¿Cómo se pueden detectar las grietas internas desde el exterior?

El autor, al consultar el artículo 29, puede utilizar técnicas como la ecografía, la emisión acústica y la endoscopia para las pruebas.

O, dicho de otra manera, las grietas más pequeñas en el interior son de menos de 0.5 mm. Si no se realiza un preparado y tratamiento especial en la superficie del objeto a inspeccionar, usar un endoscopio simplemente no sirve para nada； El uso de ultrasonidos y emisión acústica, aunque no se ha utilizado antes, según la descripción del equipo, supongo que hay muchos factores que influyen, lo que hace que la detección de grietas tan pequeñas sea extremadamente imprecisa. No se sabe si hay técnicos especializados que puedan inspeccionar los daños desde el exterior, para detectar grietas pequeñas. ¿Cuál es el método de inspección más eficaz en la actualidad?

La detección por ultrasonidos no presenta problemas; no se conoce bien el método de emisión acústica. Los endoscopios son completamente inútiles para detectar defectos pequeños

Si no se ha visto nunca una prueba de ultrasonido, no se sabe qué tan pequeñas pueden ser las grietas en la pared interna que se pueden detectar

1) Inspección por rayos: La tecnología de inspección por rayos se utiliza generalmente para detectar defectos en soldaduras y piezas fundidas, como poros, grupos de poros, inclusiones y zonas que no se han fusionado o soldado adecuadamente. Además, para los recipientes a presión a los que no se puede acceder por parte del ser humano, así como para aquellos recipientes con revestimientos múltiples o de forma esférica que no pueden someterse a pruebas ultrasónicas, se suelen utilizar isótopos como el Ir o el Se para realizar radiografías con rayos gamma. Pero la inspección por rayos no es adecuada para la inspección de piezas forjadas, tuberías y barras. (II) Prueba ultrasónica. La prueba ultrasónica (Ultrasonic Testing, UT) es un método de inspección no destructiva que utiliza la propiedad de las ondas ultrasónicas de disminuir su intensidad al propagarse a través de un medio, y de reflejarse al encontrarse con ciertas interfaces, para detectar defectos. (III) Prueba con partículas magnéticas. La prueba con partículas magnéticas (Magnetic Testing, MT) es un método de inspección no destructiva que se basa en la interacción entre el campo magnético que se genera en las zonas defectuosas y las partículas magnéticas, lo cual permite detectar defectos en la superficie y cerca de la superficie de los materiales ferromagnéticos.

(IV) Prueba de penetración. La prueba de penetración (Penetrant Test, PT) se basa en el fenómeno capilar para detectar defectos abiertos en la superficie de los materiales sólidos no porosos. En este método, se utiliza un líquido penetrante para que penetre en los defectos abiertos de la superficie del material. Luego, se elimina el exceso de líquido penetrante y se utiliza un agente revelador para visualizar los defectos. (V) Detección por emisión acústica. La emisión acústica (Acoustic Emission, AE) se refiere al fenómeno por el cual un material o estructura, al ser sometido a fuerzas externas o internas que causan su deformación o ruptura, libera energía de deformación en forma de ondas elásticas. Y las ondas elásticas pueden reflejar algunas propiedades del material. La detección por emisión acústica es un nuevo método de inspección no destructiva que permite determinar el grado de daño en la estructura interna de un recipiente, a través de la detección de las ondas de estrés que se generan cuando el material está sometido a presiones. VI) Detección por memoria magnética. El método de detección por memoria magnética (Metalmagnetic Memory, MMM) consiste en determinar las zonas de concentración de esfuerzos en una pieza, mediante la medición de su estado de magnetización. Se trata, en esencia, de un método de detección no destructiva basado en la detección de campos magnéticos fugitivos. Durante su funcionamiento, los recipientes a presión están sujetos a la influencia de factores como el medio en el que se encuentran, la presión y la temperatura. Esto hace que sea fácil que se produzcan grietas por corrosión bajo esfuerzo, grietas por fatiga y otras grietas en las zonas donde hay una concentración elevada de esfuerzos. En los equipos que operan a altas temperaturas, además, puede ocurrir daño por fluencia. El método de detección por memoria magnética se utiliza para identificar las zonas de alto concentración de esfuerzos en los recipientes a presión. Este método consiste en utilizar un dispositivo de detección por memoria magnética para realizar un escaneo rápido de las soldaduras de los recipientes, con el fin de localizar los puntos donde hay picos de esfuerzo. A continuación, se realizan pruebas de inspección con polvo magnético en la superficie, pruebas ultrasónicas en el interior, pruebas de dureza o análisis de la estructura microscópica del material, con el objetivo de detectar posibles grietas en la superficie, grietas internas o daños microscópicos en el material.

Detección por radiación, detección con radiografías, etc

Con inspección por rayos, ultrasonidos, TOFD

Este mensaje fue editado por Pinocchio el 10-11-2016 a las 08:35. Lo siguiente está extraído de NB/T 47013.1—2015, sección 5.1.4: Los métodos de inspección no destructiva que permiten detectar defectos en cualquier posición del material incluyen la inspección por rayos X, la inspección ultrasónica, la inspección ultrasónica por diferencia de tiempo de difracción y la inspección por imagen digital con rayos X. En general, la detección por ultrasonidos y la detección por diferencia de tiempo de difracción tienen una capacidad menor para detectar defectos en la superficie o cerca de ella, en comparación con la detección por polvo magnético, la detección por penetración o la detección por corrientes de Foucault. 5.1.5 Para determinar la intensidad y la ubicación aproximada de los defectos activos presentes en el interior o en la superficie de los equipos sometidos a presión, se puede utilizar la detección por emisión acústica. La detección por emisión acústica requiere realizar pruebas de presión en los equipos sometidos a presión; cuando se detectan defectos activos, es necesario utilizar otros métodos de inspección no destructiva para realizar una verificación adicional. La inspección por ultrasonidos puede realizarse de forma unilateral, aunque su eficacia es algo menor que la de la inspección con polvo magnético o penetrante. La detección por emisión acústica permite identificar la intensidad y la ubicación aproximada de los defectos en la superficie, pero aún se necesitan otros métodos para verificarlo. En los casos en que solo se puede inspeccionar la calidad de la superficie interna desde el exterior, se puede utilizar únicamente para confirmar que no existen defectos. Para cilindros de pequeño diámetro sin componentes internos, la inspección por rayos o la inspección por imagen digital con rayos X también deberían ser viables. La inspección por rayos X de las juntas de unión en las tuberías de las calderas permite colocar tanto la placa como la fuente de rayos X en el exterior (imágenes de doble pared).

La ecografía y los rayos X también sirven. Además, las «Reglas para la inspección periódica de recipientes a presión (TSG R7001-2013)» ya no se utilizan; han sido reemplazadas por las nuevas normas correspondientes