معدل تحويل كبريتات الهيدروجين
Thread Content
زملائي الأعزاء، نواجه حاليًا مشكلة تقنية في عملية إنتاج حمض الكبريتيك لدينا؛ فدرجة الحرارة عند المدخل للطبقة الأولى تبلغ 415 درجة مئوية، بينما تصل درجة الحرارة عند المخرج إلى 610 درجات مئوية، كما أن تركيز الغاز يتراوح بين 6 و7%. أما درجات الحرارة في الطبقات الأخرى، فهي ضمن النطاق المحدد، وتظل مستقرة. ووفقًا لمعادلة تحويل حمض الكبريتيك، يجب أن تصل نسبة التحويل في الطبقة الأولى إلى أكثر من 70%، لكن نتائج التحليل أظهرت أن نسبة التحويل في هذه الطبقة هي 49.66% فقط، بينما نسبة التحويل في الطبقة الثانية هي 20.72%، وبالتالي فإن النسبة الإجمالية للتحويل تبلغ 99.9%. كما أن مستوى ثاني أكسيد الكبريت في الغاز الخارج من البرج الثاني يصل إلى 2500 ملليغرام لكل متر مكعب، وهو رقم يتوافق مع كمية القلويات المستخدمة في جهاز إزالة ثاني أكسيد الكبريت (حوالي 15 عبوة في كل وردية). هذا يدل على أن معدل التحويل ضعيف بالفعل، ونحن الآن نشك في وجود خطأ في قراءات درجة الحرارة المتعلقة بعملية التحويل، لذا نطلب من فني الأجهزة التحقق من ذلك. لكن مهندس الأجهزة قام اليوم بفحص وحدات القياس والمئويات وغيرها من الأجهزة، ولم يجد أي مشاكل! هنا، نود أن نطلب من زملائنا تقديم المساعدة وإعطائنا الإجابات.
هل يوجد تسرب في مبدل الحرارة؟ وما هو نوع العملية المستخدمة في التحويل لديكم؟
هل يمكن تقليل كمية الهواء الداخل إلى المحول؟
“عملية “3+2: دورتان وامتصاصان”
كم من السنوات مرت على تشغيل جهازك؟ إذا كانت عملية تجفيف الرطوبة غير صحيحة، فتحقق أولاً من المبادل الحراري رقم 3
مستوى ثاني أكسيد الكبريت في الغازات الناتجة عن مخرج برج الامتصاص الثاني يصل إلى 2500 ملليغرام لكل متر مكعب، ومن المستحيل أن تصل نسبة التحويل الكلية إلى 99.9%
الأهم من ذلك، أن مستوى الغازات الناتجة عن العملية مرتفع جدًا، لذا فإن معدل التحويل لا يمكن أن يصل إلى 99.9%
إن قيمة الغازات المنبعثة والبالغة 2500 تتعارض مع معدل التحويل البالغ 99.9%، لذا يجب أن تكون إحدى القيم خاطئة
لإضافة معلومة، تحقق من تغيرات مقاومة الحفاز على مدى فترة معينة.
"يصل درجة حرارة المدخلات إلى 415 درجة، بينما تصل درجة حرارة المخرجات إلى 610 درجات، وتكون نسبة التركيز الغازي 6–7%. هناك تناقض بين نسبة التركيز الغازي وارتفاع درجة الحرارة؛ فعندما تكون نسبة التركيز الغازي 6–7%， يكون ارتفاع درجة الحرارة حوالي 140 درجة مئوية. من المحتمل أن يحتوي الغاز على غاز ثاني أكسيد الكربون، لذا يُنصح بإجراء تحليل للغازات المنبعثة
ما هو كمية الحفاز المستخدمة في كل قسم؟ زهور ذات تركيز غازي منخفض، لا يمكن الحفاظ على جزء منها في مخرج الغاز، ولا يتم تحويل أكثر من 50% منها، فهل يجب رفع درجة حرارة التحويل؟ من مخرج الغاز، يبدو أن معدل التحويل يصل إلى أكثر من 98%
عذرًا يا جميعًا! معدل التحويل الكلي هو 98.9% فقط، وتركيز الغاز من 7 إلى 9%، لقد أخطأت في الكتابة.
هل هناك ثقوب في طبقة الحفاز؟ بعض الغازات سلكت مسارًا قصيرًا!
إذا أدى ثقب في طبقة الحفاز إلى انخفاض معدل التحويل في تلك الطبقة، فإن معدل التحويل في الطبقة الثانية سيكون 20.72% فقط، أليس هذا أيضًا نتيجة لوجود ثقب في طبقة الحفاز؟ !
أيها السادة، دعوني أضيف شيئًا: في تقرير اختبار المحول، فإن مستويات ثاني أكسيد الكبريت في مخرجات الطبقة الثالثة ومخارج التبادل الثلاثية (أي مدخل الشفط)، بالإضافة إلى مخرجات الطبقة الخامسة ومخارج التبادل الخمسية، تتطابق إلى حد كبير، مما يدل على عدم وجود تسربات هواء داخلية في مبادلات الحرارة من النوع الثلاثي والخماسي في درجات الحرارة المنخفضة.
هذه المشكلة مشابهة لمشكلة الجهاز الخاص بي؛ فمعدل التحويل الكلي يبلغ حوالي 99.84%. ووفقًا لهذا الرقم، يجب أن يكون معدل التحويل في المرحلة الأولى أعلى من 70%， لكن الفحوصات أظهرت أنه لا يتجاوز 40%، وهو رقم غير طبيعي. لكننا لم نفكر كثيرًا في الأمر، المهم أن يكون معدل التحويل الكلي ضمن الحدود المطلوبة. كما ذكر صاحب الموضوع، فإن كمية الغازات الناتجة تبلغ أكثر من 2500 ملغ، وكانت هذه القيمة أعلى في جهازي سابقًا، ربما بسبب انخفاض الحمل على الجهاز. لقد رفعنا الحمل إلى 96%، وبفضل التحسينات التقنية، ارتفعت درجة حرارة التحويل بشكل كبير. الآن، كمية الغازات الناتجة تبلغ حوالي 600 ملغ، كما ارتفعت كثافة الغاز إلى حوالي 9.8
ما هي الأسباب المحددة لذلك؟ شكرًا للرد
من الصعب تحديد معدل التحويل لكل قسم بدقة، حيث يؤثر درجة الحرارة وحمض التكثيف على ذلك. عمومًا منخفض.
نظامي هنا يعتمد على استخدام الكبريت لإنتاج الحمض، وبما أن تركيز الغاز لديكم 6-7، فمن المرجح ألا يكون الأمر متعلقًا باستخدام الكبريت في إنتاج الحمض، لذا من المفترض أن يكون الأمر مختلفًا
استلهامًا من روح الياقة الحمراء، ومن خلال البحث في سجلات الإنتاج للعام الماضي تقريبًا، أحاول أن أفهم التغيرات التي طرأت على نظامي. سأحاول شرح بعض التغييرات التي تم إجراؤها في النظام من حيث التحسينات التقنية؛ ربما يكون ذلك مفيدًا لك! بعد كل شيء، ليسوا قادة أو مسؤولين، وقد لا يكونون دقيقين تمامًا! ! ! لكنها تقريبًا صحيحة. ١. تركيز الغاز في تصميمي يجب أن يكون حوالي ١٠-١١٪، لكن عندما كان التركيز حوالي ١٠.٦٪ سابقًا، كان معدل التحويل حوالي ٩٩.٣٤٪ فقط، وهو لا يصل إلى ٩٩.٧٪ على الإطلاق، كما أن درجة حرارة التحويل في المرحلة الثانية غير مطابقة للمعايير، ومستوى الغازات الناتجة مرتفع جدًا! ! (هذا يعني أن الحمل منخفض، ودرجة التحويل لا تصل إلى المستوى المطلوب، خاصة في المرحلة الثانية)، في إحدى المرات كانت نسبة الغاز المخفض حوالي 8.7%، وكانت نسبة التحويل 99.70%، وهو ما يعتبر مستوى مثاليًا. ٢. في البداية، لم تكن درجة حرارة الحمض مطابقة للمعايير، وهو ما تسبب أيضًا في انبعاث دخان كثيف من المدخنة، رغم أنه لم يكن دخانًا كثيفًا ناتجًا عن تسرب المياه أو ضعف عملية الامتصاص (هاها)، ومن المهم جدًا رفع درجة حرارة الحمض. ٣. ومن خلال عدة تحسينات تقنية لاحقة، ارتفعت درجة الحرارة المستخدمة في عملية التحويل، حتى أصبح بالإمكان الوصول إلى درجة الحرارة المطلوبة في التصميم. كما تم تحسين درجة الحرارة هذه من خلال محاولات مستمرة من القيادة؛ حيث بلغت نسبة تركيز الغاز حوالي ٨.٧٪، وبلغت نسبة التحويل حوالي ٩٩.٨٤٪. أما كمية غاز SO2 الناتج فقد وصلت إلى مستوى قريب من ٦٠٠، بل وأقل من ذلك أحيانًا (في حال عدم استخدام جهاز التنقية). ربما يكون الأمر كذلك. . . . . . على أي حال، لدي الكثير من المشاكل أيضًا. . . . . . لكن تم حل الكثير من المشاكل تقريبًا. . . هذه الشركة المصممة رائعة حقًا