複合板筒節のキャンパスおよび非破壊検査に関する問題
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複合板筒節のキャンパスおよび非破壊検査の問題は、長年にわたり製造業界を悩ませてきた問題です。Q345R+S30408(20+3)複合板を例にとると（100%RTが要求される）、通常はRTを下地の溶接後に行います。しかし、下地に重ね溶接がなければ、溶接部およびその周辺の強度が弱く、応力集中の問題も生じます。この場合、RTを行う際にローリングマシンが動いてしまい、負荷が不均一になり、下地の溶接部が損傷を受け、亀裂や引き裂けが発生する可能性があります。そのため、一般的にはRTの前に重ね層の溶接を行い、その後でRTを実施します。ただし、これでは溶接部の品質に過度な要求が課されます（なぜなら、遷移層の溶接部自体には多くの問題があるからですが、それは下地の溶接の問題ではありません。ただし、これらはすべてRTのフィルム上で同様に現れます）。そこで、皆さんと一緒に、複合板製の筒体部分のRTや非破壊検査について議論したいと思います。この問題をいくつかの部分に分けて議論しましょう： 1) ある範囲（製造経験上の範囲）が存在し、その範囲内であれば基層にクラッド層を溶接せずに加工できるかどうか。例えば、適切な壁厚、曲率半径、材質などです。この範囲を超える場合は、クラッド層を溶接した後に加工する必要があります。 2) キャンパスの前では、下地溶接が終わった後に、下地の溶接部の表面に複層鋼板を貼り付けることで、ローリングマシンによるキャンパス作業中の下地溶接部への衝撃損傷を軽減できないか。 3)溶接による複層処理の後に再び校閲を行う場合、評価基準はどのように定めるべきか？ 4) 現在私たちが採用している方法は、まずキャンパスの前面で基層に対してRT検査を行い、その後溶接による複層処理を施し、さらにキャンパス部分を作成する。キャンパスの背面では、溶接部に対して100％RT検査を再度実施する。気孔や介在物などのその他の欠陥については修正を行わず、もし亀裂があれば厳格に修正を行う。この案は比較的保守的に見えますが、製造品質を保証できます。
キャンパス前面では下部部分にRT検査を行い、その後溶接による重層処理を施す。次にキャンパス部分を処理し、キャンパスの後方では溶接部に対して100％RT検査を再度実施する。気孔や介在物などのその他の欠陥については修正は行わず、もし亀裂があれば厳格に修正を行う。この案は非常に実現可能ですが、気孔や介在物が基準を超えている場合は再加工が必要です。
あなたの案は基本的に承認します。しかし、なぜ気孔や介在物といった欠陥は修正されないのでしょうか...
実際、亀裂以外の欠陥については修正を行わないという私の考え方はやむを得ないものです。私たちが知っているように、複層溶接、特に遷移層の溶接は制御が非常に難しく、多くの欠陥が生じやすいのです。複層溶接後の探傷フィルムで評価すると、修正が必要な部分の量が多すぎます。RTフィルムについては、基層のフィルムを提供しており、一般的に強度面では問題ありません。また、複層溶接後のフィルムは内部管理のためのものであり、記録用のフィルムとしては扱わないため、要件をそれに応じて緩和することができます。一方、き裂欠陥については拡散性があるため修正が必要だが、他の欠陥については目をつぶることになる。
じゃあ、なぜまたRT検査をするの？直接PTの表面でいいじゃないか。
じゃあ、なぜまたRT検査をするの？直接PTの表面でいいじゃないか。 ---------------------------------------------------------------------------- RTを行うのは、主に遷移層にひび割れがないかを確認するためであり、表面コーティング用のPTも必ず行われますが、それでは内部、特に遷移層のひび割れ欠陥を検出することはできません。
あなたが言われた2番目の方法は試してみる価値があると思います。 円形に仕上げる前に、まず重層部分の縦方向の縫い目の内側に、重層の厚さと同じ厚さの炭素鋼の帯をスポット溶接して固定します。円形に仕上がったらその鋼帯を取り除き、スポット溶接の跡を研磨した後、母材の縦方向の縫い目に対してRT検査を行います。RT検査に合格したら、その縫い目に重層を溶接し、UT検査およびPT検査を行って溶接部の品質を確認します。そうすれば、効率はもう少し高くなるはずです。
あなたが言われた2番目の方法は試してみる価値があると思います。 円形に仕上げる前に、まず重層部分の縦方向の縫い目の内側に、重層の厚さと同じ厚さの炭素鋼の帯をスポット溶接して固定します。円形に仕上がったらその鋼帯を取り除き、スポット溶接の跡を研磨した後、母材の縦方向の縫い目に対してRT検査を行います。RT検査に合格したら、その縫い目に重層を溶接し、UT検査およびPT検査を行って溶接部の品質を確認します。そうすれば、効率はもう少し高くなるはずです。 ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- あなたの意見に同意します。それは良い方法で、試す価値があります。実際、矯正する際には、溶接された縦方向の継ぎ目部分がほぼ平らであるため、何度もローラーで圧着する必要があります。複合板の縦方向の継ぎ目は、重ね合わせ部分が取り除かれており、さらに圧着の中心に位置しているため、溶接による応力も加わり、その結果、縦方向の継ぎ目の応力状態は非常に複雑になります。そのため、矯正の過程で縦方向の継ぎ目が損傷しやすくなります。曲率半径が小さく、基層が厚い場合、または基層の材料の焼き入れ性が高い場合、矯正時に基層の縦方向の継ぎ目に悪影響を及ぼします。
複合板タイプの圧力容器の製造においては、積層材の耐食性を確保すると同時に、基材の耐圧性も確保しなければならない。また、積層材の強度を設計に考慮する場合には、その強度や品質の問題も考慮する必要がある。実際の製造工程において、工程部門は設計者の要求を分解し理解し、製造工場はその要求に従って製造を行う。複層の溶接は、基層の溶接後に同時に行うことができ、一緒に非破壊検査も行う。ただし、溶接が不可能な場合（例えばチタン製の複合板製容器など）はこの限りではない。複合板の積層部分に内部の亀裂がある場合、装置を使用するとその亀裂が基材まで広がり、安全性はどうやって保証されるのでしょうか。 同時に溶接し、同時に非破壊検査を行い、基層と被覆層を一緒に溶接することでのみ、機器の全体的な安全性と信頼性を確保できる。複層の表面検査も不可欠な内容であり、規格で要求されている。