कंपोजिट प्लेट ट्यूब जोड़ों से संबंधित कैंपस में होने वाली जाँचें एवं नुकसान-रहित
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कंपोजिट प्लेट से बने घटकों से संबंधित कैंपस एवं नुकसान-रहित जाँच संबंधी समस्याएँ, वास्तव में विनिर्माण क्षेत्र में लंबे समय से एक बड़ी समस्या रही हैं Q345R+S30408(20+3) संयुक्त प्लेट के उदाहरण के रूप में, 100% RT परीक्षण आवश्यक है। आम तौर पर, हम RT परीक्षण को वेल्डिंग प्रक्रिया के बाद ही करते हैं। लेकिन यदि आधार सतह पर कोई अतिरिक्त परत न हो, तो वेल्ड एवं उसके किनारों की मजबूती कम हो जाती है, एवं तनाव संचय होने की समस्या भी होती है। ऐसी स्थिति में, यदि RT परीक्षण किया जाए, तो रोलिंग मशीन के कारण दबाव असमान हो जाता है, जिससे आधार सतह पर दरारें या टूटने की समस्या हो सकती है। इसलिए, हम आम तौर पर RT परीक्षण से पहले ही अतिरिक्त परत लगा देते हैं। लेकिन ऐसा करने से वेल्ड की गुणवत्ता संबंधी उच्च मानक आवश्यक हो जाते हैं (क्योंकि ट्रांजिशन लेयर में कई समस्याएँ हो सकती हैं; लेकिन ये समस्याएँ आधार सतह की वेल्डिंग से संबंधित नहीं होतीं। लेकिन ये सभी समस्याएँ RT परीक्षण के परिणामों में दिखाई देती हैं।) इसलिए, हम आप सभी से संयुक्त प्लेटों संबंधी RT परीक्षण एवं नुकसान-रहित जाँच संबंधी मुद्दों पर चर्चा करना चाहते हैं। हम इस समस्या को कई भागों में विभाजित करके चर्चा करेंगे: 1) क्या कोई ऐसी सीमा है (निर्माण संबंधी अनुभव), जिसके भीतर बेसलेयर पर कोई अतिरिक्त परत लगाए बिना ही उसे तैयार किया जा सकता है? उदाहरण के लिए: उचित दीवार-मोटाई, वक्रता-त्रिज्या, सामग्री आदि। यदि ये मान इस सीमा से बाहर हैं, तो अतिरिक्त परत लगाने के बाद ही उसे तैयार किया जा सकता है। 2) कैंपस के सामने, यदि आधार सतह पर वेल्डिंग करने के बाद, उस वेल्डिंग सतह पर एक परत वाली स्टील शीट लगा दी जाए, तो इससे रोलिंग मशीनों के कारण आधार सतह पर होने वाले नुकसान को कम किया जा सकता है। 3) यदि लेपन करने के बाद ही परीक्षण किया जाए, तो मूल्यांकन के मानदंड कैसे निर्धारित किए जाएं? 4) हम वर्तमान में जो विधि अपना रहे हैं, वह यह है: पहले कैंपस के सामने वाले हिस्से पर RT जाँच की जाती है; फिर उस हिस्से पर वेल्डिंग की जाती है। इसके बाद, कैंपस के पीछे वाले हिस्से पर वेल्डिंग स्थलों की 100% RT जाँच की जाती है। छिद्र, अशुद्धियाँ आदि जैसी अन्य कमियों की मरम्मत नहीं की जाती। यदि कोई दरार हो, तो उसकी गंभीरता से मरम्मत की जाती है। यह विधि काफी संयमित प्रतीत होती है, लेकिन यह उत्पादन की गुणवत्ता को सुनिश्चित करती है।
कैंपस के सामने बुनियादी सतहों पर RT जाँच की जाती है; उसके बाद उन सतहों पर वेल्डिंग की जाती है। कैंपस के पीछे, वेल्डिंग स्थलों की 100% RT जाँच की जाती है। छिद्र, अशुद्धियाँ आदि जैसी अन्य कमियों की मरम्मत नहीं की जाती। यदि कोई दरार हो, तो उसकी कड़ाई से मरम्मत की जाती है। यह विकल्प काफी व्यवहार्य है; हालाँकि, यदि छिद्रों एवं अशुद्धियों की मात्रा मानक से अधिक हो, तो उसे फिर से सुधारना होगा।
हम आपकी योजना को मूल रूप से स्वीकार करते हैं। लेकिन आखिर क्यों स्टोमा, अशुद्धियाँ आदि जैसी कमियों की मरम्मत ही नहीं की जाती...
वास्तव में, दरारों के अलावा अन्य दोषों की मरम्मत न करने का कारण यह है कि ऐसा करना आवश्यक ही नहीं है। हम जानते हैं कि बहु-परतीय संरचनाओं का वेल्डिंग, खासकर संक्रमणीय परतों का वेल्डिंग, नियंत्रित करना बहुत कठिन है; इससे कई दोष उत्पन्न हो जाते हैं। यदि वेल्डिंग के बाद बने फिल्मों के आधार पर मूल्यांकन किया जाए, तो मरम्मत की आवश्यकता बहुत अधिक हो जाती है। RT फिल्मों के मामले में, हम केवल आधारीय परतों संबंधी फिल्में ही प्रदान करते हैं। आम तौर पर, मजबूती के मामले में कोई समस्या नहीं होती। वेल्डिंग के बाद बनी फिल्मों को हम अपने आंतरिक नियंत्रण हेतु ही उपयोग में लाते हैं; इन्हें अभिलेखीय उद्देश्यों हेतु उपयोग में नहीं लाया जाता। इसलिए, ऐसी फिल्मों संबंधी मांगों को कम किया जा सकता है। जहाँ तक दरारों जैसी कमियों का संबंध है, चूँकि ये फैलने की प्रवृत्ति रखती हैं, इसलिए इनकी मरम्मत आवश्यक होती है; जबकि अन्य कमियों को नजरअंदाज कर दिया जाता है।
तो फिर RT परीक्षण करने की क्या आवश्यकता है? सीधे PT सतह पर ही क्यों नहीं?
तो फिर RT परीक्षण करने की क्या आवश्यकता है? सीधे PT सतह पर ही क्यों नहीं? ---------------------------------------------------------------------------- आरटी किया जाने का मुख्य उद्देश्य, संक्रमण परत में कोई दरार है या नहीं, इसकी जाँच करना है। जबकि सतही परतों की जाँच हेतु पीटी जरूर किया जाता है; लेकिन यह आंतरिक हिस्सों, खासकर संक्रमण परत में मौजूद दरारों/दोषों का पता नहीं ले सकता।
मुझे लगता है कि आपके द्वारा बताया गया दूसरा तरीका आजमाने लायक है। गोलाकार आकार देने से पहले, पहले उस द्विस्तरीय सतह की आंतरिक सतह पर, उस सतह की मोटाई के बराबर मोटी कार्बन स्टील की पट्टी को वेल्ड किया जाता है। जब गोलाकार आकार देने की प्रक्रिया पूरी हो जाती है, तो उस स्टील की पट्टी को हटा दिया जाता है, एवं वेल्डिंग के निशानों को साफ कर दिया जाता है। इसके बाद मूल सतह पर RT परीक्षण किया जाता है; जब RT परीक्षण सफल हो जाता है, तो उस द्विस्तरीय सतह को फिर से वेल्ड किया जाता है, एवं वेल्डिंग की गुणवत्ता की जाँच UT एव ऐसा करने से दक्षता थोड़ी अधिक होनी चाहिए।
मुझे लगता है कि आपके द्वारा बताया गया दूसरा तरीका आजमाने लायक है। गोलाकार आकार देने से पहले, पहले उस द्विस्तरीय सतह की आंतरिक सतह पर, उस सतह की मोटाई के बराबर मोटी कार्बन स्टील की पट्टी को वेल्ड किया जाता है। जब गोलाकार आकार देने की प्रक्रिया पूरी हो जाती है, तो उस स्टील की पट्टी को हटा दिया जाता है, एवं वेल्डिंग के निशानों को साफ कर दिया जाता है। इसके बाद मूल सतह पर RT परीक्षण किया जाता है; जब RT परीक्षण सफल हो जाता है, तो उस द्विस्तरीय सतह को फिर से वेल्ड किया जाता है, एवं वेल्डिंग की गुणवत्ता की जाँच UT एव ऐसा करने से दक्षता थोड़ी अधिक होनी चाहिए। ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- मैं आपकी बात से सहमत हूँ; यह एक अच्छा तरीका है, इसे आजमाने लायक है। वास्तव में, जब प्लेटों को सीधा किया जाता है, तो वेल्डिंग की गई जगहें लगभग समतल होती हैं। इसलिए सीधा करने के दौरान रोलरों का उपयोग करके बार-बार दबाव डालना पड़ता है। कंपोजिट प्लेटों में तो अतिरिक्त परतें हटा दी जाती हैं, और ऐसी प्लेटें दबाव के केंद्र में होती हैं। इसके अलावा, वेल्डिंग के कारण भी दबाव पैदा होता है; इस कारण जुड़ने वाली जगहों पर दबाव की स्थिति बहुत ही जटिल हो जाती है। इसी कारण, सीधा करने की प्रक्रिया में इन जगहों को नुकसान पहुँचने की संभावना रहती है। जब वक्रता-त्रिज्या कम होती है, आधार-स्तर मोटा होता है, या आधार-स्तर की सामग्री अत्यधिक कठोर होती है, तो इसका आधार-स्तर पर मौजूद ऊर्ध्वाधर दरारों पर नकारात्मक प्रभाव पड़ता है।
संयुक्त प्लेटों से बने दबाव वाले कंटेनरों के निर्माण में, न केवल संयुक्त परतों की जंग-प्रतिरोधक क्षमता को सुनिश्चित करना आवश्यक है, बल्कि आधार परतों की दबाव-प्रतिरोधक क्षमता को भी सुनिश्चित करना आवश्यक है। यदि डिज़ाइन में संयुक्त परतों की मजबूती को भी ध्यान में रखा जा रहा है, तो संयुक्त परतों की मजबूती एवं गुणवत्ता के मुद्दों पर वास्तविक निर्माण प्रक्रिया में, विनिर्माण विभाग को डिज़ाइनरों की आवश्यकताओं को समझना एवं उनके अनुसार ही उत्पादन करना आवश्यक है। बहुस्तरीय संरचनाओं का वेल्डिंग कार्य, आधार सतह के वेल्डिंग के बाद ही किया जा सकता है; इसके बाद ही उन संरचनाओं की जाँच भी की जा सकती है… जब तक कि वेल्डिंग करना संभव ही न हो (जैसे टाइटेनियम से बनी संरचनाओं के मामले में)। क्योंकि यदि कंपोजिट प्लेट में आंतरिक दरारें हों, तो उपकरण के उपयोग के बाद ये दरारें आधार स्तर तक फैल सकती हैं; ऐसी स्थिति में सुरक्षा कैसे सुनिश्चित की जा सकेगी? केवल एक साथ वेल्डिंग करने, एक साथ निरीक्षण करने, तथा आधार परत एवं ऊपरी परत दोनों को एक साथ जोड़ने से ही उपकरण की समग्र सुरक्षा एवं विश्वसनीयता सुनिश्चित की जा सकती है। बहुस्तरीय सतहों की जाँच भी आवश्यक है; मानकों में इसके लिए निर्देश दिए गए हैं।