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La escala de la empresa, el nivel de gestión, las características de los productos químicos peligrosos, la capacidad técnica, las condiciones de producción, el entorno de trabajo y la calidad del personal son factores que varían de una empresa a otra. Asimismo, el uso y la gestión de los productos químicos peligrosos en el lugar de trabajo también difieren enormemente. El autor ha identificado 10 áreas problemáticas y deficiencias comunes en la gestión de estos productos químicos en el lugar de trabajo; estas son también los puntos clave en las inspecciones y supervisiones relacionadas con la seguridad de los mismos. Existen muchos puntos de almacenamiento temporal de sustancias químicas peligrosas, y la cantidad de estas sustancias en esos lugares supera la cantidad permitida según los diseños establecidos. Además, las medidas de seguridad y gestión no se aplican adecuadamente. 2. Los empleados no conocen las características de los productos químicos peligrosos. No saben cuáles son las propiedades de esos productos que se utilizan en el lugar de trabajo. Muchas empresas han asignado códigos numéricos a estos productos químicos, lo cual facilita su identificación. Pero los empleados no comprenden bien los riesgos que conllevan esos códigos numéricos. 3. La gestión en el lugar de trabajo es caótica. Durante la inspección, el autor descubrió que en varias empresas los materiales inflamables y explosivos se encontraban junto a hornos de alta temperatura. La alta temperatura activa las propiedades de estos materiales, lo que provoca su rápida evaporación y aumenta enormemente el riesgo de incendios o explosiones. Además, esto empeora las condiciones del entorno de trabajo. Algunas empresas, en su proceso de producción, utilizan sustancias altamente peligrosas como el hexano y el benceno, lo que genera graves riesgos para la salud de los trabajadores. 4. No seguir las normas de seguridad en el trabajo. Las normas de seguridad son el resultado de las lecciones aprendidas a partir de los accidentes. Sin embargo, en la producción, ocurren con frecuencia accidentes debido al incumplimiento de estas normas y al desprecio por las leyes naturales y el sentido común. Por ejemplo, usar disolventes orgánicos para limpiar los suelos puede provocar incendios. 5. Las instalaciones de protección y las instalaciones de producción no están sincronizadas. Las instalaciones de protección para la salud ocupacional no están alineadas con las necesidades de la producción, lo que provoca casos de intoxicación ocupacional y enfermedades profesionales en ciertos grupos de trabajadores. Durante la inspección del lugar de trabajo de una empresa, el autor observó una gran cantidad de polvo generado por el pulido, además de un ruido intenso; no se podía ver a nadie al otro lado. Además, en muchas empresas de fabricación de maquinaria, las medidas de protección industrial no cumplen con los requisitos, y las zonas de trabajo son estrechas, lo que agrava los riesgos derivados del polvo, el ruido y otros factores similares. 6 casos de protección personal que no cumplen con los requisitos. En algunas empresas no se proporcionan equipos de protección laboral, y en otras, aunque existen dichos equipos, no cumplen con los estándares de protección requeridos. Por ejemplo, usar mascarillas de gasa en lugar de mascarillas con carbón activo, etc. Los escasos equipos de protección disponibles en el lugar de trabajo no se han utilizado adecuadamente; por ejemplo, los empleados no los usan de la forma correcta, y algunos prefieren no usarlos por considerar que es una molestia ； Durante la investigación, el autor incluso encontró casos en los lugares donde se manipulaban sustancias altamente tóxicas, en los que las personas trabajaban con el torso desnudo y descalzas, usando zapatillas. 7. Falta de advertencias de seguridad: Las indicaciones de seguridad en los lugares donde se manipulan sustancias peligrosas, las señales de advertencia y los MSDS no están presentes de forma generalizada. 8. Falta de instalaciones de emergencia: En muchos lugares de trabajo no se cuentan con los equipos necesarios para situaciones de emergencia, como eyectores de agua para los ojos, rociadores y medicamentos de emergencia, según lo establecido. Algunas empresas ni siquiera cuentan con planes de emergencia para casos de accidentes; además, los conocimientos relacionados con las respuestas de emergencia no están difundidos entre los empleados, y existe una carencia en la educación en materia de salud ocupacional. 9 Gestión ineficaz: El autor realizó una inspección en una empresa, donde la calidad del aire en los talleres era extremadamente mala y había olores muy desagradables. Investigar en el lugar a los trabajadores y preguntarles si el equipo de ventilación funciona bien La respuesta es sí. Pregunta: ¿Por qué no se utiliza? La respuesta es que temen las molestias. No es difícil darse cuenta de las deficiencias en la gestión empresarial: aunque existen medidas de protección, la falta de una gestión adecuada hace que estas no funcionen. 10. La gestión de los residuos peligrosos no se realiza de manera adecuada. El tratamiento de los residuos peligrosos conlleva costos, y las empresas consideran que solo los recipientes vacíos de sustancias químicas peligrosas son residuos. En cuanto a los residuos peligrosos que se generan continuamente, la mayoría de ellos se acumulan hasta alcanzar cierta cantidad antes de ser tratados. Sin embargo, se trata de verdaderas bombas de tiempo; durante el tiempo que permanecen allí, pueden ocurrir reacciones químicas que causen accidentes. Autor: Yu Gong, Centro de Medios Digitales del Diario Chino de Seguridad en el Trabajo