คนในสายงานคุณภาพมักเจอกับตำแหน่ง QC, IQC, IPQC, QA แล้วจะแยกแยะกันอย่างไร?

Thread Content

สำหรับผู้ที่เพิ่งเริ่มทำงานในด้านคุณภาพ มักจะพบกับชื่อตำแหน่งที่ดูเหมือนกัน แต่จริงๆ แล้วมีความแตกต่างกัน เช่น QC กับ IQC แล้ว IPQC นั้นแตกต่างจากอะไรบ้าง? ส่วน QC กับ QA ล่ะ มีความแตกต่างกันอย่างไร? วันนี้ ผู้เชี่ยวชาญด้านการรับรองจะมาช่วยคุณทำความรู้จักกับตำแหน่งเหล่านี้ไปด้วยกันค่ะ 1QC และ QA QC: Quality Control หมายถึงการควบคุมคุณภาพ การตรวจสอบคุณภาพของผลิตภัณฑ์ รวมถึงการวิเคราะห์ปัญหาที่เกิดขึ้น การปรับปรุงผลิตภัณฑ์ และการควบคุมผลิตภัณฑ์ที่ไม่เป็นไปตามมาตรฐาน โดยเป็นชื่อเรียกกลุ่มบุคคลที่มีหน้าที่เกี่ยวข้องกับเรื่องเหล่านี้ โดยทั่วไปจะประกอบด้วย: IQC (Incoming Quality Control) หมายถึงการควบคุมคุณภาพของวัตถุดิบที่นำเข้ามา หรือเรียกสั้นๆ ว่าการควบคุมวัตถุดิบ IPQC (In Put Process Quality Control) แปลเป็นภาษาจีนคือ “การควบคุมกระบวนการผลิต” หมายถึงการควบคุมคุณภาพของผลิตภัณฑ์ตั้งแต่ขั้นตอนการนำวัตถุดิบมาใช้ในการผลิต ไปจนถึงขั้นตอนการบรรจุผลิตภัณฑ์ในที่สุด FQC (Finish or Final Quality Control) การตรวจสอบคุณภาพผลิตภัณฑ์ในขั้นตอนสุดท้าย
OQC (Out Quality Control) การตรวจสอบคุณภาพผลิตภัณฑ์ก่อนส่งมอบ
DQC (Design Quality Control) การควบคุมคุณภาพในขั้นตอนการออกแบบ
MQC (Manufacture Quality Control) การตรวจสอบคุณภาพในขั้นตอนการผลิต
QA: Quality Assurance การรับประกันคุณภาพ ซึ่งเป็นการสร้างและรักษาระบบการจัดการคุณภาพ เพื่อให้มั่นใจว่าผลิตภัณฑ์มีคุณภาพที่ดีไม่มีข้อบกพร่อง โดยทั่วไปแล้วจะประกอบด้วย: IDQA (Design Quality Assurance) ซึ่งเป็นการรับประกันคุณภาพของการออกแบบ เช่น ผู้จัดการ DQA (ผู้จัดการด้านการรับรองคุณภาพการออกแบบ), QE (Quality Engineer) ซึ่งเป็นวิศวกรด้านคุณภาพ, JQE (Joint Quality Engineer) ซึ่งเป็นวิศวกรด้านคุณภาพที่ทำงานให้กับลูกค้า โดยเป็นบุคคลที่ผู้จัดหาสินค้าจ้างมาเพื่อดูแลคุณภาพสินค้าให้กับลูกค้า กล่าวได้ว่า JQE คือ “ตา” และ “หู” ของลูกค้าในด้านคุณภาพสินค้านั่นเอง. SQE (Supplier Quality Engineer) วิศวกรคุณภาพของผู้จัดหาสินค้า ความแตกต่างระหว่าง 2QA กับ QC ก็คือ QA ไม่เพียงแต่ต้องรู้ว่าปัญหาอยู่ที่ไหนเท่านั้น แต่ยังต้องรู้ด้วยว่าจะแก้ไขปัญหาเหล่านั้นอย่างไร และจะป้องกันไม่ให้เกิดปัญหาซ้ำอีกในอนาคตอย่างไร ส่วน QC นั้นเพียงแค่ต้องรู้ว่ามีปัญหาเกิดขึ้นแล้วจะควบคุมมันอย่างไรเท่านั้น โดยไม่จำเป็นต้องรู้ว่าทำไมถึงต้องควบคุมแบบนั้น ถ้าจะใช้ตัวอย่างที่ไม่เหมาะสมสักหน่อย ก็คือ QC เปรียบเสมือนตำรวจ ส่วน QA เปรียบเสมือนผู้พิพากษา หน้าที่ของ QC คือจับกุมผู้ที่ละเมิดกฎหมายเท่านั้น แต่ไม่สามารถป้องกันไม่ให้คนอื่นกระทำผิดได้ หรือตัดสินโทษให้ใครได้ ส่วนผู้พิพากษานั้นคือผู้ที่กำหนดกฎหมายขึ้นมาเพื่อป้องกันการกระทำผิด และเป็นผู้ตัดสินโทษตามกฎหมายนั้น สรุปได้ว่า QC คือกิจกรรมตรวจสอบคุณภาพหลังจากการผลิต โดยปกติแล้วจะยอมให้มีข้อผิดพลาดเกิดขึ้นได้ แต่มีเป้าหมายเพื่อค้นหาและแยกแยะข้อผิดพลาดเหล่านั้นออกมา QA คือกิจกรรมด้านการรับประกันคุณภาพที่ดำเนินการล่วงหน้า เพื่อป้องกันปัญหาต่างๆ โดยมีเป้าหมายเพื่อลดโอกาสเกิดข้อผิดพลาดให้น้อยที่สุด QC คือเทคนิคและกิจกรรมต่างๆ ที่ใช้เพื่อให้ผลิตภัณฑ์มีคุณภาพตามที่กำหนดไว้ ซึ่งรวมถึงการตรวจสอบ การแก้ไขข้อบกพร่อง และการรายงานผลกลับมา เช่น เมื่อ QC ตรวจพบว่ามีผลิตภัณฑ์ที่มีคุณภาพไม่ดี ก็จะนำผลิตภัณฑ์เหล่านั้นออกไป แล้วรายงานข้อมูลเกี่ยวกับข้อบกพร่องนั้นให้หน่วยงานที่เกี่ยวข้องทราบ เพื่อให้สามารถหาวิธีแก้ไขได้ ดังนั้น ขอบเขตการควบคุมของ QC จึงอยู่ภายในโรงงานเป็นหลัก โดยมีวัตถุประสงค์เพื่อป้องกันไม่ให้สินค้าที่ไม่ผ่านมาตรฐานเข้าสู่กระบวนการผลิตต่อไป หรือออกจากโรงงาน และเพื่อให้มั่นใจว่าสินค้าจะต้องเป็นไปตามมาตรฐานคุณภาพ โดยจะมีเฉพาะสินค้าที่ผ่านมาตรฐานเท่านั้นที่จะถูกส่งมอบให้กับลูกค้า QA คือการสร้างความมั่นใจให้กับลูกค้า เพื่อตอบสนองความต้องการของพวกเขา แม้ว่าลูกค้าจะมั่นใจว่าผลิตภัณฑ์ที่ได้รับนั้นสามารถตอบสนองความต้องการของตนได้ก็ตาม ดังนั้นจึงจำเป็นต้องมีการบันทึกหลักฐานในทุกขั้นตอน ตั้งแต่การสำรวจตลาด การประเมินความต้องการของลูกค้า การพัฒนาผลิตภัณฑ์ การรับออเดอร์และการจัดหาวัตถุดิบ การตรวจสอบวัตถุดิบที่นำเข้ามา การควบคุมกระบวนการผลิต ไปจนถึงการจัดส่งสินค้า และการให้บริการหลังการขาย เพื่อยืนยันว่าทุกขั้นตอนการดำเนินงานของโรงงานนั้นเป็นไปตามความต้องการของลูกค้าอย่างแท้จริง วัตถุประสงค์ของ QA ไม่ใช่เพื่อรับประกันคุณภาพของผลิตภัณฑ์ การรับประกันคุณภาพของผลิตภัณฑ์เป็นหน้าที่ของ QC ต่างหาก QA มีหน้าที่สำคัญคือการสร้างความมั่นใจ ดังนั้นจึงจำเป็นต้องจัดการกระบวนการตั้งแต่การทำความเข้าใจความต้องการของลูกค้าไปจนถึงการให้บริการหลังการขาย ซึ่งทำให้บริษัทจำเป็นต้องสร้างระบบควบคุมคุณภาพ กำหนดมาตรฐานต่างๆ สำหรับแต่ละขั้นตอนของกระบวนการ และเก็บหลักฐานการดำเนินการไว้ เพื่อสร้างความน่าเชื่อถือ ความไว้วางใจในลักษณะนี้สามารถแบ่งออกเป็นสองประเภท ได้แก่ ความไว้วางใจจากภายนอก ซึ่งก็คือการที่ลูกค้ามั่นใจว่าโรงงานจะผลิตและส่งมอบผลิตภัณฑ์ตามข้อกำหนดของพวกเขา ； ภายในนั้นมีไว้เพื่อให้เจ้าของโรงงานมั่นใจ โดยเจ้าของโรงงานถือเป็นผู้รับผิดชอบหลักต่อคุณภาพของผลิตภัณฑ์ หากเกิดปัญหาด้านคุณภาพขึ้น เขาก็ต้องรับผิดชอบทั้งหมด นี่คือข้อกำหนดหลักที่แต่ละประเทศกำหนดขึ้นเพื่อให้บริษัทต่างๆ ให้ความสำคัญกับคุณภาพจริงๆ ดังนั้น เพื่อหลีกเลี่ยงการรับผิดชอบด้านคุณภาพ เจ้าของโรงงานจึงจำเป็นต้องกำหนดกฎเกณฑ์ต่างๆ ไว้ในเอกสาร และเก็บหลักฐานไว้ด้วย แต่เจ้าของโรงงานคงไม่สามารถตรวจสอบได้ว่าพนักงานภายในโรงงานปฏิบัติตามข้อกำหนดในเอกสารหรือไม่ ดังนั้นจึงจำเป็นต้องมี QA เข้ามาทำหน้าที่ตรวจสอบแทน เพื่อให้ทราบว่ามีการปฏิบัติตามข้อกำหนดในเอกสารหรือไม่ ซึ่งจะช่วยให้เจ้าของโรงงานมั่นใจได้ว่ากิจกรรมต่างๆ ในโรงงานดำเนินการตามข้อกำหนดที่กำหนดไว้ในเอกสารจริง ดังนั้น ความแตกต่างหลักระหว่าง QC กับ QA ก็คือ QC มีหน้าที่ในการรับประกันว่าคุณภาพของผลิตภัณฑ์เป็นไปตามมาตรฐานที่กำหนด ส่วน QA มีหน้าที่ในการสร้างระบบต่างๆ และดูแลให้ระบบเหล่านั้นทำงานได้อย่างถูกต้องตามที่กำหนด เพื่อสร้างความไว้วางใจทั้งจากภายในและภายนอกองค์กร ในขณะเดียวกัน QC และ QA ก็มีจุดร่วมกันด้วย นั่นคือทั้ง QC และ QA ต่างก็ต้องมีการตรวจสอบ โดย QC จะทำการตรวจสอบผลิตภัณฑ์ตามมาตรฐาน เพื่อยืนยันว่าผลิตภัณฑ์นั้นเป็นไปตามข้อกำหนดที่กำหนดไว้ ส่วน QA จะทำการตรวจสอบภายใน เพื่อยืนยันว่าระบบการทำงานนั้นเป็นไปตามมาตรฐานที่กำหนดไว้ นอกจากนี้ QA ยังทำการตรวจสอบคุณภาพของผลิตภัณฑ์ก่อนส่งมอบ เพื่อยืนยันว่าผลิตภัณฑ์นั้นได้ผ่านการตรวจสอบตามขั้นตอนที่กำหนดไว้ และสามารถตอบสนองต่อข้อกำหนดต่างๆ ได้ ซึ่งจะช่วยให้มั่นใจได้ว่าผลิตภัณฑ์ที่โรงงานส่งมอบออกไปนั้นมีคุณภาพและเป็นไปตามข้อกำหนดที่กำหนดไว้ทั้งหมด หน้าที่สำคัญที่สุดของ QC คือการตรวจสอบผลิตภัณฑ์ที่ผลิตเสร็จแล้ว (ซึ่งรวมถึงวัตถุดิบ สินค้าที่อยู่ระหว่างการผลิต และสินค้าสำเร็จรูป) โดยเน้นไปที่การตรวจสอบตัวอย่างเพื่อค้นหาข้อบกพร่อง IPQC กับ IQC มีหน้าที่ที่แตกต่างกัน โดย IPQC คือ IN PROCESS QUALITY CONTROL ซึ่งเป็นการควบคุมคุณภาพในระหว่างกระบวนการผลิต ส่วน IQC คือ IN COMING QUALITY CONTROL ซึ่งเป็นการควบคุมคุณภาพของวัตถุดิบที่นำเข้ามา หน้าที่ของแต่ละฝ่ายมีดังนี้:

**หน้าที่ของ IPQC:**
1. ตรวจสอบคุณภาพของผลิตภัณฑ์ในระหว่างกระบวนการผลิต และบันทึกข้อมูลไว้
2. จัดทำรายงานผลการตรวจสอบตามข้อมูลที่ได้มา
3. เสนอแนวทางในการปรับปรุงปัญหาที่พบจากการตรวจสอบ

**หน้าที่ของ IQC:**
1. ตรวจสอบคุณภาพของวัตถุดิบตามมาตรฐานที่กำหนดไว้อย่างเข้มงวด
2. บันทึกข้อมูลการตรวจสอบอย่างถูกต้อง
3. ดูแลและบำรุงรักษาอุปกรณ์ที่ใช้ในการตรวจสอบ
4. รายงานปัญหาที่เกิดขึ้นกับวัตถุดิบ
5. จัดทำป้ายกำกับวัตถุดิบ
6. รับรองรายงานผลการตรวจสอบจากเจ้าหน้าที่ควบคุมสินค้าในคลังสินค้า
7. ตรวจสอบสินค้าในคลังสินค้าอีกครั้ง หากมีข้อร้องเรียนเกี่ยวกับคุณภาพของสินค้า

**QA คือการกำกับดูแล/ควบคุมคุณภาพ**
1. รับผิดชอบงานทั้งหมดในแผนก โดยดำเนินการตามข้อกำหนดด้านการควบคุมคุณภาพตามมาตรฐาน GMP และเสนอความคิดเห็นและข้อเสนอแนะเกี่ยวกับคุณภาพของผลิตภัณฑ์ให้กับผู้บริหารอย่างทันเวลา 2. รับประกันว่าผลิตภัณฑ์ของบริษัทนี้ได้รับการผลิตภายใต้มาตรฐาน GMP 3. มีหน้าที่กำกับดูแล แก้ไข และป้องกันสิ่งต่างๆ ที่เกี่ยวข้องกับคุณภาพในองค์กรทั้งหมด 4. คำสั่งที่เอื้อต่อการจัดสรรทรัพยากรเพื่อการผลิต จะได้รับการตรวจสอบและอนุมัติอีกครั้งโดยเจ้าหน้าที่ที่ได้รับมอบหมายในแผนกนั้น 5. ทบทวนและอนุมัติผลการตรวจสอบ 6. ตรวจสอบแผนการทดลองใช้ผลิตภัณฑ์ใหม่ รวมถึงข้อสรุปจากการปรับปรุงกระบวนการผลิตด้วย 7. ตรวจสอบเอกสารทางเทคนิคและเอกสารด้านคุณภาพที่เกี่ยวข้อง เพื่อส่งให้หน่วยงานกำกับดูแลยาพิจารณา 8. ตรวจสอบบันทึกการอนุมัติ เพื่อสรุปว่าผลิตภัณฑ์นั้นสามารถส่งออกได้หรือไม่ 9. รับผิดชอบในการจัดทำมาตรฐานคุณภาพของวัตถุดิบและส่วนประกอบต่างๆ รวมถึงวัสดุบรรจุภัณฑ์ และเอกสารอื่นๆ ที่เกี่ยวข้อง 10. ขั้นตอนการจัดการกับสินค้าที่ไม่ผ่านการตรวจสอบ 11. เพื่อตอบสนองความจำเป็นด้านการควบคุมคุณภาพ จึงมีการร่วมมือกับหน่วยงานที่เกี่ยวข้องในการจัดทำมาตรฐานทางเทคนิคใหม่ หรือหารือเพื่อปรับปรุงมาตรฐานทางเทคนิคที่มีอยู่ 12. ตรวจสอบขั้นตอนการผลิตและบันทึกการผลิตแต่ละชุด รวมถึงบันทึกการบรรจุสินค้า เพื่อตัดสินใจว่าจะอนุญาตให้ส่งมอบสินค้าที่ผลิตเสร็จแล้วหรือไม่ 13. จัดการกับปัญหาคุณภาพของผลิตภัณฑ์ที่ผู้ใช้ร้องเรียนมา โดยการมอบหมายบุคคลให้ไปติดต่อผู้ใช้ หรือไปเยี่ยมผู้ใช้ด้วยตนเอง จัดประชุมภายใน เพื่อหารือร่วมกับหน่วยงานที่เกี่ยวข้องเกี่ยวกับปัญหาด้านคุณภาพ และรายงานสถานการณ์การร้องเรียนรวมถึงผลการดำเนินการให้ผู้บริหารของบริษัททราบในรูปแบบเอกสาร 14. ควรมีการตรวจสอบโรงงานตามมาตรฐาน GMP อย่างสม่ำเสมอ (อย่างน้อยปีละครั้ง) ร่วมกับฝ่ายวิศวกรรมและฝ่ายการผลิต และควรรายงานผลการตรวจสอบให้ผู้บริหารของโรงงานทราบโดยเร็วที่สุด - จบ -