคัญคือต้องมีระบบการจัดการคุณภาพที่มั่นคงก่อน สำหรับงานเชื่อมในโรงไฟฟ้าแล้ว ก็คือการสร้างระบบการจัดการคุณภาพขึ้นมา พร้อมทั้งนำกระบวนการจัดการคุณภาพที่มีประสิทธิภาพและประสบความสำเร็จมาตลอดหลายปีที่ผ่านมามาปรับให้เป็นระบบที่มีโครงสร้างชัดเจน และนำมาบูรณาการเข้าไว้ในระบบการจัดการคุณภาพด้วย 4.1.1 โครงสร้างองค์กรด้านการจัดการคุณภาพ ปัจจุบัน ในอุตสาหกรรมไฟฟ้ามีทีมงานที่มีความเชี่ยวชาญด้านการเชื่อมและงานที่เกี่ยวข้อง เพื่อดูแลการจัดการคุณภาพอยู่แล้ว จากประสบการณ์การทำงานหลายปีและขนบธรรมเนียมที่มีมา โดยทั่วไปแล้ว หน่วยงานที่รับผิดชอบในการก่อสร้างมักมีวิศวกรรองที่มีหน้าที่ดูแลคุณภาพการเชื่อมโดยเฉพาะ ส่วนแผนกต่างๆ ก็มีวิศวกรที่มีหน้าที่ดูแลเรื่องการเชื่อมและโลหะโดยเฉพาะเช่นกัน นอกจากนี้ ยังมีหน่วยงานที่รับผิดชอบในการจัดการช่างเชื่อมโดยเฉพาะอีกด้วย (เช่น สถานที่เชื่อมหรือกลุ่มช่างเชื่อม) ส่วนโรงไฟฟ้าต่างๆ ก็มีวิศวกรที่มีหน้าที่ดูแลเรื่องการเชื่อมและโลหะเช่นกัน ด้วยโครงสร้างการจัดการที่ชัดเจนนี้ จึงช่วยให้การควบคุมคุณภาพการเชื่อมดำเนินไปได้อย่างมีประสิทธิภาพ 4.1.2 การสร้างระบบมาตรฐานการเชื่อมในโรงไฟฟ้า ในช่วงกลางถึงปลายทศวรรษ 1950 อุตสาหกรรมไฟฟ้าเริ่มพัฒนาอย่างรวดเร็ว จำนวนโรงไฟฟ้าก็เพิ่มขึ้น นอกจากนี้ เครื่องจักรที่ผลิตในประเทศสำหรับใช้ในสภาพแวดล้อมที่มีอุณหภูมิและความดันสูงก็เริ่มมีมากขึ้นเช่นกัน โดยอาศัยประสบการณ์ในการสร้างโรงไฟฟ้าจากประเทศอย่างสหภาพโซเวียต เมื่อปี 1962 อุตสาหกรรมไฟฟ้าจึงได้จัดทำข้อกำหนดด้านเทคนิคสำหรับการเชื่อมในโรงไฟฟ้าขึ้นเป็นครั้งแรก ได้แก่ “ข้อกำหนดด้านเทคนิคชั่วคราวสำหรับการเชื่อมท่อเหล็กคาร์บอนและท่อเหล็กโลหะผสมด้วยวิธีอาร์ค” และ “ข้อกำหนดด้านเทคนิคชั่วคราวสำหรับการเชื่อมท่อเหล็กคาร์บอนและท่อเหล็กโลหะผสมด้วยวิธีก๊าซ” ซึ่งช่วยให้อุตสาหกรรมไฟฟ้ามีหลักเกณฑ์ในการควบคุมคุณภาพการเชื่อมได้