El accidente de izaje en la industria química: uno de los ocho casos más graves de accidentes en esta industria

Creo que el autor podría organizar los temas por separado. Por ejemplo, este hilo podría dedicarse exclusivamente a los trabajos de elevación, y el siguiente hilo, a los trabajos que involucran el uso de fuego. Puedo ayudarte a modificar los títulos; los otros siete hilos puedes publicarlos tú mismo

Resumen de los accidentes de elevación en la industria petroquímica. Las operaciones de elevación son un elemento clave en las actividades de instalación de las plantas petroquímicas. En particular, en el caso de las grandes plantas de refinación y procesamiento de petróleo, estas operaciones se caracterizan por el gran diámetro de los equipos, su gran peso, la necesidad de coordinar múltiples tareas al mismo tiempo y la cantidad considerable de trabajo que se realiza a gran altura. La capacidad para llevar a cabo estas operaciones de manera segura y eficiente es fundamental para el desarrollo comercial y operativo de la empresa; también influye en su desarrollo sostenible y determina el éxito o fracaso en la gestión del proyecto. Debido a la necesidad de controlar las inversiones, en los últimos años se ha observado una tendencia a que las instalaciones de refino y procesamiento de petróleo ocupen menos espacio, pasando a desarrollarse en el espacio. Como consecuencia, aumenta la cantidad de trabajos de elevación y los riesgos asociados a ellos; por lo tanto, también se incrementa la dificultad para gestionar y controlar la seguridad. Por lo tanto, gestionar y controlar de manera adecuada la seguridad en el levantamiento de equipos durante la construcción de plantas de refino es una de las tareas importantes a las que se enfrenta la gestión de proyectos en la actualidad. I. Accidentes comunes en las operaciones de elevación. En lo que respecta a la construcción y producción de plantas petroquímicas, independientemente del proceso utilizado, el equipo utilizado generalmente se divide en equipos dinámicos (como máquinas y bombas) y equipos estáticos (es decir, equipos para procesos industriales como tanques y columnas). Según las necesidades del proceso, algunos equipos se instalan sobre cimientos de concreto en el suelo; otros, sobre cimientos de estructura de concreto a gran altura; y aún otros, sobre estructuras de acero. Entre los equipos de bombas y de intercambio de calor, los que presentan más dificultades en su elevación son los equipos de tipo grupo, como compresores, aire acondicionado y calderas, entre otros. Estos equipos suelen estar instalados sobre grandes cimientos de concreto en las plantas industriales, lo que hace que su elevación sea relativamente difícil. En cambio, los equipos de bombas y de intercambio de calor son más fáciles de elevar, gracias al uso de grúas de gran tamaño. Los recipientes se dividen generalmente en recipientes verticales y recipientes horizontales. Los recipientes horizontales suelen ser levantados y colocados en su lugar de una sola vez, utilizando grúas. En cambio, los recipientes verticales y los equipos en forma de torre suelen ser levantados por partes; se ensamblan y se sueldan en el aire, o bien se puede hacerlo en el suelo, para luego levantarlos todos juntos de una sola vez. El plan de construcción debe determinarse en función de las condiciones del lugar donde se llevará a cabo la obra y del plazo de ejecución. En los proyectos de nueva construcción, por lo general las condiciones del sitio son buenas, por lo que se suele optar por un levantamiento completo en una sola operación (si el peso lo permite). En algunos casos, debido al peso o a retrasos en la entrega de los materiales, y debido a limitaciones en las maquinarias o en el sitio, se prefiere realizar el levantamiento en etapas. En cuanto a los proyectos de reforma, como la renovación de torres existentes, cuando es necesario ampliar la distancia entre las plataformas de la torre o cambiar su diseño, es preciso reemplazar la parte superior de la torre; en estos casos también se suele proceder a su ensamblaje y soldadura en el aire. Los equipos que llegan en piezas requieren altos estándares de seguridad en las operaciones de elevación. Además, hay muchas operaciones de “inversión” en las secciones de transición y en los cierres, lo que dificulta las tareas de elevación. En resumen, los accidentes más comunes en las operaciones de elevación de equipos suelen ser los siguientes: (i) Deformaciones en la conexión entre los anclajes y la pared de la torre, lo que genera riesgos de accidentes. Cuando se utiliza un ojal tubular para levantar recipientes verticales, un extremo del ojal se suelda directamente a la pared de la torre, mientras que en el otro extremo se emplea una placa ciega. Si se utiliza de forma inadecuada (sin que haya compatibilidad), eso puede generar riesgos de accidentes en las operaciones de elevación. (II) Cuerdas de grúa: los chispazos generados por las cuerdas de acero provocan accidentes. Este tipo de accidentes es el más común en las operaciones de elevación. En los sitios de construcción de proyectos petroquímicos, hay muchas actividades que se realizan al mismo tiempo, lo cual hace que la situación sea bastante compleja. En particular, los cables utilizados para la soldadura se entrecruzan, y a veces incluso quedan expuestos. Cuando la cuerda principal de elevación entra en contacto con ellos, se generan chispas eléctricas, lo que provoca la rotura de dicha cuerda y, por ende, el accidente. (III) El uso inadecuado del vehículo causó el accidente. Este tipo de accidentes ocurren con frecuencia cuando la carga está suspendida en el aire. Cuando la carga se encuentra en esa posición, una de las partes de la grúa se inclina hacia abajo, lo que provoca un desplazamiento del centro de gravedad y, así, se genera el accidente. (IV) Durante el proceso de “inversión”, se produjeron cargas de impacto inesperadas que causaron un accidente. Durante las actividades de instalación, y debido a las necesidades del proceso o de las operaciones a realizar, se gira un tramo de la torre o del recipiente, o cualquier otro objeto pesado, 18° en dirección vertical, con el fin de poder posicionarlo en la posición adecuada para facilitar tareas como la soldadura, la instalación de componentes internos y el revestimiento, entre otras operaciones posteriores. Este proceso se utiliza con mayor frecuencia en la construcción de reactores y regeneradores en los dispositivos catalíticos, y también presenta una tendencia elevada a accidentes, lo que lo convierte en un punto clave y difícil en cuanto a la gestión y control de las operaciones de elevación. Cuando el objeto a levantar se encuentra en posición de elevación y gira 9°, se genera de repente una “carga de impacto” en la dirección del giro, lo que provoca la rotura de la cuerda principal de elevación. El objeto cae al suelo, mientras que el brazo de la grúa retrocede con fuerza, pudiendo incluso romperse y caer también. Esto puede causar heridas o incluso muertes. V) Accidentes causados por el uso inadecuado de los equipos de elevación. Este tipo de accidentes ocurren con frecuencia durante las operaciones de elevación en colaboración. Esto sucede cuando los técnicos realizan cálculos erróneos respecto a la fuerza que ejerce la cuerda de elevación principal, lo que hace que los operarios utilicen incorrectamente los equipos y cuerdas necesarias para la elevación. También puede ocurrir si los técnicos no comprenden bien cómo se libera la energía potencial del objeto que se está elevando en diferentes etapas del proceso. Además, cuando el plan de elevación no está bien elaborado, puede producirse la rotura de la cuerda de acero utilizada para la elevación, lo que provoca el accidente. VI. Accidentes causados por una mala dirección por parte del encargado de la grúa durante el proceso de elevación. Con las condiciones de equipamiento moderno, el nivel de compatibilidad entre el hombre, la maquinaria y el entorno es bastante alto. Cuando se ejecutan planes incompletos, se puede observar la carga que soporta la cuerda de elevación principal. En caso de sobrecarga, se encienden luces amarillas o rojas, o se emite una alarma. Si el supervisor del lugar no toma medidas a tiempo y insiste en continuar con las operaciones, es posible que la cuerda de acero de elevación se rompa, lo que podría causar un gran accidente. VII) En los levantamientos a gran escala, no se realiza una inspección exhaustiva antes del levantamiento, lo que impide eliminar a tiempo los posibles riesgos que podrían causar accidentes. II. Gravedad de las consecuencias de los accidentes en las operaciones de elevación. (I) Acontecimientos masivos. Las operaciones de elevación difieren mucho de los métodos de trabajo en espacios reducidos, donde cada persona utiliza su propia máquina. Las operaciones de elevación requieren la participación y colaboración de varias personas. Durante la construcción de plantas petroquímicas, hay una gran cantidad de trabajadores en la zona donde se realizan estas operaciones; por lo tanto, en caso de accidente, suelen verse afectadas muchas personas. (II) Las consecuencias del accidente son graves. Los accidentes con grúas no solo pueden causar lesiones a las personas, sino que también suelen ir acompañados de daños significativos en las instalaciones y equipos. En particular, la caída de equipos y el colapso de estructuras metálicas suelen causar accidentes graves. Cuanto mayor sea el área de trabajo de elevación y cuanto mayor sea la capacidad de carga del equipo de elevación, mayor será el grado de gravedad de las posibles consecuencias en caso de accidente. (III) Concentración de tipos de accidentes. Los accidentes por daños mecánicos son el tipo de accidentes más comunes en las operaciones de elevación, como: caída de objetos pesados, aplastamiento, golpes por objetos, y vuelcos de grúas. Además, también puede ocurrir una descarga eléctrica u otros daños causados por los materiales. La gran cantidad y concentración de tipos de accidentes que pueden ocurrir en un único equipo es algo raro en cualquier otra máquina. III. Análisis de las causas de los accidentes. Teniendo en cuenta los diversos tipos de accidentes que ocurren durante las operaciones de elevación en la industria petroquímica, desde una perspectiva de seguridad sistémica, se puede afirmar que dichos accidentes se deben a factores de riesgo como comportamientos inseguros por parte de las personas y condiciones inseguras de los equipos utilizados. La teoría moderna de las cadenas causales de los accidentes sostiene que las conductas inseguras de las personas y los estados inseguros de los objetos se deben a razones personales y a las condiciones laborales; estas son las causas directas de los accidentes. Sin embargo, las causas subyacentes y fundamentales que se esconden detrás de dichas conductas e estados inseguros son los errores en la gestión. Cabe señalar que los factores humanos y los relacionados con los objetos son, a su vez, causa y efecto entre sí. Por ejemplo, a veces es el estado inseguro de los objetos lo que provoca comportamientos inseguros en las personas; mientras que, por otro lado, los comportamientos inseguros de las personas pueden contribuir a que los objetos se encuentren en un estado inseguro. (i) Análisis de las conductas inseguras de las personas. Las conductas inseguras de las personas se generan debido a factores fisiológicos, psicológicos, ambientales y de comportamiento. Se trata de errores que pueden ocurrir durante el proceso de trabajo de los operadores, lo que conduce a errores en su actuación. También pueden surgir errores en el trabajo de los administradores, lo que provoca fallos en su gestión. Las principales causas de estas conductas inseguras son las siguientes: 1. Falta de educación en materia de seguridad y escasa conciencia sobre ella. La falta de educación en materia de seguridad provoca deficiencias en los conocimientos y habilidades personales, así como una escasa conciencia sobre la seguridad. Esto da como resultado una actitud negligente en el trabajo, descuidos durante las tareas, una preparación insuficiente para trabajar, y medidas técnicas de seguridad inadecuadas. Todo esto a su vez conduce a comportamientos inseguros por parte de las personas. La teoría de la seguridad industrial sostiene que el comportamiento inadecuado de las personas proviene, en primer lugar, de actitudes incorrectas. En el caso de levantamientos a gran escala, es necesario realizar una inspección exhaustiva antes del levantamiento, es decir, verificar el estado de seguridad de los anclajes en el suelo, las cuerdas de sujeción, los cabrestantes y otros elementos utilizados en el proceso. Debido a la negligencia, muchos riesgos no fueron detectados, lo que causó accidentes durante las operaciones de elevación. Algunos supervisores de estas operaciones dieron instrucciones de forma imprudente, basándose únicamente en su experiencia, y forzaron la elevación, lo que también provocó accidentes. Las condiciones de trabajo pueden provocar errores, pero los estados de inseguridad de los equipos pueden eliminarse mediante un comportamiento adecuado por parte de las personas. Los accidentes ocurren debido a los errores humanos, lo cual también es una manifestación de una falta de control en la gestión. La escasa conciencia de seguridad por parte del personal operativo, el hecho de que no se sigan las normas en el trabajo y los errores de los supervisores demuestran las deficiencias en la educación y capacitación en materia de seguridad. 2. Falta de conocimientos y habilidades, medidas de seguridad en la construcción incompletas. El hecho de que los técnicos no consideren adecuadamente el proceso de ejecución de las tareas y que las instrucciones técnicas no sean claras, lo cual provoca accidentes, es un error humano causado por los administradores; esto refleja problemas en la gestión integral de la empresa. En las operaciones de elevación intermedias relacionadas con la coordinación, como por ejemplo en las operaciones de “inversión”, los técnicos, al elaborar los planes de trabajo, suelen tener en cuenta el estado de elevación en el aire, el estado de inversión y el estado final después de la inversión. Sin embargo, no calculan con precisión la “carga de impacto” que se genera durante la transición del estado de elevación en el aire al estado de inversión; incluso pasan por alto la existencia de este fenómeno de carga de impacto. Esto puede llevar a la ocurrencia de accidentes. Además, al levantar los equipos de la torre, si no se tiene en cuenta la diferencia de presión entre el interior y el exterior durante la soldadura de las argollas de elevación, esto suele causar deformaciones en las paredes de la torre, lo que genera riesgos potenciales de accidentes. Por lo tanto, si existe un plan de tareas, también debe haber un plan de medidas de seguridad, y estas medidas deben ser adecuadas y eficaces. Los planes técnicos no están completos, y quienes aprueban los planes actúan con descuido. No revisan detenidamente las fórmulas matemáticas ni firman los documentos de manera adecuada; esto también es un problema que no se puede ignorar. La práctica demuestra que los accidentes causados por comportamientos inseguros de las personas se manifiestan, por un lado, en pérdidas económicas directas; y, por otro lado, en pérdidas económicas indirectas de difícil cuantificación. Implica aspectos como la reputación de la empresa, sus calificaciones, el desarrollo del mercado y los resultados de su actividad económica. Mejorar aún más la conciencia de los operarios sobre la importancia de trabajar de manera segura, elevar la calidad en la gestión de la seguridad por parte del personal técnico y mejorar el nivel general de gestión empresarial, permitirá eliminar al máximo los riesgos de accidentes y prevenir su ocurrencia. (II) Análisis del estado de inseguridad de los objetos: En las condiciones actuales de los equipos modernos, a medida que mejora el nivel de las tecnologías de seguridad, aumenta también el grado de compatibilidad entre “personas, máquinas y entorno”. Dado que las obras de construcción en el sector petroquímico son bastante complejas, a menudo ocurren actividades simultáneas en el mismo lugar, lo cual dificulta la gestión segura de las operaciones de elevación. La falta de seguridad en los objetos puede surgir en todas las etapas del proceso de construcción. Esto se manifiesta principalmente en los siguientes aspectos: 1. La falta de seguridad en el suelo natural; incluso cuando se toman ciertas medidas, existe el riesgo de que el suelo colapse, lo que puede causar accidentes durante las operaciones de elevación. 2. El cable de la soldadora quedó expuesto, lo que hizo que la estructura metálica del lugar, los equipos de protección laboral y los dispositivos de la torre se cargaran eléctricamente. Cuando la cuerda principal del grúa entró en contacto con ellos, se generaron chispas eléctricas, lo que causó la rotura de la cuerda de acero y provocó un accidente. 3. Factores ambientales como la humedad en el aire pueden causar un mal funcionamiento de los equipos (como las grúas). Si no se realizan inspecciones y mantenimientos adecuados, esto puede provocar accidentes. 4. Estado de inseguridad de los objetos causado por la acción humana, como: durante el proceso de elevación, el operador utilizó incorrectamente la palanca de control, lo que provocó un accidente de caída. Por ejemplo: cuando el soldador tira del cable, si daña la cuerda de acero y no lo informa, eso también suele causar accidentes. Como se mencionó anteriormente, las condiciones de inseguridad de los objetos, causadas por factores como las condiciones ambientales en el lugar de trabajo y las deficiencias en la gestión de la construcción de manera segura, reflejan, en última instancia, las deficiencias en el nivel general de gestión de la empresa. IV. Medidas de control de gestión. El análisis de los accidentes causados por comportamientos inseguros de las personas y por condiciones inseguras de los equipos muestra que, ya se trate de problemas relacionados con las prácticas laborales incorrectas o con las condiciones inseguras del entorno, en todos los casos subyace un problema de deficiencias en el control de gestión; es decir, no se logra un control eficaz de las fuentes de peligro. Teniendo en cuenta el análisis de las causas de estos accidentes, en las operaciones de construcción en la industria petroquímica, la gestión y control de la seguridad en las tareas de elevación debe basarse, en primer lugar, en el perfeccionamiento del sistema de gestión de seguridad y de los mecanismos de funcionamiento de la empresa. Es necesario prestar especial atención a la prevención de accidentes, centrándose en la gestión y control de los errores humanos. En particular, es importante trabajar en los siguientes aspectos: (i) Reforzar la implementación de las responsabilidades de los responsables a todos los niveles. En los casos en que la aprobación de planes no se realiza de manera seria y esto provoca accidentes, es necesario realizar ajustes y mejoras continuos en el sistema de gestión de la empresa, en sus mecanismos operativos y en las responsabilidades de los líderes. También es importante establecer normativas, estándares e instituciones adecuadas para garantizar la seguridad en el trabajo. Se debe dar prioridad a la gestión basada en objetivos, y aplicar rigurosamente el sistema de responsabilidad por la seguridad en el trabajo, con el máximo responsable como persona encargada de ello. Además, es necesario identificar los riesgos potenciales y tomar medidas para evitar que ocurran accidentes. (II) Fortalecer la formación en seguridad. Frente a las actitudes inadecuadas en las operaciones de elevación de equipos de refino y petroquímica, a las deficiencias en las habilidades operativas y a las carencias en los conocimientos y habilidades del personal de gestión, es necesario comenzar por mejorar la calidad humana. Por ello, se debe llevar a cabo una educación y capacitación en materia de seguridad de manera activa, dando especial importancia a la enseñanza de los reglamentos de seguridad y las normas de operación. En cuanto a los métodos de enseñanza, es preciso combinar lo científico con las técnicas adecuadas, utilizando tanto recompensas como sanciones. Es necesario trabajar desde tres aspectos: la tecnología, la educación y la aplicación estricta de las normas. A través de un esfuerzo constante, se podrá mejorar la calidad humana y, al mismo tiempo, elevar el nivel general de gestión de la empresa. (III) Esforzarse por mejorar los equipos y tecnologías de seguridad en las empresas. Se deben adoptar, en la medida de lo posible, medidas técnicas de seguridad. Dado que las personas tienen capacidad de acción y que existen muchas variables en el entorno, la eficacia de las medidas basadas únicamente en la educación y la formación es limitada. Además, siempre que lo permitan las condiciones económicas, es necesario mejorar los equipos y dispositivos de protección para los trabajadores, así como elevar constantemente el nivel de equipamiento moderno de la empresa. (IV) Reforzar el control de la gestión en todo el proceso de ejecución de las tareas. Se debe dar prioridad a la gestión segura del sistema, fortaleciendo la seguridad en todas las etapas y en todos los aspectos relacionados con las operaciones de elevación. No se puede descuidar ningún detalle, desde los planes técnicos hasta las medidas de seguridad. Desde la explicación de las técnicas de trabajo hasta todo el proceso de ejecución en el lugar de trabajo, e incluso después de que esta finalice. Si existe un plan de producción, también debe haber un plan de medidas de seguridad. Si hay puntos críticos en las obras, también deben existir medidas de supervisión adecuadas. Es necesario aplicar una gestión integral y multidimensional.

En las empresas químicas, no debería haber demasiados accidentes relacionados con el levantamiento de cargas durante la construcción, las obras de mantenimiento y reparación. Se recomienda que el autor se enfoque principalmente en recopilar información sobre los accidentes que ocurren durante el funcionamiento normal de la planta