【سؤال كل يوم اثنين】 الحمل التصميمي لوحدات التكسير الحفزي ونقاط الاختناق في التشغيل الحالي
Thread Content
إذا كنت تعمل في محطات التكسير الحفزي، يرجى ذكر الحمل المصمم لمحطتك، وهل تصل حاليًا إلى هذا الحمل أم لا؟ وإذا لم تصل، فيرجى توضيح نقاط الاختناق الحالية. لا ترد بشكل عشوائي، وإلا سيتم حظرك لمدة أسبوع مباشرة.
تم تصميم المنشأة لتعمل بطاقة 600 ألف طن سنويًا (بوقت تشغيل 8000 ساعة)، وهي الآن تعمل بكامل طاقتها؛ حيث يصل تيار مضخات المواد الخام إلى قيمته المحددة، ولا يمكن زيادته. بالإضافة إلى ذلك، عندما تزداد خصائص المواد الخام من حيث الكثافة، يصبح من الضروري تقليل كمية المواد المستخدمة نظرًا لزيادة الحمل الحراري داخل وخارج المنشأة
تم تصميم القدرة على إنتاج 1.4 مليون طن سنويًا (بمعدل 8000 ساعة عمل في السنة)، وحاليًا تبلغ نسبة الاستخدام حوالي 70%. السبب في ذلك هو ضعف مبيعات البنزين، بالإضافة إلى كميات البنزين المخزنة الكبيرة
تم تصميمه ليكون بسعة مليون، ولكن بالنسبة لخلط المواد الخام، فإن درجة حرارة السرير عالية ولا يمكن التخلص من الحرارة. بالإضافة إلى ذلك، تواجه معظم المضخات مشكلة ارتفاع التيار الكهربائي. كما أن هناك مشاكل تتعلق بالأجهزة الاحتياطية (مثل أن تصميم جهاز الهيدروجين صغير، ولا يمكنه التعامل مع كميات كبيرة)، وما إلى ذلك. لذلك، لا يمكن سوى الاستمرار به كما هو
لدى شركتنا وحدة بقدرة 80 واط/ساعة، وهي تعمل حاليًا بنسبة 100%. لكن السبب الرئيسي هو ارتفاع نسبة الكبريت في المواد الخام، وتسمم الحفاز بشكل كبير، والحاجة المتكررة إلى استبدال الحفازات، بالإضافة إلى تجاوز نسبة الكبريت في المنتج للحد المسموح به، مما يستلزم زيادة قدرات التكرير بالهيدروجين.
تم تصميم الطاقة الإنتاجية لتكون 1.2 مليون طن سنويًا، لكنها حاليًا حوالي 90 ألف طن فقط، وذلك بسبب سوء خصائص النفط الخام المستخدم
الآن، يبدو أن المشكلة الرئيسية تكمن في تغير خصائص المواد الخام وتدهور جودتها، والأجهزة الحفازة لا تتناسب مع ذلك بشكل كافٍ، مما يؤدي إلى انخفاض في معدلات الإنتاج واستهلاك الطاقة.
تم التصميم لإنتاج 800 ألف طن سنويًا، بينما الإنتاج الحالي هو 700 ألف طن سنويًا. الأسباب الرئيسية هي: 1. نقص المواد الخام. 2. سوء جودة المواد الخام، حيث يكون محتوى المعادن الثقيلة مرتفعًا، ويصل نيكل إلى 20000، بينما المتوسط هو 14000، مما يؤدي إلى تسمم العوامل المساعدة في العملية. 3. عدم كفاية الحرارة المستخدمة في العملية، مما يجعل من المستحيل تلبية احتياجات الحرارة داخل جهاز إعادة التكرير عندما يكون هناك كمية كبيرة من الكوك. 4. في هذه الدورة، كان أداء جهاز إعادة التكرير الأول غير جيد، مما أدى إلى حدوث احتراق ثانوي بشكل متكرر. 5. تكوّن الملح في نظام التقطير
٦٠٠ ألف طن من المواد الخام، كمية المواد المعالجة، الغازات الناتجة عن الاحتراق، الغاز الجاف، درجة حرارة السرير، والبنزين… لا يوجد مكان لتخزين كل هذه المواد ^O^ إنها كارثة، كمية كبيرة جدًا.
مع الأخذ في الاعتبار بناء المرافق المساندة، هل المنتج صعب الشراء؟ إذا لم يتوافق مع متطلبات المعايير الوطنية، فيمكن بيعه للوسطاء. إيجاد طريقة للعمل بشكل مستقر هو الأساس، والإدارة الجيدة هي الضمان!
١.٨ مليون، حمل ٧٠، بدأ التشغيل للتو ولم يتم ذكره بعد
وحدة التكسير الحفزي ذات القدرة 1.2 مليون طن/سنة، بحمل تصميمي يتراوح بين 60% و110%. في الوقت الحالي، يبلغ حمل الوحدة حوالي 84% من القدرة التصميمية، وذلك بسبب تأثير أسعار النفط الخام وأسعار البنزين، بالإضافة إلى تنوع خصائص النفط الخام. هناك أكثر من عشرة أنواع من النفط الخام الذي يمكن معالجته باستخدام هذه الوحدة. لكن خصائص النفط الخام المستخدم حاليًا تختلف كثيرًا عن خصائص النفط الخام المخطط لمعالجته، مما يجعل الوحدة قادرة على معالجة النفط الخام الذي يحتوي على شمع، لكن في الواقع يمكنها فقط معالجة النفط الخام الذي يحتوي على شمع من النوع الثالث. من وجهة نظري، يكمن العائق في تصميم الجهاز في أن حجم المُعيد للتدوير صغير جدًا؛ فالمروحة الرئيسية ذات الثلاث وحدات قادرة على تلبية متطلبات كمية الهواء اللازمة مع زيادة وزن المواد الخام، لكن حمل المُعيد للتدوير على شكل خزان للاحتراق المسبق غير كافٍ بشكل واضح.
ببساطة، المواد الخام وزيادة كثافتها تشكلان أكبر عائق يحول دون تحقيق الأداء المطلوب في المنشآت. فالمصنع الذي زارته شركة شاندونغ للبتروكيماويات يحقق نسبة 110%، بينما نحن نستطيع تحقيق نسبة 40% فقط.
جميع المرافق متوفرة، وخاصة أنظمة إضافة MTBE والهيدروجين، والهدف الأساسي هو ضمان استمرارية الإنتاج بشكل مستقر
عندما تزداد خصائص المواد الخام، يصبح من الضروري تقليل الحمل الحراري الداخلي والخارجي، كما أن حمل جهاز إعادة التدوير وقدرة المروحة الرئيسية يشكلان عائقًا أمام الإنتاج.
هل المعادن الثقيلة التي تتحدث عنها هي تلك الموجودة في مواد التوازن؟ نعم، مستواها مرتفع بالفعل. أما تكوّن الأملاح في أبراج التقطير، فهو يعود بشكل رئيسي إلى ارتفاع نسبة النيتروجين في المواد الخام
في الوقت الحالي، من الصعب بيع البنزين فعلاً، وليس المشكلة في جودة المنتج؛ فإذا لم تكن الجودة تلبي المعايير، يمكن بيعه للوسطاء لكي يحسّنوا جودة المنتج. السبب في ذلك هو انخفاض الطلب على البنزين في السوق حالياً
تصميم بسعة مليون، وحاليًا معدل التغذية 100 طن في الساعة، والحمل كبير بالفعل، لكن حرارة التقطير لا تزال غير كافية. السبب الرئيسي هو أن المواد الخام غير جيدة، فهي سيئة للغاية. لا تترسب الملحات في برج التقطير فحسب، بل إن كمية دوران سائل الزيت في نظام التقطير لا تزداد أيضًا؛ فإجمالي كمية السائل الذي يعود إلى البرج في جهتيه العلوية والسفلية لا يتجاوز 230 طنًا. كما أن تكوّن الكوك في نظام سائل الزيت شديد للغاية، والأنابيب متسخة جدًا.
تم التصميم لإنتاج 800 ألف طن سنويًا، والآن الإنتاج يبلغ 680-700 ألف طن سنويًا. المشاكل الحالية هي نقص المواد الخام، ورداءة جودة هذه المواد، بالإضافة إلى عدم كفاية الحرارة المستخرجة من أجهزة إعادة التدوير.
20000 هو محتوى المعادن الثقيلة في المواد الخام، أما متوسط محتوى المعدن الثقيل نيكل في المواد المستخدمة كمواد موازنة فهو حوالي 14000، ويصل أحيانًا إلى أكثر من 16000. أسباب تكوّن الأملاح في أجهزتنا خاصة، وبعد التحليل، تبين أن الأسباب الرئيسية لتكوّن الأملاح في برج التقطير هي كلوريد الأمونيوم وكبريتات الأمونيوم بالإضافة إلى جزء من البوليمرات المتشابكة ذات الوزن الجزيئي الكبير.