Nutzung von Propylen in der Nachverarbeitung

Erzeugt Acrylnitril. Aufgrund des langsamen Wachstums des Verbrauchs von Acrylnitril als wichtigstem Endprodukt – nämlich Acryl – wird auch die Nachfrage nach Acrylnitril langsamer wachsen. Es wird erwartet, dass sein Anteil am Gesamtverbrauch von Acryl bis zum Jahr 2018 auf 8,5 % sinken wird. Weitere wichtige Derivate des Propylen sind Carbonylalkohole und Epichlorhydrin; im Jahr 2008 machten sie jeweils 8 % bzw. 7 % des Gesamtverbrauchs an Propylen aus. Es wird erwartet, dass ihr Anteil am Verbrauch von Propylen in den nächsten Jahren leicht sinken wird. Getrieben durch das rasche Wachstum der Nachfrage nach nachgeschalteten Derivaten ist der weltweite Propylenverbrauch in den letzten Jahren stark gestiegen und hat das traditionelle Angebots-Nachfrage-Muster für Olefine aufgebrochen. In den letzten zehn Jahren lag die Wachstumsrate der weltweiten Propylennachfrage über der der Ethylennachfrage. Dieser Trend wird voraussichtlich anhalten, sodass es in Zukunft weltweit zu einem Mangel an Propylenressourcen kommen könnte. Es wird erwartet, dass die weltweite Nachfrage nach Propylen in den nächsten 5 Jahren ein jährliches Wachstum von 4,5 % aufweisen wird. Zu diesem Zeitpunkt wird die Nachfrage der nachgelagerten Branchen nach Propylen 84,2 Millionen Tonnen betragen, wodurch das Marktangebot weiterhin knapp bleiben wird. Von 2010 bis 2015 wird die weltweite Nachfrage nach Propylen mit einem jährlichen Wachstum von 4,9 % weiter steigen. Asien wird im Jahr 2015 zur Region mit der höchsten Nachfrage nach Propylen werden, während der Nahe Osten die Region mit dem schnellsten Wachstum beim Verbrauch sein wird. In den kommenden Jahren wird das Nachfragewachstum nach Propylen im Iran das Chinas und Indiens übertreffen und zu dem Land mit dem schnellsten Nachfragewachstum weltweit machen – voraussichtlich auf 18,7 %. Der Iran entwickelt seine Petrochemieindustrie intensiv weiter und wird eine große Produktionskapazität für Polypropylen für den Export aufbauen. Die hergestellten Polypropylen-Produkte werden hauptsächlich nach Asien und Westeuropa exportiert. Ein Großteil des Propylen in unserem Land wird zur Herstellung von Polypropylen verwendet – das macht etwa 74,8 Prozent des gesamten Propylenverbrauchs aus. Ein Teil wird außerdem zur Herstellung anderer chemischer Produkte wie Acrylnitril oder Epichlorhydrin verwendet; das macht etwa 25,2 Prozent des gesamten Propylenverbrauchs aus. 2. Acrylnitril: Acrylnitril ist eine farblose Flüssigkeit mit scharfem Geruch. Es handelt sich um ein grundlegendes organisches Chemieprodukt. Es ist eine grundlegende und wichtige Ausgangsstoff für die drei wichtigsten synthetischen Materialien – Synthesefasern, Synthesekautschuk und Kunststoffe. Acrylnitril findet in der organischen Synthese sowie im wirtschaftlichen Leben zahlreiche Anwendungen. Bis Ende August 2012 gab es 9 Hersteller von Acrylnitril. Die gesamte Produktionskapazität betrug 1,275 Millionen Tonnen. Alle Produktionsanlagen nutzten die Prozesstechnik der Ammonoxidierung von Acrylen. Anfangs wurde dabei die Technologie des ausländischen Unternehmens BP verwendet; später wurden in den meisten Fällen die Technologien des Shanghai Research Institute of Petrochemical Technology von Sinopec eingesetzt, um die Anlagen zu modernisieren und auszubauen. Abgesehen von Shanghai Sinopec Petrochemical Co., Ltd. sind die übrigen Anlagen mit nachgelagerten Produktionsanlagen ausgestattet (z. B. für Acrylnitril, ABS-Kunststoff oder Nitrilgummi). Die Produktionsanlagen befinden sich hauptsächlich in den Unternehmen der China Petrochemical Corporation und der China National Petroleum & Natural Gas Corporation. Die Gesamtkapazität der China Petrochemical Corporation beträgt 550.000 Tonnen, was etwa 43,14 % der gesamten inländischen Produktionskapazität ausmacht ； Die Gesamtfabrikationskapazität der China National Petroleum and Natural Gas Corporation beträgt 725.000 Tonnen pro Jahr, was etwa 56,86 Prozent der gesamten inländischen Produktionskapazität ausmacht. Dabei ist die China National Petroleum Corporation Jilin Petrochemical Company der größte Hersteller von Acrylnitril in unserem Land. Die Produktionskapazität beträgt 424.000 Tonnen pro Jahr – das entspricht etwa 33,25 % der gesamten inländischen Produktionskapazität ； An zweiter Stelle steht Shanghai Sinopec Petrochemical Co., Ltd., mit einer Produktionskapazität von 260.000 Tonnen pro Jahr – das entspricht etwa 20,39 % der gesamten inländischen Produktionskapazität. II. Herstellung von Phenol und Propylbenzol mittels Isopropylbenzol-Methode 1. Hauptsächliche Methoden zur Herstellung von Phenol Phenol wurde ursprünglich aus Kohlebitumen gewonnen. Später wurden Verfahren entwickelt, die auf Benzol als Ausgangsstoff beruhen – wie das Sulfonierungsmethode bei hohen Temperaturen, die Chlorbenzol-Methode, die Oxidationsmethode mit Toluol sowie die Isopropylbenzol-Methode. (l) Die Sulfonierungsmethode bei alkalischer Schmelzung ist die klassische Methode zur Herstellung von Phenol. Durch die Sulfonierung entsteht Benzolsulfonsäure, die anschließend durch Neutralisierung, alkalische Schmelzung und Ätzung in Phenol umgewandelt wird. Da dieses Verfahren große Mengen an Sulfaten als Nebenprodukt erzeugt, sind die Herstellungskosten hoch und es kommt zu erheblicher Umweltbelastung, weshalb es verdrängt wurde. (2) Chlorbenzol-Methode: Aus Benzol wird durch Chlorierung oder Oxychlorierung Chlorbenzol hergestellt. Anschließend wird Chlorbenzol durch alkalische Hydrolyse in flüssiger Phase oder durch säurehaltige Hydrolyse in gasförmiger Phase in Phenol umgewandelt. Diese Methode weist eine geringe Umsetzungsrate auf und ist stark korrosiv für die Ausrüstung. (3) Oxidationsmethode mit Toluol: Als Ausgangsstoff wird Toluol verwendet, das durch Oxidation zu Benzoesäure umgewandelt wird. Durch weitere Oxidation und Decarboxylierung der Benzoesäure entsteht Phenol. Bei dieser Methode ist die Lebensdauer des Katalysators kurz, und es entsteht Teer. (4) Oxidative Dehydrogenierung von Cyclohexan: Aus Cyclohexan wird durch Oxidation Cyclohexanol erzeugt, welches anschließend durch katalytische Dehydrogenierung in Phenol umgewandelt wird. Die Herstellungskosten dieser Methode sind hoch.

Zur Maximierung der Effizienz – da versammeln wir uns alle:D