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Sobre la corrosión y su prevención en el sistema de recuperación de metanol de las plantas de producción de MTBE. Wang Junfeng, de Hengli Petrochemical (Dalian) Co., Ltd., basándose en las condiciones reales de producción de las plantas de MTBE, analizó el problema de corrosión en dicho sistema. Para ello, se realizó una investigación de mercado en las plantas de producción de MTBE existentes: la planta de Shandong con capacidad de 500 mil toneladas al año, la planta de Qingdao Da Lianyou con capacidad de 120 mil toneladas al año, y la planta de Dongying Jiahao Chemical Co., Ltd. con capacidad de 250 mil toneladas al año. Según el análisis del funcionamiento de estos tres sistemas de producción, su punto en común es que todos presentan problemas de corrosión en el sistema de recuperación de metanol, además de que los orificios de las rejillas de las torres de extracción están obstruidos. Existen varias causas que pueden provocar corrosión y obstrucciones. En primer lugar, los ácidos libres pueden corroer el catalizador utilizado en las instalaciones de MTBE. Este catalizador es una resina de intercambio iónico de ácidos fuertes con poros grandes; está compuesto por esferas de estireno reticulado, las cuales se forman mediante sulfatación con ácido sulfúrico. Antes de ser entregado al mercado, este catalizador debe someterse a un riguroso proceso de desacidificación para eliminar las impurezas como el benzenosulfónico de bajo peso molecular que quedan atrapadas en los poros del catalizador después de la reacción de sulfatación. Las fábricas de producción suelen someter a un tratamiento estricto los catalizadores antes de que salgan de sus instalaciones. Además, las unidades que los utilizan también deben lavarlos con agua después de su instalación. Por lo tanto, este factor no constituye la causa fundamental de la corrosión en las instalaciones de MTBE. II. Los iones metálicos y las sustancias alcalinas presentes en el metanol y el butano reemplazan a los iones de hidrógeno presentes en el catalizador, lo que provoca la liberación de esos iones de hidrógeno. Los iones metálicos y las sustancias alcalinas se eliminan mediante un purificador de metanol, un reactor y una torre de destilación catalítica. Casi todos los iones metálicos y alcalinos quedan atrapados en el catalizador, mientras que se libera una cantidad equivalente de iones de hidrógeno. Estos iones de hidrógeno se mezclan con el agua utilizada en el ciclo de extracción de metanol. Estos iones son suficientes para hacer que el agua adquiera un carácter ácido, lo que a su vez provoca la corrosión de los equipos. Actualmente, los materiales de carbono de cuarto grado que utiliza nuestra empresa provienen de la unidad de deshidrogenación. El contenido de metales alcalinos en estos materiales es de 0,15 PPm, mientras que el contenido de sustancias alcalinas es de 1,1 PPm. En el metanol, el contenido de sustancias alcalinas es de 1 PPm. Al mismo tiempo, el metanol pasa por un purificador antes de participar en la reacción, lo que permite eliminar las pequeñas cantidades de sustancias alcalinas presentes en él. Por lo tanto, esta corrosión tampoco causará una corrosión mayor. III. La corrosión causada por la pérdida de grupos sulfónicos debido a la sobrecalentamiento del lecho reactivo. La temperatura adecuada para la reacción de éterificación es de 40°C a 75°C. Por su parte, la probabilidad de que el catalizador de la reacción de éterificación pierda su sulfuro a temperaturas inferiores a 80 °C es prácticamente nula. Solo cuando la capa de reacción supera su temperatura adecuada, puede ocurrir la desprendimiento del sulfato del catalizador. Los factores que causan el sobrecalentamiento de la capa de reacción son: 1) la detención repentina de la bomba de metanol durante el funcionamiento de la planta, lo que provoca una relación demasiado baja entre alcohol y olefina; esto a su vez genera una gran cantidad de calor debido a la autopolimerización del isobuteno, lo que conduce al sobrecalentamiento local de la capa de reacción y, por ende, a la desulfuración del catalizador. 2. El contenido de isobuteno en las materias primas es inestable, fluctuando constantemente; esto hace que la relación entre alcoholes y olefinas sea demasiado baja. La autopolimerización del isobuteno provoca un sobrecalentamiento de la capa de reacción, lo que a su vez causa la pérdida de grupos sulfato. 3. Es decir, solicitamos que el dispositivo funcione durante períodos prolongados; para lograr la tasa de conversión deseada, se aumenta artificialmente la temperatura de reacción, lo que provoca la desulfuración del catalizador. En resumen, para que el dispositivo pueda funcionar durante un período prolongado, es necesario superar los factores mencionados anteriormente, en particular, prevenir la corrosión causada por la sulfonación y su posterior desprendimiento. En primer lugar, es necesario operar de manera estable y reforzar las inspecciones periódicas, a fin de evitar que una relación demasiado baja entre alcoholes y olefinas provoque la autopolimerización del isobuteno, lo cual a su vez podría causar un sobrecalentamiento de la capa de reacción y, por ende, la pérdida de sulfuro. En segundo lugar, es necesario controlar estrictamente el contenido de metales alcalinos y sustancias alcalinas en las materias primas, a fin de asegurar que estos se eliminen en el purificador de metanol. En tercer lugar, es necesario medir con frecuencia el valor de pH del agua utilizada en el proceso de extracción en ciclo. También es importante cambiar el agua con regularidad, a fin de mantener el valor de pH entre 6.5 y 8.0. Cuarto, cuando sea necesario, se añade álcali al agua de extracción en ciclo para neutralizarla y elevar su valor de pH durante el funcionamiento. En quinto lugar, se debe aumentar intencionadamente el material de los equipos del sistema de extracción por circulación, así como añadir equipos de desácido en las secciones de tuberías de este sistema, para prepararse con antelación contra la corrosión. 14 de abril de 2015