دليل إجراءات تركيب الأنابيب الصناعية
Thread Content
أنا شركة متخصصة في تركيب الأنابيب تحت الضغط، ونحتاج إلى تعديل كتيب إرشادات تركيب الأنابيب الصناعية بسبب متطلبات تجديد الشهادات. أرجو من الأصدقاء تزويدي به لأتمكن من تحميله والاستعانة به، شكرًا!
الثاني عشر: كتيب إرشادات تركيب الأنابيب تحت الضغط (للإشارة فقط) 1. نطاق التطبيق: ينطبق هذا الإجراء على تركيب الأنابيب المصنوعة من الفولاذ الكربوني في مختلف الأنابيب الصناعية والأنابيب العامة. 2 المواد 2.1 يجب أن تحمل الأنابيب والتجهيزات المرتبطة بها والصمامات وألواح الأنابيب شهادات مطابقة من المصنع، وإلا فيجب إجراء اختبارات للمواصفات المفقودة، بحيث تتوافق مؤشراتها مع المعايير السارية** أو المعايير الصادرة عن الوزارات. 2.1.1 يجب إجراء فحص بصري للأنابيب والتجهيزات الخاصة بها والصمامات قبل استخدامها، مع مطالبة سطحها بألا يحتوي على: 2.1.1.1 أي عيوب مثل الشقوق، أو التقلصات، أو الشوائب، أو الطيات، أو الطبقات الزائدة ； 2.1.1.2 التآكل أو الانخفاضات التي لا تتجاوز الانحراف السلبي في سمك الجدار ； ٣ الأدوات والمعدات الشائعة الاستخدام ٣.١ الأدوات الكهربائية: آلة تشكيل الحواف الكهربائية، قاطع القرص الدائري، آلة نَقْل الخيوط، المطرقة الكهربائية، آلة ثني الأنابيب، المثقاب اليدوي الكهربائي، آلة قطع الأنابيب المحمولة بالأكسجين والأسيتيلين، مضخة اختبار الضغط الكهربائية، المخرطة. 3.2 أدوات القياس: مسطرة فولاذية، مسطرة دائرية، مسطرة زوايا من نوع فلانجة، مسطرة من الصلب، مستوى، مغناطيس لقياس المستوى، جهاز قياس الزوايا، أداة رسم الخطوط، أداة فحص اللحام، جهاز قياس الارتفاع، مشبك خارجي، جهاز قياس السمك، وغيرها. 3.3 الأدوات: ملقط الأنابيب، المفك القابل للتحريك، المفك العادي والمفك الخاص، المفك على شكل زهرة البرقوق، مفك الأسطوانات، ملقط السلاسل، ملقط الأسلاك، مفك البراغي، المقص، منشار يدوي، مطرقة يدوية، مطرقة مسطحة، مطرقة خاصة، ملقط الضغط، مطرقة كبيرة، جاك، سلم يدوي. 3.4 معدات الرفع: بكرات يدوية سلسلية، أدوات رفع (حبال قنب، حبال نايلون، حبال فولاذية)، مشابك هوائية وأدوات للضغط، مطارق فولاذية، أدوات دفع، رافعات، بكرات ومجموعات بكرات، محركات رفع. 3.5 معدات اللحام/القطع: أجهزة لحام كهربائية (أجهزة لحام القوس الكهربائي اليدوية، وأجهزة اللحام بالتيار المتردد، وأجهزة اللحام بالتيار المستمر)، أسطوانات الأكسجين، أسطوانات الأسيتيلين، منظمات الضغط، مسدسات اللحام، أدوات القطع، مقاييس الضغط، الخراطيم المطاطية، إلخ. 4 شروط التنفيذ 4.1 تم الانتهاء من أعمال البنية التحتية المتعلقة بالأنابيب، وقد تم قبولها بشكل كامل، كما أنها تضمن إمكانية تنفيذ أعمال تركيب الأنابيب بشكل كامل. 4.2 تم تسوية وتثبيت الأجهزة المتصلة بالأنابيب، كما تم إجراء عملية ري التغذية الثانية. 4.3 جميع الرسومات والمواد والوثائق الفنية المطلوبة متوفرة، وقد تم مراجعة الرسومات وتوضيح الجوانب الفنية/الأمانية. 4.4 تم إعداد كتيبات التوجيه وتقارير بدء العمل والموافقة عليها، كما تم إتمام التدريب التقني اللازم. 4.5 يجب أن تكون الأنابيب والصمامات وملحقات الأنابيب قد خضعت للاختبارات وأثبتت جودتها، كما يجب أن يتم إزالة الصدأ منها وتنظيفها وتطهيرها من الشوائب، بالإضافة إلى التخلص من أي تعفن داخلها. 4.6 تم تجهيز الأدوات والمعدات المذكورة في كتيب التعليمات. 4.7 تتوافق القوى العاملة وبيئة البناء مع المتطلبات، كما يمكن توفير المياه والكهرباء والغاز اللازمة لأعمال البناء وفقًا لخطة التنفيذ. 5 عمليات التشغيل 5.1 يمكن مشاهدة تسلسل العمليات في الشكل 1. الشكل 1: مخطط تدفق العمليات. 5.2 تركيب أنابيب الضغط المتوسط والمنخفض. 5.2.1 أشكال الوصلات. يتم ربط الأنابيب ذات الضغط المتوسط والمنخفض عادةً بطرق مثل اللحام، والوصلات الفلانجية، والوصلات اللولبية. 5.2.2 معالجة الأنابيب 5.2.2.1 تشكيل الزوايا بالضغط، وينقسم ذلك إلى زوايا بدون فواصل ناتجة عن الضغط، وزوايا ملحومة ناتجة عن الضغط، وعادةً ما يتم تصنيعها في المصانع. 5.2.2.2 الزوايا الملحومة: تُعرف الزوايا الملحومة أيضًا باسم “زوايا قوقعة الجمبري”، كما هو موضح في الشكل 1. يتكون ظهر الجمبري من قسمين طرفيين وعدة أقسام وسطى، حيث يساوي كل قسم طرفي الحجم نصف القسم الوسطي. لنفترض أن ارتفاع الجزء الأوسط من الجسم هو A، وارتفاع الجزء السفلي منه هو B. إذًا، فإن ارتفاع الجزء الأمامي من الجسم سيكون A/2، وارتفاع الجزء الخلفي منه سيكون B/2. يمكن حساب الارتفاع الخلفي والارتفاع الأمامي للطرف باستخدام المعادلات التالية:
A/2 = (R + D/2) × tan(B/2)
حيث:
A/2 – الارتفاع الخلفي للطرف (بالمليمترات)
D – قطر الأنبوب (بالمليمترات)
B/2 – الارتفاع الأمامي للطرف (بالمليمترات)
α – زاوية الانحناء
N – عدد الأجزاء في منتصف الانحناء
وبناءً على القيم المحسوبة للارتفاع الخلفي والأمامي للطرف، يمكن رسم الرسم التخطيطي كما هو موضح في الشكل 2.
5.2.2.2.1 يتم رسم نصف دائرة بناءً على قطر الأنبوب، ثم تقسيم هذه النصف دائرة إلى 8 أجزاء متساوية ； 5.2.2.2.2 يتم رسم خطوط عمودية من كل نقطة تقسيم على النصف الدائري بحيث تقطع القطر 1–9، لتحصل على نقاط التقاطع 2، 3، 4،…… ； 5.2.2.2.3 يتم قطع خطوط عمودية على طرفي النصف دائرة، بحيث يكون طول الخط 1–1’ = A/2، وطول الخط 9–9’ = B/2. ثم يتم ربط النقطتين 1’ و9’ بخط مستقيم، وبذلك يمكن الحصول على نقاط التقاطع المطلوبة، وهي 2’، 3’، 4’… إلخ ； 5.2.2.2.4 يتم أيضًا اعتبار الخط L=πD خطًا، ويتم تقسيمه إلى 16 جزءًا متساويًا، ثم يتم رسم عدة خطوط موازية للخط L عند النقاط 2 و3 و4… ； 5.2.2.2.5 باستخدام المسطرة ذات القدمين، يتم رسم الخطوط 1–1’ و2–2’ و3–3’ وهكذا على النقطة A في الشكل 2، ثم يتم ربط هذه النقاط بخطوط منحنية، وبذلك يمكن الحصول على رسم تفصيلي للأجزاء الطرفية ； 5.2.2.2.6 عند قلب رسم تفكيك القطعة الطرفية 180° مرة أخرى، نحصل على رسم تفكيك القطعة الوسطى. قم بقص الرسم التخطيطي المرسوم، ثم ضعه حول الجدار الخارجي للأنبوب وارسم خطوطًا، وبذلك يمكنك الرجوع إلى الشكل رقم 3 لتجميع الزاوية المنحنية وإجراء عملية اللحام. عدد قطع الانحناءات في اللحام، عندما لا يوجد تحديد واضح في التصميم، فإنه بشكل عام يجب ألا يقل عدد قطع الانحناءات بزاوية 90° عن 4 قطع، وبالنسبة للانحناءات بزاوية 60° و45° يجب ألا يقل العدد عن 3 قطع، أما بالنسبة للانحناءات بزاوية 30° فيجب ألا يقل العدد عن 2 قطع. 5.2.2.3 تلدين الأنابيب 5.2.2.3.1 طول المادة المستخدمة: عند تلدين الأنابيب بزوايا انحناء مختلفة، يمكن حساب طول المادة المستخدمة بناءً على زاوية الانحناء ونصف قطر الانحناء، والصيغة كالتالي: L=2πR/n (مم) حيث: L – طول الأنبوب بعد فرده (طول المادة المستخدمة بالمم)، R – نصف قطر الانحناء للأنبوب (مم) ； N – عدد الدقائق الزاوية ； n=360°/α (α هو زاوية الأنبوب المنحني). عند استبدال القيم في المعادلة، نحصل على L = 2πα/180°. 5.2.2.3.2 متطلبات نصف قطر انحناء الأنابيب: في حالة الانحناء الحراري، يجب أن يكون نصف القطر لا يقل عن 3.5 أضعاف القطر الخارجي للأنبوب ； الانحناء البارد – يجب ألا يقل عن 4 أضعاف القطر الخارجي للأنبوب ； زاوية اللحام – يجب ألا تقل عن 1.5 ضعف القطر الخارجي للأنبوب ； الكوع المطرقي — يجب ألا يقل عن القطر الخارجي للأنبوب. 5.2.2.3.3 د هو القطر الخارجي للأنبوب: أما نصف قطر الانحناء R فيشير إلى أبعاد مركز الأنبوب. في التقديرات العامة، إذا افترضنا أن R = 4d، فإنه عند الانحناء بزاوية 90°، يكون L = (6~7)d ； عند الانحناء بزاوية 45°، يكون L = (2.5~3)d. 5.2.2.3.4 يجب وضع الرمل داخل الأنبوب قبل عملية الثني. لا يجوز أن تحتوي الرمال على تراب أو مواد قابلة للاشتعال، ويجب وضع الرمال على لوح فولاذي لتسخينها وتجفيفها. يكون حجم حبيبات الرمل عادةً كالتالي: عند قطر الأنبوب من 20 إلى 25، يكون حجم الحبيبات 1.6 مم ； عند قطر الأنبوب من 40 إلى 75، فإن القيمة تكون 3.2 مم ； عند قطر الأنبوب من 100 إلى 125، فإن القيمة تكون 4.8 مم ； قطر الأنبوب من 150 إلى 300، أي 6.4 مم. 5.2.2.3.5 يتم صب الرمل بعد تجفيفه داخل الأنبوب الفولاذي، وأثناء الصب يتم استخدام المطرقة لضرب جدار الأنبوب، حتى يتم تدمير حبيبات الرمل بشكل متساوٍ. بعد ملء الرمل، يجب سد فتحة الأنبوب بسدادة خشبية بإحكام. 5.2.2.3.6 يجب وضع علامات باستخدام زيت الرصاص الأبيض على الأجزاء التي يجب تسخينها أثناء ثني الأنابيب الفولاذية، ولا يجب أن يكون نصف قطر الانحناء أقل من 3.5 أضعاف القطر الخارجي للأنبوب (وعادةً يتم اختيار قيمة تساوي 4 أضعاف القطر). يتم حساب طول الجزء المراد تسخينه باستخدام المعادلات التالية:
للانحناء بزاوية 90°: S = 2πD = 6.3D
للانحناء بزاوية 135°: S = 8/3πD = 8.4D
حيث أن S هو طول الجزء المراد تسخينه ； د – القطر الخارجي للأنبوب الفولاذي: 5.2.2.3.7 يتم وضع الجزء المراد تسخينه من الأنبوب فوق فرن أرضي، ويتم تكديس الكوك المشتعل حول هذا الجزء، كما يتم تغطية الجزء العلوي من الأنبوب بصفيحة فولاذية رقيقة، ويستمر التسخين حتى يصبح سطح الأنبوب لونه أحمر ذهبي ويتقشر (750–1000 درجة مئوية). أثناء عملية التسخين، قم بقلب الأنبوب الفولاذي في أي وقت. 5.2.2.3.8 بعد تسخين الأنبوب الفولاذي إلى الدرجة المطلوبة، يتم ربط أحد طرفي الأنبوب باستخدام حبل بني فاتح، ثم يتم سحب الأنبوب يدويًا إلى منصة التشكيل (يمكن أيضًا استخدام جهاز رفع أو بكرات لسحب الأنبوب). يقوم شخص واحد بسكب الماء البارد من إبريق على الأجزاء من الأنبوب الفولاذي التي لا تحتاج إلى تشكيل بالتسخين، بينما يقوم عدة أشخاص بدفع أحد طرفي الأنبوب وجرّه باستخدام آلة الطي، بحيث يتم تشكيله بالحرارة للحصول على الزاوية المطلوبة. 5.2.2.3.9 يقل سمك جدار الأنبوب المعدني بعد الانحناء، لكنه لا يجب أن يقل عن 10% من سمك جدار الأنبوب المتصل به. عند ثني أنابيب الفولاذ الملحومة، يجب وضع خطوط اللحام في الأماكن التي تتعرض لضغط أقل، والتي يسهل مراقبتها وصيانتها بعد التركيب. عادةً، يكون هناك زاوية 45 درجة بين اللحام والسطح المنحني. “يجب استخدام أنبوب واحد ملتوي قدر الإمكان لمُعدِّل التعويض من النوع “II”. عندما يجب أن يكون للقوس المتمدد نقطة اتصال، فيجب أن تكون هذه النقطة في منتصف كل من الذراعين الجانبيين. 5.2.2.3.10 بعد انتهاء عملية الطي، وبعد أن يبرد الأنبوب الفولاذي، يتم فتح السدادات الخشبية، وإزالة الرمل تمامًا، ثم تنظيف الأنبوب من الصدأ وطلاؤه. 5.2.2.3.11 يجب الانتباه إلى ما يلي أثناء عملية الطي: 5.2.2.3.11.1 يجب تسخين وتجفيف مواد الرمل والحصى المستخدمة مسبقًا، كما يجب إضافة 30% من الرمل الناعم إلى الرمل الخشن والحصى، حتى يكون التركيب متناسقًا ومناسبًا، وذلك لزيادة درجة الكثافة. يجب أيضًا ضرب المواد أثناء وضعها. لضمان استيفاء متطلبات الاستدارة البيضاوية في أجزاء الانحناء من الأنابيب، يجب التفريغ الجيد. عند وجود كمية كبيرة من الأنابيب المنحنية وإذا سمحت الظروف، يمكن تجميع طاولة تلميع شائعة الاستخدام. 5.2.2.3.11.2 يجب أن يكون تسخين الأنابيب متساويًا، لتجنب حدوث عدم تساوي في درجة الحرارة وبالتالي ظهور تفاوتات في سطح الأنابيب. يفضل أن تظل درجة الحرارة بين 800 و900 درجة مئوية، ولا ينبغي أن تتجاوز 1000 درجة مئوية℃ ； 5.2.2.3.11.3 عند الثني، يجب وضع الأنبوب في وضع مستوٍ، كما يجب أن يكون الشد المُطبق على الأنبوب متساويًا ومنتظمًا، ولا يجب تطبيق القوة باتجاه الأعلى ； 5.2.2.3.11.4 من أجل التحكم في مدى الانحناء، يمكن استخدام طريقة رش الماء البارد؛ فعندما يصل مستوى الانحناء في أي جزء إلى الحد المطلوب، يمكن رش الماء البارد عليه لتثبيت وضعه ； 5.2.2.3.11.5 يجب فحص الأنابيب أثناء عملية تقويسها باستخدام أدوات قياس، ويُفترض عمومًا أن الأنبوب سيعود إلى شكله الأصلي بعد التقويس، لذا يمكن اختيار زاوية أكبر بمقدار 3° إلى 5° من الزاوية المطلوبة ； 5.2.2.3.11.6 يجب أن تكون الرمال الموجودة على الجانب الخلفي نظيفة بعد عملية التبريد، وذلك لمنع لصق الرمال على جدران الأنابيب. 5.2.2.4 التقاطع الثلاثي ذو القطر المتساوي: يتم رسم رسم تخطيطي للتقاطع الثلاثي ذو القطر المتساوي بنفس الطريقة المستخدمة في رسم التقاطع الثلاثي ذو الأقطار المختلفة، ولكن سيتم شرح الطريقة الأخيرة هنا لسهولة الفهم. يتم رسم الرسم الجانبي للتقاطع الثلاثي بناءً على القطر الفعلي للأنابيب، كما هو موضح في الشكل 4 ； رسم نصف دائرة عند طرف الفرع، وقسّم الدائرة إلى 6 أجزاء متساوية ； يتم رسم خطوط عمودية على الأقطار، مرورًا بكل نقطة، بحيث تتقاطع هذه الخطوط مع الخط الرئيسي. وبذلك، يمكن الحصول على الأقطار 1–1، و2–2، و3–3…… ； احسب محيط الفرع L = πD (قطر الفرع)، ثم رسم القطعة المستقيمة L وقسّمها إلى 12 جزءًا متساويًا ； يتم رسم خطوط عمودية على الخط L من كل نقطة، ويتم أخذ نقاط على هذه الخطوط العمودية من اليسار إلى اليمين، وهي: 1–1، 2–2، 3–3، 4–4، 3–3، 2–2، 1–1 ； يرسم الجزء الأيسر من الشكل 5 عند ربط النقاط 1، 2، 3، 4، 3، 2، 1 بمنحنيات ناعمة ； النصف الأيمن متماثل مع النصف الأيسر؛ وبرسم النصف الأيمن بطريقة التماثل، نحصل على الرسم التفصيلي للأنبوب المتفرع ثلاثي الاتجاهات. قم بصنع قالب من رسم تفصيلي لأنبوب التفرع ثلاثي الاتجاهات، ثم ضعه حول الغلاف الخارجي للأنبوب لرسم الخطوط وقطعه. يتم تثبيت الفرع ذو الثلاثة مخارج على الأنبوب الرئيسي، وبذلك يمكن رسم دائرة بيضاوية تحدد المكان الذي يجب قطعه. 5.2.2.5 التفريع المائل: إيجاد خط الربط: رسم الرؤية الأمامية والجانبية للتفريع. رسم نصف دائرة على طرفي الأنبوب في كل من وجهي الإسقاط، وتقسيمها إلى 6 أجزاء متساوية. في الرسم الجانبي، يتم رسم خطوط عمودية من نقاط تقسيم النصف دائرة إلى أجزاء متساوية، وتتقاطع هذه الخطوط مع محيط الدائرة الرئيسية. ثم يتم رسم خطوط أفقية إلى اليمين، وتتقاطع هذه الخطوط مع النقاط الموازية لنقاط تقسيم النصف دائرة في الرسم الأمامي. يتم ربط هذه النقاط بخطوط منحنية، وهذه الخطوط المنحنية هي الخطوط المطلوبة، كما هو موضح في الشكل 6 ； رسم تفكيك الأنبوب الفرعي: في الرسم الأمامي، يُمدد خط النهاية AB للأنبوب الصغير ليصبح الخط 1–1؛ طول هذا الخط يساوي محيط الأنبوب الصغير. ثم يُقسم هذا الخط إلى 12 قسماً متساوياً. من كل نقطة تقسيم، يُرسم خط عمودي على الخط 1–1، وتُربط نقاط التقاطع بين هذه الخطوط العمودية والخطوط الموازية للخط 1–1 لتشكيل منحنى، وهذا هو رسم تفكيك الأنبوب الفرعي، كما هو موضح في الشكل 6. رسم التوسعة الخاص بالجزء الرئيسي: يتم رسم خط عمودي من النقطة C، وطول هذا الخط يساوي محيط الأنبوب الكبير (أو يمكن أخذ نصف المحيط). كما يتم تحديد نقاط قوس الشكل a في الجانبين، ثم يتم رسم خط موازٍ لـ DC إلى اليسار، ويتم رسم خطوط عمودية من نقاط التقاء هذه الخطوط مع خطوط الاتصال، وبذلك يتم الحصول على رسم توسعة للشكل الفعلي للفتحة. يمكن رسم التوصيلة المائلة ذات القطر المتساوي بنفس الطريقة. 5.2.2.6 الأنابيب ذات الأقطار المختلفة (الرؤوس المتغيرة): هي قطع مستخدمة لتغيير قطر الأنابيب أثناء عملية اللحام، وعادةً ما تكون إما مركزية أو غير مركزية، ويمكن اختيار النوع المناسب حسب متطلبات البناء والتصميم. 5.2.2.6.1 رؤوس كبيرة وصغيرة مصنوعة من لفائف الصلب. إعداد النموذج: 5.2.2.6.1.1 رسم رسم مقطعي للجزء العلوي والسفلي، كما هو موضح في الشكل 7 ； 5.2.2.6.1.2 تمديد الضلعين المائلين ab وcd، ليتقاطعا في النقطة 0 ； 5.2.2.6.1.3 باستخدام oa و ob كنصف قطر، ارسما القوسين aE و bF؛ وهما رسم التفريغ للرأس الكبير والصغير. 5.2.2.6.2 من الصعب الحصول على أطراف الرؤوس، حيث أن فرق الأقطار بينها صغير جدًا، كما أن نقاط تقاطع الأضلاع المائلة بعيدة جدًا، لذا فإن استخدام الطريقة المذكورة أعلاه غير مناسب. يمكن استخدام طريقة تقريبية لرسم النموذج: 5.2.2.6.2.1 رسم الرسم الظلي، كما هو موضح في الشكل 8 ； 5.2.2.6.2.2 رسم نصف دائرتين، بحيث يكون AB وCD هما قطرا الدائرتين، ثم تقسيم كل نصف دائرة إلى 6 أجزاء متساوية ； 5.2.2.6.2.3 ارسم نموذجًا لمستطيل متوازي الأضلاع بحيث يكون طول الوتر a هو الضلع العلوي، وطول الوتر b هو الضلع السفلي، وطول AC هو الارتفاع ； 5.2.2.6.2.4 باستخدام نماذج مستطيلة صغيرة، يتم تجميع 12 قطعة معًا، ويجب إعادة قياس الطول الكلي باستخدام محيط الدائرة، لتجنب حدوث أخطاء في رسم الخطوط. بعد الإصلاح والتنظيم، يتكون رسم التفريع للطرفين. 5.2.2.6.3 رسم تخطيطي للمخفض غير المتمركز 5.2.2.6.3.1 رسم الرؤية الجانبية للمخفض غير المتمركز، كما هو موضح في الشكل 9 Ⅰ ； 5.2.2.6.3.2 تمديد نقطة التقاطع بين الخطين 7–أ و1–ب لمسافة 0 ； 5.2.2.6.3.3 رسم نصف دائرة بقطر يتكون من الخطوط من 1 إلى 7، وتقسيم هذه النصف دائرة إلى 6 أجزاء متساوية ； 5.2.2.6.3.4 بمركز عند النقطة 7، ورادوس نقاط تقسيم النصف الدائري، ترسم أقواس دائرية متحدة المركز، وتتقاطع هذه الأقواس مع الخطوط من 1 إلى 7 في النقاط 6’، و5’، و4’، و3’، و2’ على التوالي ； 5.2.2.6.3.5 تتقاطع الخطوط الممتدة من 0 إلى 06’، و05’، و04’، …… و01 مع الخط AB عند النقاط 6”， و5”， و4”， و3”， و2” ； 5.2.2.6.3.6 يتم رسم أقواس دائرية متحدة المركز، بحيث يكون النقطة صفر هو مركز الدائرة، وتكون أطوال الأشعة هي 0–7، 0–6’، 0–5’، …، 0–1 ； 5.2.2.6.3.7 يتم اختيار نقطة عشوائية على القوس ذو النصف قطر 0–7، وتُستخدم هذه النقطة كمركز لرسم أقواس أخرى، بحيث يكون نصف قطر كل قوس مساويًا لنصف قطر القوس الأصلي. وبهذه الطريقة، يتم الحصول على النقاط 6’، 5’، 4’، …، 1 (الشكل 9 II) ； 5.2.2.6.3.8 يتم رسم أقواس دائرية بنقطة الصفر كمركز لها، وبأطوال نصف قطر تساوي 0–A، 0–6″، …، 0–B. تتقاطع هذه الأقواس مع بعضها البعض عند النقاط 0–7′، 0–6′، …، 0–1′ على خطوط النصف قطر. يتم ربط هذه النقاط بخطوط منحنية، وهذا ما يشكل رسمًا تخطيطيًا للجزء المتحرك من الجسم. 5.2.2.6.4 اللف: يتم رسم الخطوط على الصفيحة الفولاذية وفقًا للقالب ثم قصها، وبعد ذلك تُلف بشكل دائري باستخدام طريقة الثني البارد أو التقويس الحراري. بعد ذلك، يُستخدم قالب قوسي على شكل ربع دائرة للتحقق من صحة انحناء الدائرة الداخلية، وبعد التعديل حتى يتوافق مع المتطلبات، يمكن إجراء اللحام. 5.2.2.6.5 تشكيل الأنابيب الفولاذية إلى أجزاء ذات أقطار مختلفة: عندما يكون قطر الأنبوب صغيرًا ويصعب لف الصفيحة الفولاذية، فإنه يتم عادةً استخدام طريقة تشكيل الأنابيب لإنتاج أجزاء ذات أقطار مختلفة. يمكن تسخين الأنابيب المكسورة باستخدام فرن الحداد أو مشعل اللحام بالغاز، حيث تبلغ درجة الحرارة حوالي 800–950 درجة مئوية. عند تشكيل الرأس الكبير والصغير للقلب، يتم طرق الأنبوب مع تدويره، من الكبير إلى الصغير، بحيث يكون الانتقال على سطح الأنبوب دائريًا ومتساويًا. يجب أن تكون سطح المطرقة مستوية لمنع ظهور تشققات على جدار الأنبوب، وإذا لم يتم الضغط في المرة الأولى، يمكن إعادة التسخين حتى يتم الضغط بنجاح. عند كسر الطرفين غير المتساويين، لا يجب تسخين الجزء السفلي من الأنبوب، وإذا تم استخدام فرن للتسخين، فيمكن تبريد الجزء السفلي من الأنبوب بالماء قبل كسره. أثناء القذف، يجب تدويره يمينًا ويسارًا لجعل الانتقال سلسًا. لتسهيل قياس دائرية الأنبوب الصغير، يمكن استخدام أنبوب واحد لصنع رأسين بأحجام مختلفة، ثم قطع الجزء الأوسط منه. يعتمد طول الجزء الانتقالي ذو القطر المتغير على حجم قطر الأنبوب ； لتقليل المقاومة المحلية، يجب ألا يكون القطر أصغر من القطر الخارجي للأنبوب الكبير. 5.2.2.6.6 رؤوس الأنابيب الملحومة من الفولاذ: تُستخدم رؤوس الأنابيب الملحومة من الفولاذ بشكل شائع في مواقع البناء، حيث أن تصنيعها سهل، ولا يتطلب استخدام معدات للدرفلة. يُوضح شكل الرأس الكبير والصغير للقلب، بالإضافة إلى رسم تفصيلي للمواد المستخدمة، في الشكل 10Ⅰ. يمكن تحديد أبعاد النقاط A وB وL في الرسم كالتالي:
A = πDH/n
B = πdH/n
L = (3~4)(DH – dH)
حيث أن DH هو القطر الخارجي للأنبوب الكبير، بالملليمترات ； dH — القطر الخارجي للأنبوب الصغير. N هو عدد الفصوص، وبالنسبة للأنابيب ذات القطر من 50 إلى 100 مم، فإن n تتراوح بين 4 و6 ； بالنسبة للأنابيب التي يتراوح طولها بين 100 و400 مم، فإن القيمة n تكون من 6 إلى 8. شكل الرأسين غير المتماثلين ورسم التوسيع للمواد، كما هو موضح في الكتاب رقم 10 II. يتم تحديد أبعاد النقاط A وB وC وD وE في الرسم كالتالي:
A = πDH/8،
B = 3ΔL/12،
C = 2ΔL/12،
D = ΔL/12،
E = 2(DH – dH).
وفي هذه المعادلات، ΔL هو الفرق بين محيطي الأنبوبين. الشكل 10: Ⅲ يمثل لحام الرأسين المختلفين الحجم. ارسم خطوط القطع بناءً على النموذج ثم قم بالقطع، وسخّن جذور الجزء المتبقي باستخدام موقد اللحام، ثم اطرقه برفق باستخدام مطرقة يدوية لجعل طرفه يكون بنفس قطر القطر الصغير. يتم سد الفجوات بين الأذرع عن طريق اللحام الكهربائي. 5.2.2.7 المسائل التي يجب الانتباه إليها عند قص القطع باستخدام القالب: اختيار مادة القالب المناسبة: لا يجب أن تكون مادة صنع القالب سميكة جداً، ويُفضل أن تتراوح سماكتها بين 1 و3 مم، كما يجب ألا تتجعد أو تتشوه؛ ومن الأفضل اختيار مادة ذات صلابة متوسطة، مثل الورق الكرافت، والورق المشمع، والألواح البلاستيكية الرقيقة، والحديد الرقيق، إلخ. حساب الطول المناسب لفرد النموذج، حيث يساوي طول فرد نموذج الأنبوب الدائري القطر الخارجي للأنبوب مضافًا إليه سمك مادة النموذج، ثم ضرب الناتج في π. لكن، بسبب تأثيرات الموسم وخصائص المواد المستخدمة، من السهل أن يكون هناك فرق بين الطول المحسوب ومحيط الأنبوب الفعلي. على سبيل المثال: أنواع الأوراق المصنوعة من الفلين، تصبح صلبة في فصل الشتاء، مما يؤدي إلى عدم قدرتها على الالتصاق بشكل جيد بالجدار الخارجي للأنابيب، وبالتالي يبدو أن طول هذه الأوراق غير كافٍ ； في الصيف، عندما يلين، يصبح من السهل تمديد النموذج. لذلك، يجب اتخاذ تدابير مناسبة لزيادة أو تقليل طول النموذج حسب الحاجة. يجب ملاحظة أنه سواء كان الأمر يتعلق بالزيادة أو النقصان، فلا يمكن القيام به بعد رسم منحنى التوسع. يجب إجراء فحص ومراجعة للحجم الفعلي؛ بعد تصنيع النموذج، يجب التحقق من شكله ومراجعة أبعاده، ثم تغليفه على السطح الخارجي للأنبوب لتحديد الحجم. يجب أن يكون النموذج ملتصقًا تمامًا بجدار الأنبوب، بحيث لا يكون هناك فجوات ولا تداخل بين طرفيه. 5.2.3 التوصيل واللحام 5.2.3.1 الأحكام العامة يجب أن يتم لحام الأنابيب ذات الضغط المتوسط والمنخفض وفقًا لمتطلبات التصميم، وفي حال عدم وجود تعليمات في التصميم، يمكن الرجوع إلى البنود التالية. 5.2.3.1.2 يمكن استخدام لحام اللهب الأكسجيني الكيميائي للأنابيب الفولاذية الكربونية التي يكون قطرها الخارجي ≤ 57 مم وسمك جدارها ≤ 3.5 مم، أما بالنسبة للأنابيب الأخرى، فيُفضل استخدام لحام القوس الكهربائي اليدوي. 5.2.3.2 شكل الفتحة: عندما لا ينص التصميم على ذلك، يجب اختيار شكل الفتحة وأبعادها وفجوة التجميع لأنابيب اللحام وفقًا لمتطلبات الجدول 1. 5.2.3.4 تجميع الأنابيب 5.2.3.4.1 يجب أن يكون السطح الداخلي متساويًا عند اللحام الطولي بين الأنابيب والتجهيزات ذات السماكة المتساوية؛ وعندما لا ينص التصميم على ذلك بشكل صريح، فيجب أن يتوافق مقدار عدم التوافق بين الأسطح الداخلية مع المتطلبات التالية: 5.2.3.4.1.1 بالنسبة للحامات من الدرجة الأولى والثانية، يجب ألا يتجاوز مقدار عدم التوافق 10% من سمك الجدار، وألا يتجاوز 1 مم ； 5.2.3.4.1.2 بالنسبة للخيوط الملحومة من الدرجتين III وIV، يجب ألا يتجاوز ذلك 20% من سمك الجدار، وألا يتجاوز 2 مم. 5.2.3.4.2 عندما لا يوجد تحديد واضح في التصميم، يجب أن يتوافق مقدار الانحراف بين جدران الأنابيب ذات السمك المختلف، وكذلك بين الأجزاء المتصلة بالأنابيب، مع المتطلبات التالية: بالنسبة للجدار الداخلي، إذا تجاوز الانحراف القيمة المحددة في البند ① أعلاه، فيجب معالجته وفقًا للشكل 10 (أ) ； مقدار الانحراف في الجدار الخارجي: عندما يكون سمك الطبقة الرقيقة ≤ 10 مم، وفرق السمك > 3 مم ； عندما يكون سمك القطعة الرقيقة > 10 مم، وفرق السمك > 30% من سمك القطعة الرقيقة أو > 5 مم، فيجب المعالجة وفقًا للشكل 10 (ب). 5.2.3.5 تنظيف الحافة: قبل تجميع فوهات الأنابيب، يجب تنظيف سطح الحافة وجانبيها باستخدام آلة الطحن اليدوية أو ورق الصنفرة والملز، لإزالة الشوائب والزيوت والطلاء والصدأ وغيرها من الأوساخ؛ ويجب أن يكون نطاق التنظيف ≥10 مم. بعد ذلك، لا يجوز أن تظهر أي عيوب مثل التشققات أو الطبقات المتعددة عند الفحص الظاهري. يجب إتمام عمليات اللحام في الوقت المناسب لفتحات الأنابيب المتطابقة التي تم تنظيفها وفحصها وثبتت صلاحيتها. 5.2.3.6 التجميع والتثبيت 5.2.3.6.1 يُفضل استخدام أدوات تجميع مخصصة تعتمد على البراغي لعملية التجميع (بالنسبة للأنابيب التي يزيد قطرها الخارجي عن 273 مم، يتم استخدام أدوات تجميع ذات فتحة داخلية) ； في حال كان القطر الخارجي للأنبوب أقل من 273 مم، يتم استخدام جهاز توصيل الطرف الخارجي. 5.2.3.6.2 في حالة الحاجة إلى استخدام أدوات تثبيت لللحام، يجب أن تتوافق تقنية اللحام ومواد اللحام مع المتطلبات الخاصة بلحام الأنابيب. 5.2.3.6.3 يُفضل استخدام لهب الأكسجين والأسيتيلين لإزالة أدوات اللحام، كما يجب استخدام مطرقة الرصف المحمولة لتنعيم الآثار المتبقية من عملية اللحام. 5.2.3.6.4 بعد تركيبهما وتثبيتهما بواسطة الأدوات، يجب أن يكون خطا وسط كل من فتحتي الأنبوب في خط مستقيم، ولا يجوز أن يتجاوز انحراف الاستقامة 1 مم/م، كما لا يجوز أن يتجاوز الانحراف الأقصى على طول الكامل 10 مم. 5.2.3.6.5 يُحظر استخدام طرق التطابق القوية لتقليل مقدار عدم التوافق أو انحراف التماثر، كما يُحظر استخدام التسخين لتقليص فجوة التطابق. 5.2.3.7 اللحام بالنقاط 5.2.3.7.1 يجب ألا يتأثر مكان اللحام بالنقاط بالرياح والأمطار والثلوج وما إلى ذلك. 5.2.3.7.2 يجب أن تتوافق عملية اللحام بالنقاط والمواد المستخدمة في اللحام مع متطلبات لحام هذه الأنابيب. 5.2.3.7.3 يجب أن يكون طول الخيوط الناتجة عن اللحام النقطي بين 10 و15 مم، ويجب أن يكون ارتفاع هذه الخيوط بين 2 و4 مم، مع عدم تجاوز ذلك لثلثي سمك جدار الأنبوب. 5.2.3.7.4 يتحدد مسافة التلحيم النقطي حسب قطر الأنبوب، وعادةً ما تكون بين 50 و300 مم، ويجب ألا يقل عدد نقاط اللحام في كل مفصل عن ثلاثة. 5.2.3.8 عملية اللحام 5.2.3.8.1 يجب الحفاظ على منطقة اللحام بعيدًا عن تأثيرات الطقس السيء أثناء عملية اللحام. إذا تم اتخاذ التدابير المناسبة (مثل التسخين المسبق، وإنشاء أكشاك حماية، والتدفئة) لضمان بقاء درجة الحرارة كافية لعملية اللحام، مع عدم التأثير على مهارات اللحام، فيمكن إجراء عملية اللحام في أي درجة حرارة خارجية. 5.2.3.8.2 عند تجميع القطع المراد لحامها، يجب أن تكون مواد اللحام والإجراءات المستخدمة في لحام الخيوط الناتجة عن الربط بالنقاط أو استخدام أدوات الربط، مطابقة لمتطلبات اللحام الفعلي. عند استخدام مجموعة الأدوات لتصحيح الفجوات، يجب عدم إتلاف المادة الأساسية ； يجب إزالة الآثار المتبقية وصقلها وتنعيمها، مع إجراء فحص دقيق. عند استخدام اللحام بنقاط التثبيت في الجذور، يجب فحص اللحام بعناية، وفي حال اكتشاف أي عيوب، يجب معالجتها فورًا. 5.2.3.8.3 يُمنع حدوث شرارات على سطح القطعة الملحومة، كما يُمنع استخدام تيارات اختبار. 5.2.3.8.4 لتقليل الإجهاد والتشوه، يجب اتباع طرق وترتيبات مناسبة لعملية اللحام. 5.2.3.8.5 في عمليات اللحام بالقوس تحت الغطاء واللحام المحمي بالغاز، يجب إجراء اختبار لحام على لوحة اختبار قبل البدء في اللحام الفعلي، ويجب ضبط معايير اللحام بشكل صحيح قبل الشروع في العملية الفعلية. 5.2.3.8.6 يجب الانتباه إلى جودة اللحام في نقطة بدء اللحام ونقطة انتهائه، ويجب ملء حفرة الأرك في نهاية عملية اللحام. يجب تداخل وصلات الطبقات في اللحام المتعدد الطبقات. عند اللحام بالقوس المغمور، يجب تركيب لوحات التشغيل ولوحات الإطفاء عند طرفي الوصلة الطولية. 5.2.3.8.7 عند لحام الأنابيب، يجب منع دخول الهواء إلى داخل الأنبوب. 5.2.3.8.8 ما لم تكن هناك متطلبات خاصة في العملية، يجب إكمال كل وصلة لحام في جلسة واحدة متواصلة. في حالة الحاجة إلى توقف العمل لسبب ما، يجب اتخاذ تدابير وفقًا لمتطلبات العملية لمنع ظهور التشققات. ويجب فحص المنطقة قبل البدء في اللحام مرة أخرى، وبعد التأكد من عدم وجود تشققات، يمكن الاستمرار في اللحام وفقًا لمتطلبات العملية الأصلية. 5.2.3.8.9 يجب إزالة الأدوات المستخدمة في تجهيز مواقع اللحام في الأنابيب بعد الانتهاء من عملية اللحام والمعالجة الحرارية للمواقع نفسها. 5.2.3.8.10 يجب إجراء تحليل لجودة اللحامات التي لا تفي بالمعايير، ووضع تدابير مناسبة قبل الشروع في إصلاحها. لا ينبغي إعادة التصليح لنفس الموقع أكثر من ثلاث مرات. 5.2.4 الوصلات بالخيوط 5.2.4.1 يجب استخدام وصلات بالخيوط لأنابيب الفولاذ المغطاة بالزنك، ولا يجوز استخدام اللحام في هذه الحالة. الجدول 1: جدول اختيار مواد الحشو لوصلات الخيوط اللولبية
اسم مادة الحشو | الوسائط المناسبة
طلاء أبيض سميك | الماء، الغاز، الهواء المضغوط
طلاء أبيض سميك + خيوط كتانية | الماء، الهواء المضغوط
مسحوق أصفر (أكسيد الرصاص) + جليسرين | الغاز، الهواء المضغوط، الأسيتيلين، الأمونيا
مسحوق أصفر (أكسيد الرصاص) + ماء مقطر | الأكسجين، الأسيتيلين
شريط بولي تترافلوروإيثيلين | البخار، الغاز، الهواء المضغوط، الأكسجين، الأسيتيلين، الأمونيا؛ يمكن استخدامه أيضًا في الوسائط المسببة للتآكل
5.2.4.2 عندما لا يكون هناك تحديد واضح في التصميم، يجب اختيار مواد الحشو المستخدمة في الوصلات اللولبية وفقًا للمعايير المذكورة في الجدول 1. 5.2.4.2 الطرق والمتطلبات 5.2.4.2.1 تشكيل الخيوط على أطراف الأنابيب 5.2.4.2.1.1 التشكيل اليدوي للخيوط: يُستخدم في معالجة خيوط الأنابيب الفولاذية المستخدمة لنقل السوائل ذات الضغط المنخفض، وذلك بالنسبة للأقطار الاسمية التي تتراوح بين 15 و100 مم. الطريقة هي تثبيت الأنبوب في مشبك ضغط الأنابيب، ثم استخدام أداة لف الأنابيب لإجراء عملية اللف. 5.2.4.2.1.2 التلدين الميكانيكي: يُستخدم لتشكيل الخيوط على أنابيب الفولاذ غير الملحومة المستخدمة في نقل السوائل، وكذلك على أنابيب الفولاذ المستخدمة في نقل السوائل ذات الضغط المنخفض. يجب أن يتم العملية من قبل نجار ماهر في التعامل مع الآلات. 5.2.4.2.1.3 تشغيل الخيوط على ماكينات الخياطة: يُستخدم لمعالجة خيوط الأنابيب الفولاذية بدون فواصل المستخدمة في نقل السوائل، وكذلك أنابيب الفولاذ المستخدمة في نقل السوائل ذات الضغط المنخفض. يجب أن يتم العملية من قبل نجار ماهر في التعامل مع الآلات. 5.2.4.2.1.4 نوع الخيوط: يجب أن تكون خيوط الربط للأنابيب الفولاذية ذات الضغط المتوسط والمنخفض على شكل خيوط مخروطية، بمعدل مخروطية 1:16، وزاوية ميل 1°47’24″، وزاوية شكل الأسنان 55°. 5.2.4.2.1.5 يجب أن تكون الخيوط ناعمة وسليمة، دون وجود أي زوائد أو خيوط متشابكة. كما لا يجب أن يتجاوز الطول الإجمالي للخيوط المكسورة أو المفقودة 10% من الطول الكلي للخيوط، ولا يجوز وجود خيوط مكسورة متصلة ببعضها البعض في الاتجاه الطولي. 5.2.4.2.2 يتم لف الخيوط القنبية أو شريط الختم حول طرف الأنبوب أو المكونات التي تحتوي على خيوط خارجية، وذلك لسد الفجوة بينها وبين المكونات التي تحتوي على خيوط داخلية، بمقدار 2 إلى 3 لفات. 5.2.4.2.3 المفصلة المرنة في الوصلات الحلزونية – الأجزاء المكونة لها: تتكون هذه المفصلة من ثلاثة أجزاء، وهي: الجزء الذكري، والجزء الأنثوي، والغلاف الخارجي. يحتوي الطرف الخارجي على فتحة لإدخال الأنبوب، وهي تتناسب مع الفتحة المقابلة في الطرف الداخلي، أما الطرف الآخر فيحتوي على خيوط داخلية، وهي ترتبط بالخيوط الخارجية للأنبوب عبر اتصال قصير ； يحتوي الطرف الأم على فتحة للتوصيل، تتناسب مع فتحة التوصيل في الطرف الذكري، أما الطرف الآخر فيحتوي على خيوط داخلية، ترتبط بالخيوط الخارجية للأنبوب عبر اتصال قصير ； السطح الخارجي للأم هو على شكل مربع، أما السطح الداخلي فهو مزود بخيوط داخلية، وتتناسب هذه الخيوط مع الخيوط الخارجية الموجودة على فتحة الأم. عند التوصيل، يُوضع وسادة على الفتحة الذكرية؛ أما في حالة أنابيب البخار، فيجب استخدام وسادة مطاطية من الأسبستوس ； يمكن إضافة وسادة مطاطية لأنابيب المياه الساخنة في درجات الحرارة المرتفعة أو المنخفضة. يجب تركيب الغلاف الأنثوي على طرف الوصلة الذكرية، بحيث يكون الجانب الذي يحتوي على الخيط الداخلي موجهًا نحو الوصلة الأنثوية. إذا تم نسيان تركيب الغلاف الأنثوي أو تم وضعه باتجاه معكوس، فغالبًا ما يلزم فك الوصلة الذكرية لإعادة التركيب. قبل قفل الوصلة، يجب محاذاة الطرف الذكري والطرف الأنثوي بدقة، وإلا فقد يحدث تسرب. 5.2.4.2.4 استخدم مفتاح الأنابيب لتدوير الأنبوب (أو الوصلة) حتى يتم شده بإحكام. بالنسبة لوصلات الأنابيب مثل التفريعات والزوايا، يمكن تطبيق قوة لف أكبر، أما بالنسبة للصمامات، فيجب أن تكون قوة اللف أقل. 5.2.4.2.5 يجب أن يكون حجم فتحات الملقط المستخدم متناسبًا مع مواصفات الأنابيب. 5.2.4.2.6 بعد شد الخيوط، يجب ألا يتسرب مادة الختم إلى داخل الأنبوب، ويجب أن يكون طرف الخيوط مكشوفًا بمقدار 1–2 خيط تقريبًا. كما يجب التخلص من مادة الختم التي تتسرب إلى الخارج. 5.2.5 الوصلات عن طريق الفلانجات 5.2.5.1 لحام الفلانجات مع الأنابيب 5.2.5.1.1 الفلانجات الملحومة بشكل أفقي 5.2.5.1.1.1 يتم وضع الفلانجة حول نهاية الأنبوب، بحيث يكون فتحة الأنبوب داخل سطح الختم في الفلانجة بمقدار 1.5 ضعف سمك جدار الأنبوب، كما يتم تحديد أربع نقاط بشكل متساوٍ على الجزء الدائري الداخلي للفلانجة. 5.2.5.1.1.2 أولاً، يتم وضع نقاط فوق المحيط الدائري، ثم يتم لحام الفلانجة بالأنبوب باستخدام لحام كهربائي. بعد ذلك، يتم استخدام أداة قياس زاوية بزاوية 90 درجة لتصحيح موضع الفلانجة في الاتجاه العمودي، بحيث تكون سطح الختم عموديًا على خط وسط الأنبوب. 5.2.5.1.1.3 يتم بعد ذلك عمل لحام في النقطة الثانية أسفلها، ويتم تصحيح الموضع باستخدام مسطرة زاوية بزاوية 90 درجة في الاتجاهين اليميني واليساري، وبعد التأكد من صحة الموضع، يتم عمل لحام في النقطتين الثالثة والرابعة على الجانبين اليميني واليساري. 5.2.5.1.1.4 بالنسبة لللحام المتقاطع للفلانشات، يجب أن تكون فتحات البراغي متوافقة مع بعضها البعض بدقة، ويتم ذلك باستخدام طريقة استخدام الحبل لتحديد المواقع بدقة. 5.2.5.1.1.5 بعد إجراء فحصين والتأكد من جودة عملية اللحام بالنقاط، يمكن البدء في عملية اللحام الزاوي بين الفلانشات والأنابيب. وبعد ذلك، يجب تنظيف الخيوط اللحامية داخل وخارج الأنابيب، مع عدم ترك أي شوائب على سطح الختم الخاص بالفلانشات. 5.2.5.1.2 فلانجات اللحام. يتم ربط الفلانجات الملحومة بالأنابيب عن طريق اللحام. يتم فحص مدى العمودية بين سطح الختم في الفلانجة ومركز الأنبوب، وطرق تصحيح ذلك وتحديد مواقع الثقوب المخروطية تكون مشابهة إلى حد كبير لتلك المستخدمة في الفلانجات الملحومة. تتوافق تقنيات وإجراءات اللحام مع هذه الأنابيب. 5.2.5.1.3 فلانجة الحزام المرن. تُستخدم فلانشات الربط باللحام في ربط الأنابيب في الظروف ذات درجات الحرارة العالية والضغوط العالية، بالإضافة إلى البيئات التي تحتوي على مواد مسببة للتآكل. أحيانًا، ومن أجل تسهيل محاذاة فتحات البراغي أثناء الربط بالفلانجات، يتم استخدام ذلك أيضًا في الروابط الموجودة على الأنابيب. يتكون هذا الفلانجة من حلقة كتفية بارزة ومقعرة وفلانجة. أثناء الربط، يتم وضع الحلقة على الحافة، ثم يتم لحام الحافة مع الأنبوب على نفس المحور. عند شد البرغي، يتعرض الحافة المحدبة والمقعرة للضغط مما يضغط على الواشر ويحقق إحكاماً محكماً. عند التركيب المجمع، يتم أولاً وضع الكم على الأنبوب، ثم يوضع حلق اللحام على طرف الأنبوب، وبعد ذلك يتم اللحام بالنقاط وتعديل الموضع واللحام النهائي. في حالة فلنجة التقليب، يتم التقليب بعد تركيب الفلنجة المتحركة. 5.2.5.2 وسادات التعبئة 5.2.5.2.1 اختيار وسادات التعبئة عندما لا يوجد تحديد في التصميم، يمكن اختيار مادة الوسادة وفقًا لضغط الوسط ودرجة حرارته وخصائصه على النحو المبين في الجدول أدناه. تصنيع الوسائد المرنة 5.2.5.2.2 يتم صنع الوسائد المرنة المصنوعة يدويًا عن طريق استخدام المقص لقطع قطع من القماش، وعند الحاجة إلى كميات كبيرة، من الأفضل استخدام أداة خاصة لذلك. يجب أن يكون حافة الوسادة المقطوعة أو المقصوصة مرتبة، ويجب أن تتوافق أبعادها مع سطح الختم في الفلانجة، على ألا يتجاوز الانحراف المذكور في الجدولين 2 و3. عند تجميع الوسادات المرنة ذات القطر الكبير، يجب قصها بحيث يتسنى تداخل الحواف بزاوية، ولا يجوز استخدام التداخل المستوي. تركيب الحشوة المرنة: 5.2.5.2.3 يجب تركيب الحشوة المرنة بين سطحي الختم للفلانقتين، ويجب أن تكون متمركزة معهما دون أي انحراف. قبل تركيب الوسادات، يجب وفقًا لمتطلبات التصميم، دهن كلا السطحين بها بمسحوق الجرافيت أو زيت الجرافيت أو شحم ثنائي كبريتيد الموليبدينوم (ولا يُدهن إذا لم تنص المتطلبات على ذلك). الجدول 2: وسادات الفلنجة المرنة، مواد اللوح الأساسي، الوسائط المناسبة، زيادة الضغط التشغيلي، أقصى درجة حرارة تشغيل
لوح المطاط: الماء، الهواء المضغوط، الغازات الخاملة؛ 0.6 ميجا باسكال، 60 درجة مئوية
لوح المطاط المسطح: 1 ميجا باسكال، 60 درجة مئوية
لوح المطاط والأسبستوس للضغوط المنخفضة: الماء، الهواء المضغوط، الغازات الخاملة، البخار، الغاز الطبيعي؛ 1.6 ميجا باسكال، 200 درجة مئوية
لوح المطاط والأسبستوس للضغوط المتوسطة: الماء، الهواء المضغوط، الغازات الخاملة، البخار، الغاز الطبيعي، الغازات المؤكسدة (SO2، NO، CL)، الأحماض، المحاليل القلوية المخففة، الأمونيا؛ 4 ميجا باسكال، 350 درجة مئوية
لوح المطاط والأسبستوس للضغوط العالية: البخار، الهواء المضغوط، الغاز الطبيعي، الغازات الخاملة؛ 10 ميجا باسكال، 450 درجة مئوية
لوح الأسبستوس المقاوم للأحماض: المذيبات العضوية، الهيدروكربونات، الأحماض المعدنية المركزة (حمض النيتريك، حمض الكبريتيك، حمض الهيدروكلوريك)، محاليل حمض الهيدروكلوريك المؤكسدة؛ 0.6 ميجا باسكال، 300 درجة مئوية
لوح المطاط والأسبستوس المقاوم للأحماض: الزيوت، الغازات المسالة، المذيبات، الهيدروجين، عوامل التحفيز الكبريتية؛ 4 ميجا باسكال، 350 درجة مئوية
لوح البوليفينيل كلوريد المرن: الماء، الهواء المضغوط، الأحماض، المحاليل القلوية المخففة، الغازات المؤكسدة؛ 0.6 ميجا باسكال، 50 درجة مئوية
الأسبستوس الأبيض المعالج: الغازات المؤكسدة؛ 0.6 ميجا باسكال، 300 درجة مئوية
5.2.5.3 تثبيت الفلنجة
5.2.5.3.1 القواعد العامة
5.2.5.3.1.1 يجب استخدام براغي ذات مواصفات متطابقة لتثبيت كل زوج من الفلنجات، ويجب أن يكون اتجاه تركيبها واحدًا. الجدول 3: الانحرافات المسموح بها للوسادات المرنة (مم)
القطر الاسمي DN | شكل سطح الختم للفلانجة: مسطح، مقعر-محدب، مفاصل | الانحرافات المسموح بها: القطر الداخلي، القطر الخارجي
<125 | ≥125 | +2.5 | +3.5 | -2 | -3.5 | +2 | +3 | -1.5 | -3 | +1 | +1.5 | -1 | -1.5
5.2.5.3.1.2: عند الحاجة إلى استخدام واشرات، يجب استخدام واشرة واحدة فقط لكل برغي. 5.2.5.3.1.3 في حالة وجود الظروف التالية، وعندما لا يكون هناك تحديد واضح في التصميم، يجب طلاء البراغي والصواميل بزيت كبريتيد الموليبدينوم، أو زيت الجرافيت، أو مسحوق الجرافيت: البراغي والصواميل المصنوعة من الفولاذ المركب ； يجب أن يكون تصميم درجة حرارة الأنابيب أعلى من 100 درجة مئوية، أو أقل من 0 درجة مئوية℃ ； وصلات الفلانجة للأجهزة المكشوفة ； الوسائط المسببة للتآكل أو الأماكن التي يوجد فيها تآكل ناتج عن الغلاف الجوي. 5.2.5.3.2 طريقة تثبيت البراغي
5.2.5.3.2.1 يجب أولاً استخدام مفتاح مناسب، وتثبيت البراغي على شكل صليب متماثل، في مرتين أو ثلاث مرات. يجب أن يكون الضغط متساويًا، ولا يجب استخدام قوة مفرطة، بحيث يظهر جزء من خيوط البرغي فقط (يجب اختيار براغي بطول مناسب مسبقًا). 5.2.5.3.2.2 عند تثبيت البراغي، يجب على الشخص المسؤول أن يقف بثبات، وعدم التحرك أو استخدام قوة مفرطة ； بالإضافة إلى استخدام حزام الأمان أثناء العمل في الأماكن المرتفعة، يجب أيضًا ربط المفاتيح بحبل الأمان لتجنب سقوطها وإيذاء الآخرين. 5.2.5.3.2.3 شد البراغي بالحرارة أو بالبرودة. عندما لا يوجد تحديد واضح في التصميم، يجب شد براغي الفلانشات الخاصة بالأنابيب ذات درجات الحرارة العالية أو المنخفضة أثناء التشغيل وفقًا للمتطلبات المذكورة في الجدول 4، سواء بالشد الحراري أو الشد البارد. الجدول 4: درجات الحرارة المطلوبة لتثبيت براغي الفلانجات، ودرجات حرارة تشغيل الأنابيب، بالإضافة إلى درجات الحرارة المطلوبة للتثبيت الحراري والبارد مرتين.
250–350: درجة حرارة التشغيل – –
>350: درجة حرارة التشغيل – 350
-20 إلى -70: درجة حرارة التشغيل – –
<-70: درجة حرارة التشغيل – -70
A/2 = (R + D/2) × tan(B/2)
حيث:
A/2 – الارتفاع الخلفي للطرف (بالمليمترات)
D – قطر الأنبوب (بالمليمترات)
B/2 – الارتفاع الأمامي للطرف (بالمليمترات)
α – زاوية الانحناء
N – عدد الأجزاء في منتصف الانحناء
وبناءً على القيم المحسوبة للارتفاع الخلفي والأمامي للطرف، يمكن رسم الرسم التخطيطي كما هو موضح في الشكل 2.
5.2.2.2.1 يتم رسم نصف دائرة بناءً على قطر الأنبوب، ثم تقسيم هذه النصف دائرة إلى 8 أجزاء متساوية ； 5.2.2.2.2 يتم رسم خطوط عمودية من كل نقطة تقسيم على النصف الدائري بحيث تقطع القطر 1–9، لتحصل على نقاط التقاطع 2، 3، 4،…… ； 5.2.2.2.3 يتم قطع خطوط عمودية على طرفي النصف دائرة، بحيث يكون طول الخط 1–1’ = A/2، وطول الخط 9–9’ = B/2. ثم يتم ربط النقطتين 1’ و9’ بخط مستقيم، وبذلك يمكن الحصول على نقاط التقاطع المطلوبة، وهي 2’، 3’، 4’… إلخ ； 5.2.2.2.4 يتم أيضًا اعتبار الخط L=πD خطًا، ويتم تقسيمه إلى 16 جزءًا متساويًا، ثم يتم رسم عدة خطوط موازية للخط L عند النقاط 2 و3 و4… ； 5.2.2.2.5 باستخدام المسطرة ذات القدمين، يتم رسم الخطوط 1–1’ و2–2’ و3–3’ وهكذا على النقطة A في الشكل 2، ثم يتم ربط هذه النقاط بخطوط منحنية، وبذلك يمكن الحصول على رسم تفصيلي للأجزاء الطرفية ； 5.2.2.2.6 عند قلب رسم تفكيك القطعة الطرفية 180° مرة أخرى، نحصل على رسم تفكيك القطعة الوسطى. قم بقص الرسم التخطيطي المرسوم، ثم ضعه حول الجدار الخارجي للأنبوب وارسم خطوطًا، وبذلك يمكنك الرجوع إلى الشكل رقم 3 لتجميع الزاوية المنحنية وإجراء عملية اللحام. عدد قطع الانحناءات في اللحام، عندما لا يوجد تحديد واضح في التصميم، فإنه بشكل عام يجب ألا يقل عدد قطع الانحناءات بزاوية 90° عن 4 قطع، وبالنسبة للانحناءات بزاوية 60° و45° يجب ألا يقل العدد عن 3 قطع، أما بالنسبة للانحناءات بزاوية 30° فيجب ألا يقل العدد عن 2 قطع. 5.2.2.3 تلدين الأنابيب 5.2.2.3.1 طول المادة المستخدمة: عند تلدين الأنابيب بزوايا انحناء مختلفة، يمكن حساب طول المادة المستخدمة بناءً على زاوية الانحناء ونصف قطر الانحناء، والصيغة كالتالي: L=2πR/n (مم) حيث: L – طول الأنبوب بعد فرده (طول المادة المستخدمة بالمم)، R – نصف قطر الانحناء للأنبوب (مم) ； N – عدد الدقائق الزاوية ； n=360°/α (α هو زاوية الأنبوب المنحني). عند استبدال القيم في المعادلة، نحصل على L = 2πα/180°. 5.2.2.3.2 متطلبات نصف قطر انحناء الأنابيب: في حالة الانحناء الحراري، يجب أن يكون نصف القطر لا يقل عن 3.5 أضعاف القطر الخارجي للأنبوب ； الانحناء البارد – يجب ألا يقل عن 4 أضعاف القطر الخارجي للأنبوب ； زاوية اللحام – يجب ألا تقل عن 1.5 ضعف القطر الخارجي للأنبوب ； الكوع المطرقي — يجب ألا يقل عن القطر الخارجي للأنبوب. 5.2.2.3.3 د هو القطر الخارجي للأنبوب: أما نصف قطر الانحناء R فيشير إلى أبعاد مركز الأنبوب. في التقديرات العامة، إذا افترضنا أن R = 4d، فإنه عند الانحناء بزاوية 90°، يكون L = (6~7)d ； عند الانحناء بزاوية 45°، يكون L = (2.5~3)d. 5.2.2.3.4 يجب وضع الرمل داخل الأنبوب قبل عملية الثني. لا يجوز أن تحتوي الرمال على تراب أو مواد قابلة للاشتعال، ويجب وضع الرمال على لوح فولاذي لتسخينها وتجفيفها. يكون حجم حبيبات الرمل عادةً كالتالي: عند قطر الأنبوب من 20 إلى 25، يكون حجم الحبيبات 1.6 مم ； عند قطر الأنبوب من 40 إلى 75، فإن القيمة تكون 3.2 مم ； عند قطر الأنبوب من 100 إلى 125، فإن القيمة تكون 4.8 مم ； قطر الأنبوب من 150 إلى 300، أي 6.4 مم. 5.2.2.3.5 يتم صب الرمل بعد تجفيفه داخل الأنبوب الفولاذي، وأثناء الصب يتم استخدام المطرقة لضرب جدار الأنبوب، حتى يتم تدمير حبيبات الرمل بشكل متساوٍ. بعد ملء الرمل، يجب سد فتحة الأنبوب بسدادة خشبية بإحكام. 5.2.2.3.6 يجب وضع علامات باستخدام زيت الرصاص الأبيض على الأجزاء التي يجب تسخينها أثناء ثني الأنابيب الفولاذية، ولا يجب أن يكون نصف قطر الانحناء أقل من 3.5 أضعاف القطر الخارجي للأنبوب (وعادةً يتم اختيار قيمة تساوي 4 أضعاف القطر). يتم حساب طول الجزء المراد تسخينه باستخدام المعادلات التالية:
للانحناء بزاوية 90°: S = 2πD = 6.3D
للانحناء بزاوية 135°: S = 8/3πD = 8.4D
حيث أن S هو طول الجزء المراد تسخينه ； د – القطر الخارجي للأنبوب الفولاذي: 5.2.2.3.7 يتم وضع الجزء المراد تسخينه من الأنبوب فوق فرن أرضي، ويتم تكديس الكوك المشتعل حول هذا الجزء، كما يتم تغطية الجزء العلوي من الأنبوب بصفيحة فولاذية رقيقة، ويستمر التسخين حتى يصبح سطح الأنبوب لونه أحمر ذهبي ويتقشر (750–1000 درجة مئوية). أثناء عملية التسخين، قم بقلب الأنبوب الفولاذي في أي وقت. 5.2.2.3.8 بعد تسخين الأنبوب الفولاذي إلى الدرجة المطلوبة، يتم ربط أحد طرفي الأنبوب باستخدام حبل بني فاتح، ثم يتم سحب الأنبوب يدويًا إلى منصة التشكيل (يمكن أيضًا استخدام جهاز رفع أو بكرات لسحب الأنبوب). يقوم شخص واحد بسكب الماء البارد من إبريق على الأجزاء من الأنبوب الفولاذي التي لا تحتاج إلى تشكيل بالتسخين، بينما يقوم عدة أشخاص بدفع أحد طرفي الأنبوب وجرّه باستخدام آلة الطي، بحيث يتم تشكيله بالحرارة للحصول على الزاوية المطلوبة. 5.2.2.3.9 يقل سمك جدار الأنبوب المعدني بعد الانحناء، لكنه لا يجب أن يقل عن 10% من سمك جدار الأنبوب المتصل به. عند ثني أنابيب الفولاذ الملحومة، يجب وضع خطوط اللحام في الأماكن التي تتعرض لضغط أقل، والتي يسهل مراقبتها وصيانتها بعد التركيب. عادةً، يكون هناك زاوية 45 درجة بين اللحام والسطح المنحني. “يجب استخدام أنبوب واحد ملتوي قدر الإمكان لمُعدِّل التعويض من النوع “II”. عندما يجب أن يكون للقوس المتمدد نقطة اتصال، فيجب أن تكون هذه النقطة في منتصف كل من الذراعين الجانبيين. 5.2.2.3.10 بعد انتهاء عملية الطي، وبعد أن يبرد الأنبوب الفولاذي، يتم فتح السدادات الخشبية، وإزالة الرمل تمامًا، ثم تنظيف الأنبوب من الصدأ وطلاؤه. 5.2.2.3.11 يجب الانتباه إلى ما يلي أثناء عملية الطي: 5.2.2.3.11.1 يجب تسخين وتجفيف مواد الرمل والحصى المستخدمة مسبقًا، كما يجب إضافة 30% من الرمل الناعم إلى الرمل الخشن والحصى، حتى يكون التركيب متناسقًا ومناسبًا، وذلك لزيادة درجة الكثافة. يجب أيضًا ضرب المواد أثناء وضعها. لضمان استيفاء متطلبات الاستدارة البيضاوية في أجزاء الانحناء من الأنابيب، يجب التفريغ الجيد. عند وجود كمية كبيرة من الأنابيب المنحنية وإذا سمحت الظروف، يمكن تجميع طاولة تلميع شائعة الاستخدام. 5.2.2.3.11.2 يجب أن يكون تسخين الأنابيب متساويًا، لتجنب حدوث عدم تساوي في درجة الحرارة وبالتالي ظهور تفاوتات في سطح الأنابيب. يفضل أن تظل درجة الحرارة بين 800 و900 درجة مئوية، ولا ينبغي أن تتجاوز 1000 درجة مئوية℃ ； 5.2.2.3.11.3 عند الثني، يجب وضع الأنبوب في وضع مستوٍ، كما يجب أن يكون الشد المُطبق على الأنبوب متساويًا ومنتظمًا، ولا يجب تطبيق القوة باتجاه الأعلى ； 5.2.2.3.11.4 من أجل التحكم في مدى الانحناء، يمكن استخدام طريقة رش الماء البارد؛ فعندما يصل مستوى الانحناء في أي جزء إلى الحد المطلوب، يمكن رش الماء البارد عليه لتثبيت وضعه ； 5.2.2.3.11.5 يجب فحص الأنابيب أثناء عملية تقويسها باستخدام أدوات قياس، ويُفترض عمومًا أن الأنبوب سيعود إلى شكله الأصلي بعد التقويس، لذا يمكن اختيار زاوية أكبر بمقدار 3° إلى 5° من الزاوية المطلوبة ； 5.2.2.3.11.6 يجب أن تكون الرمال الموجودة على الجانب الخلفي نظيفة بعد عملية التبريد، وذلك لمنع لصق الرمال على جدران الأنابيب. 5.2.2.4 التقاطع الثلاثي ذو القطر المتساوي: يتم رسم رسم تخطيطي للتقاطع الثلاثي ذو القطر المتساوي بنفس الطريقة المستخدمة في رسم التقاطع الثلاثي ذو الأقطار المختلفة، ولكن سيتم شرح الطريقة الأخيرة هنا لسهولة الفهم. يتم رسم الرسم الجانبي للتقاطع الثلاثي بناءً على القطر الفعلي للأنابيب، كما هو موضح في الشكل 4 ； رسم نصف دائرة عند طرف الفرع، وقسّم الدائرة إلى 6 أجزاء متساوية ； يتم رسم خطوط عمودية على الأقطار، مرورًا بكل نقطة، بحيث تتقاطع هذه الخطوط مع الخط الرئيسي. وبذلك، يمكن الحصول على الأقطار 1–1، و2–2، و3–3…… ； احسب محيط الفرع L = πD (قطر الفرع)، ثم رسم القطعة المستقيمة L وقسّمها إلى 12 جزءًا متساويًا ； يتم رسم خطوط عمودية على الخط L من كل نقطة، ويتم أخذ نقاط على هذه الخطوط العمودية من اليسار إلى اليمين، وهي: 1–1، 2–2، 3–3، 4–4، 3–3، 2–2، 1–1 ； يرسم الجزء الأيسر من الشكل 5 عند ربط النقاط 1، 2، 3، 4، 3، 2، 1 بمنحنيات ناعمة ； النصف الأيمن متماثل مع النصف الأيسر؛ وبرسم النصف الأيمن بطريقة التماثل، نحصل على الرسم التفصيلي للأنبوب المتفرع ثلاثي الاتجاهات. قم بصنع قالب من رسم تفصيلي لأنبوب التفرع ثلاثي الاتجاهات، ثم ضعه حول الغلاف الخارجي للأنبوب لرسم الخطوط وقطعه. يتم تثبيت الفرع ذو الثلاثة مخارج على الأنبوب الرئيسي، وبذلك يمكن رسم دائرة بيضاوية تحدد المكان الذي يجب قطعه. 5.2.2.5 التفريع المائل: إيجاد خط الربط: رسم الرؤية الأمامية والجانبية للتفريع. رسم نصف دائرة على طرفي الأنبوب في كل من وجهي الإسقاط، وتقسيمها إلى 6 أجزاء متساوية. في الرسم الجانبي، يتم رسم خطوط عمودية من نقاط تقسيم النصف دائرة إلى أجزاء متساوية، وتتقاطع هذه الخطوط مع محيط الدائرة الرئيسية. ثم يتم رسم خطوط أفقية إلى اليمين، وتتقاطع هذه الخطوط مع النقاط الموازية لنقاط تقسيم النصف دائرة في الرسم الأمامي. يتم ربط هذه النقاط بخطوط منحنية، وهذه الخطوط المنحنية هي الخطوط المطلوبة، كما هو موضح في الشكل 6 ； رسم تفكيك الأنبوب الفرعي: في الرسم الأمامي، يُمدد خط النهاية AB للأنبوب الصغير ليصبح الخط 1–1؛ طول هذا الخط يساوي محيط الأنبوب الصغير. ثم يُقسم هذا الخط إلى 12 قسماً متساوياً. من كل نقطة تقسيم، يُرسم خط عمودي على الخط 1–1، وتُربط نقاط التقاطع بين هذه الخطوط العمودية والخطوط الموازية للخط 1–1 لتشكيل منحنى، وهذا هو رسم تفكيك الأنبوب الفرعي، كما هو موضح في الشكل 6. رسم التوسعة الخاص بالجزء الرئيسي: يتم رسم خط عمودي من النقطة C، وطول هذا الخط يساوي محيط الأنبوب الكبير (أو يمكن أخذ نصف المحيط). كما يتم تحديد نقاط قوس الشكل a في الجانبين، ثم يتم رسم خط موازٍ لـ DC إلى اليسار، ويتم رسم خطوط عمودية من نقاط التقاء هذه الخطوط مع خطوط الاتصال، وبذلك يتم الحصول على رسم توسعة للشكل الفعلي للفتحة. يمكن رسم التوصيلة المائلة ذات القطر المتساوي بنفس الطريقة. 5.2.2.6 الأنابيب ذات الأقطار المختلفة (الرؤوس المتغيرة): هي قطع مستخدمة لتغيير قطر الأنابيب أثناء عملية اللحام، وعادةً ما تكون إما مركزية أو غير مركزية، ويمكن اختيار النوع المناسب حسب متطلبات البناء والتصميم. 5.2.2.6.1 رؤوس كبيرة وصغيرة مصنوعة من لفائف الصلب. إعداد النموذج: 5.2.2.6.1.1 رسم رسم مقطعي للجزء العلوي والسفلي، كما هو موضح في الشكل 7 ； 5.2.2.6.1.2 تمديد الضلعين المائلين ab وcd، ليتقاطعا في النقطة 0 ； 5.2.2.6.1.3 باستخدام oa و ob كنصف قطر، ارسما القوسين aE و bF؛ وهما رسم التفريغ للرأس الكبير والصغير. 5.2.2.6.2 من الصعب الحصول على أطراف الرؤوس، حيث أن فرق الأقطار بينها صغير جدًا، كما أن نقاط تقاطع الأضلاع المائلة بعيدة جدًا، لذا فإن استخدام الطريقة المذكورة أعلاه غير مناسب. يمكن استخدام طريقة تقريبية لرسم النموذج: 5.2.2.6.2.1 رسم الرسم الظلي، كما هو موضح في الشكل 8 ； 5.2.2.6.2.2 رسم نصف دائرتين، بحيث يكون AB وCD هما قطرا الدائرتين، ثم تقسيم كل نصف دائرة إلى 6 أجزاء متساوية ； 5.2.2.6.2.3 ارسم نموذجًا لمستطيل متوازي الأضلاع بحيث يكون طول الوتر a هو الضلع العلوي، وطول الوتر b هو الضلع السفلي، وطول AC هو الارتفاع ； 5.2.2.6.2.4 باستخدام نماذج مستطيلة صغيرة، يتم تجميع 12 قطعة معًا، ويجب إعادة قياس الطول الكلي باستخدام محيط الدائرة، لتجنب حدوث أخطاء في رسم الخطوط. بعد الإصلاح والتنظيم، يتكون رسم التفريع للطرفين. 5.2.2.6.3 رسم تخطيطي للمخفض غير المتمركز 5.2.2.6.3.1 رسم الرؤية الجانبية للمخفض غير المتمركز، كما هو موضح في الشكل 9 Ⅰ ； 5.2.2.6.3.2 تمديد نقطة التقاطع بين الخطين 7–أ و1–ب لمسافة 0 ； 5.2.2.6.3.3 رسم نصف دائرة بقطر يتكون من الخطوط من 1 إلى 7، وتقسيم هذه النصف دائرة إلى 6 أجزاء متساوية ； 5.2.2.6.3.4 بمركز عند النقطة 7، ورادوس نقاط تقسيم النصف الدائري، ترسم أقواس دائرية متحدة المركز، وتتقاطع هذه الأقواس مع الخطوط من 1 إلى 7 في النقاط 6’، و5’، و4’، و3’، و2’ على التوالي ； 5.2.2.6.3.5 تتقاطع الخطوط الممتدة من 0 إلى 06’، و05’، و04’، …… و01 مع الخط AB عند النقاط 6”， و5”， و4”， و3”， و2” ； 5.2.2.6.3.6 يتم رسم أقواس دائرية متحدة المركز، بحيث يكون النقطة صفر هو مركز الدائرة، وتكون أطوال الأشعة هي 0–7، 0–6’، 0–5’، …، 0–1 ； 5.2.2.6.3.7 يتم اختيار نقطة عشوائية على القوس ذو النصف قطر 0–7، وتُستخدم هذه النقطة كمركز لرسم أقواس أخرى، بحيث يكون نصف قطر كل قوس مساويًا لنصف قطر القوس الأصلي. وبهذه الطريقة، يتم الحصول على النقاط 6’، 5’، 4’، …، 1 (الشكل 9 II) ； 5.2.2.6.3.8 يتم رسم أقواس دائرية بنقطة الصفر كمركز لها، وبأطوال نصف قطر تساوي 0–A، 0–6″، …، 0–B. تتقاطع هذه الأقواس مع بعضها البعض عند النقاط 0–7′، 0–6′، …، 0–1′ على خطوط النصف قطر. يتم ربط هذه النقاط بخطوط منحنية، وهذا ما يشكل رسمًا تخطيطيًا للجزء المتحرك من الجسم. 5.2.2.6.4 اللف: يتم رسم الخطوط على الصفيحة الفولاذية وفقًا للقالب ثم قصها، وبعد ذلك تُلف بشكل دائري باستخدام طريقة الثني البارد أو التقويس الحراري. بعد ذلك، يُستخدم قالب قوسي على شكل ربع دائرة للتحقق من صحة انحناء الدائرة الداخلية، وبعد التعديل حتى يتوافق مع المتطلبات، يمكن إجراء اللحام. 5.2.2.6.5 تشكيل الأنابيب الفولاذية إلى أجزاء ذات أقطار مختلفة: عندما يكون قطر الأنبوب صغيرًا ويصعب لف الصفيحة الفولاذية، فإنه يتم عادةً استخدام طريقة تشكيل الأنابيب لإنتاج أجزاء ذات أقطار مختلفة. يمكن تسخين الأنابيب المكسورة باستخدام فرن الحداد أو مشعل اللحام بالغاز، حيث تبلغ درجة الحرارة حوالي 800–950 درجة مئوية. عند تشكيل الرأس الكبير والصغير للقلب، يتم طرق الأنبوب مع تدويره، من الكبير إلى الصغير، بحيث يكون الانتقال على سطح الأنبوب دائريًا ومتساويًا. يجب أن تكون سطح المطرقة مستوية لمنع ظهور تشققات على جدار الأنبوب، وإذا لم يتم الضغط في المرة الأولى، يمكن إعادة التسخين حتى يتم الضغط بنجاح. عند كسر الطرفين غير المتساويين، لا يجب تسخين الجزء السفلي من الأنبوب، وإذا تم استخدام فرن للتسخين، فيمكن تبريد الجزء السفلي من الأنبوب بالماء قبل كسره. أثناء القذف، يجب تدويره يمينًا ويسارًا لجعل الانتقال سلسًا. لتسهيل قياس دائرية الأنبوب الصغير، يمكن استخدام أنبوب واحد لصنع رأسين بأحجام مختلفة، ثم قطع الجزء الأوسط منه. يعتمد طول الجزء الانتقالي ذو القطر المتغير على حجم قطر الأنبوب ； لتقليل المقاومة المحلية، يجب ألا يكون القطر أصغر من القطر الخارجي للأنبوب الكبير. 5.2.2.6.6 رؤوس الأنابيب الملحومة من الفولاذ: تُستخدم رؤوس الأنابيب الملحومة من الفولاذ بشكل شائع في مواقع البناء، حيث أن تصنيعها سهل، ولا يتطلب استخدام معدات للدرفلة. يُوضح شكل الرأس الكبير والصغير للقلب، بالإضافة إلى رسم تفصيلي للمواد المستخدمة، في الشكل 10Ⅰ. يمكن تحديد أبعاد النقاط A وB وL في الرسم كالتالي:
A = πDH/n
B = πdH/n
L = (3~4)(DH – dH)
حيث أن DH هو القطر الخارجي للأنبوب الكبير، بالملليمترات ； dH — القطر الخارجي للأنبوب الصغير. N هو عدد الفصوص، وبالنسبة للأنابيب ذات القطر من 50 إلى 100 مم، فإن n تتراوح بين 4 و6 ； بالنسبة للأنابيب التي يتراوح طولها بين 100 و400 مم، فإن القيمة n تكون من 6 إلى 8. شكل الرأسين غير المتماثلين ورسم التوسيع للمواد، كما هو موضح في الكتاب رقم 10 II. يتم تحديد أبعاد النقاط A وB وC وD وE في الرسم كالتالي:
A = πDH/8،
B = 3ΔL/12،
C = 2ΔL/12،
D = ΔL/12،
E = 2(DH – dH).
وفي هذه المعادلات، ΔL هو الفرق بين محيطي الأنبوبين. الشكل 10: Ⅲ يمثل لحام الرأسين المختلفين الحجم. ارسم خطوط القطع بناءً على النموذج ثم قم بالقطع، وسخّن جذور الجزء المتبقي باستخدام موقد اللحام، ثم اطرقه برفق باستخدام مطرقة يدوية لجعل طرفه يكون بنفس قطر القطر الصغير. يتم سد الفجوات بين الأذرع عن طريق اللحام الكهربائي. 5.2.2.7 المسائل التي يجب الانتباه إليها عند قص القطع باستخدام القالب: اختيار مادة القالب المناسبة: لا يجب أن تكون مادة صنع القالب سميكة جداً، ويُفضل أن تتراوح سماكتها بين 1 و3 مم، كما يجب ألا تتجعد أو تتشوه؛ ومن الأفضل اختيار مادة ذات صلابة متوسطة، مثل الورق الكرافت، والورق المشمع، والألواح البلاستيكية الرقيقة، والحديد الرقيق، إلخ. حساب الطول المناسب لفرد النموذج، حيث يساوي طول فرد نموذج الأنبوب الدائري القطر الخارجي للأنبوب مضافًا إليه سمك مادة النموذج، ثم ضرب الناتج في π. لكن، بسبب تأثيرات الموسم وخصائص المواد المستخدمة، من السهل أن يكون هناك فرق بين الطول المحسوب ومحيط الأنبوب الفعلي. على سبيل المثال: أنواع الأوراق المصنوعة من الفلين، تصبح صلبة في فصل الشتاء، مما يؤدي إلى عدم قدرتها على الالتصاق بشكل جيد بالجدار الخارجي للأنابيب، وبالتالي يبدو أن طول هذه الأوراق غير كافٍ ； في الصيف، عندما يلين، يصبح من السهل تمديد النموذج. لذلك، يجب اتخاذ تدابير مناسبة لزيادة أو تقليل طول النموذج حسب الحاجة. يجب ملاحظة أنه سواء كان الأمر يتعلق بالزيادة أو النقصان، فلا يمكن القيام به بعد رسم منحنى التوسع. يجب إجراء فحص ومراجعة للحجم الفعلي؛ بعد تصنيع النموذج، يجب التحقق من شكله ومراجعة أبعاده، ثم تغليفه على السطح الخارجي للأنبوب لتحديد الحجم. يجب أن يكون النموذج ملتصقًا تمامًا بجدار الأنبوب، بحيث لا يكون هناك فجوات ولا تداخل بين طرفيه. 5.2.3 التوصيل واللحام 5.2.3.1 الأحكام العامة يجب أن يتم لحام الأنابيب ذات الضغط المتوسط والمنخفض وفقًا لمتطلبات التصميم، وفي حال عدم وجود تعليمات في التصميم، يمكن الرجوع إلى البنود التالية. 5.2.3.1.2 يمكن استخدام لحام اللهب الأكسجيني الكيميائي للأنابيب الفولاذية الكربونية التي يكون قطرها الخارجي ≤ 57 مم وسمك جدارها ≤ 3.5 مم، أما بالنسبة للأنابيب الأخرى، فيُفضل استخدام لحام القوس الكهربائي اليدوي. 5.2.3.2 شكل الفتحة: عندما لا ينص التصميم على ذلك، يجب اختيار شكل الفتحة وأبعادها وفجوة التجميع لأنابيب اللحام وفقًا لمتطلبات الجدول 1. 5.2.3.4 تجميع الأنابيب 5.2.3.4.1 يجب أن يكون السطح الداخلي متساويًا عند اللحام الطولي بين الأنابيب والتجهيزات ذات السماكة المتساوية؛ وعندما لا ينص التصميم على ذلك بشكل صريح، فيجب أن يتوافق مقدار عدم التوافق بين الأسطح الداخلية مع المتطلبات التالية: 5.2.3.4.1.1 بالنسبة للحامات من الدرجة الأولى والثانية، يجب ألا يتجاوز مقدار عدم التوافق 10% من سمك الجدار، وألا يتجاوز 1 مم ； 5.2.3.4.1.2 بالنسبة للخيوط الملحومة من الدرجتين III وIV، يجب ألا يتجاوز ذلك 20% من سمك الجدار، وألا يتجاوز 2 مم. 5.2.3.4.2 عندما لا يوجد تحديد واضح في التصميم، يجب أن يتوافق مقدار الانحراف بين جدران الأنابيب ذات السمك المختلف، وكذلك بين الأجزاء المتصلة بالأنابيب، مع المتطلبات التالية: بالنسبة للجدار الداخلي، إذا تجاوز الانحراف القيمة المحددة في البند ① أعلاه، فيجب معالجته وفقًا للشكل 10 (أ) ； مقدار الانحراف في الجدار الخارجي: عندما يكون سمك الطبقة الرقيقة ≤ 10 مم، وفرق السمك > 3 مم ； عندما يكون سمك القطعة الرقيقة > 10 مم، وفرق السمك > 30% من سمك القطعة الرقيقة أو > 5 مم، فيجب المعالجة وفقًا للشكل 10 (ب). 5.2.3.5 تنظيف الحافة: قبل تجميع فوهات الأنابيب، يجب تنظيف سطح الحافة وجانبيها باستخدام آلة الطحن اليدوية أو ورق الصنفرة والملز، لإزالة الشوائب والزيوت والطلاء والصدأ وغيرها من الأوساخ؛ ويجب أن يكون نطاق التنظيف ≥10 مم. بعد ذلك، لا يجوز أن تظهر أي عيوب مثل التشققات أو الطبقات المتعددة عند الفحص الظاهري. يجب إتمام عمليات اللحام في الوقت المناسب لفتحات الأنابيب المتطابقة التي تم تنظيفها وفحصها وثبتت صلاحيتها. 5.2.3.6 التجميع والتثبيت 5.2.3.6.1 يُفضل استخدام أدوات تجميع مخصصة تعتمد على البراغي لعملية التجميع (بالنسبة للأنابيب التي يزيد قطرها الخارجي عن 273 مم، يتم استخدام أدوات تجميع ذات فتحة داخلية) ； في حال كان القطر الخارجي للأنبوب أقل من 273 مم، يتم استخدام جهاز توصيل الطرف الخارجي. 5.2.3.6.2 في حالة الحاجة إلى استخدام أدوات تثبيت لللحام، يجب أن تتوافق تقنية اللحام ومواد اللحام مع المتطلبات الخاصة بلحام الأنابيب. 5.2.3.6.3 يُفضل استخدام لهب الأكسجين والأسيتيلين لإزالة أدوات اللحام، كما يجب استخدام مطرقة الرصف المحمولة لتنعيم الآثار المتبقية من عملية اللحام. 5.2.3.6.4 بعد تركيبهما وتثبيتهما بواسطة الأدوات، يجب أن يكون خطا وسط كل من فتحتي الأنبوب في خط مستقيم، ولا يجوز أن يتجاوز انحراف الاستقامة 1 مم/م، كما لا يجوز أن يتجاوز الانحراف الأقصى على طول الكامل 10 مم. 5.2.3.6.5 يُحظر استخدام طرق التطابق القوية لتقليل مقدار عدم التوافق أو انحراف التماثر، كما يُحظر استخدام التسخين لتقليص فجوة التطابق. 5.2.3.7 اللحام بالنقاط 5.2.3.7.1 يجب ألا يتأثر مكان اللحام بالنقاط بالرياح والأمطار والثلوج وما إلى ذلك. 5.2.3.7.2 يجب أن تتوافق عملية اللحام بالنقاط والمواد المستخدمة في اللحام مع متطلبات لحام هذه الأنابيب. 5.2.3.7.3 يجب أن يكون طول الخيوط الناتجة عن اللحام النقطي بين 10 و15 مم، ويجب أن يكون ارتفاع هذه الخيوط بين 2 و4 مم، مع عدم تجاوز ذلك لثلثي سمك جدار الأنبوب. 5.2.3.7.4 يتحدد مسافة التلحيم النقطي حسب قطر الأنبوب، وعادةً ما تكون بين 50 و300 مم، ويجب ألا يقل عدد نقاط اللحام في كل مفصل عن ثلاثة. 5.2.3.8 عملية اللحام 5.2.3.8.1 يجب الحفاظ على منطقة اللحام بعيدًا عن تأثيرات الطقس السيء أثناء عملية اللحام. إذا تم اتخاذ التدابير المناسبة (مثل التسخين المسبق، وإنشاء أكشاك حماية، والتدفئة) لضمان بقاء درجة الحرارة كافية لعملية اللحام، مع عدم التأثير على مهارات اللحام، فيمكن إجراء عملية اللحام في أي درجة حرارة خارجية. 5.2.3.8.2 عند تجميع القطع المراد لحامها، يجب أن تكون مواد اللحام والإجراءات المستخدمة في لحام الخيوط الناتجة عن الربط بالنقاط أو استخدام أدوات الربط، مطابقة لمتطلبات اللحام الفعلي. عند استخدام مجموعة الأدوات لتصحيح الفجوات، يجب عدم إتلاف المادة الأساسية ； يجب إزالة الآثار المتبقية وصقلها وتنعيمها، مع إجراء فحص دقيق. عند استخدام اللحام بنقاط التثبيت في الجذور، يجب فحص اللحام بعناية، وفي حال اكتشاف أي عيوب، يجب معالجتها فورًا. 5.2.3.8.3 يُمنع حدوث شرارات على سطح القطعة الملحومة، كما يُمنع استخدام تيارات اختبار. 5.2.3.8.4 لتقليل الإجهاد والتشوه، يجب اتباع طرق وترتيبات مناسبة لعملية اللحام. 5.2.3.8.5 في عمليات اللحام بالقوس تحت الغطاء واللحام المحمي بالغاز، يجب إجراء اختبار لحام على لوحة اختبار قبل البدء في اللحام الفعلي، ويجب ضبط معايير اللحام بشكل صحيح قبل الشروع في العملية الفعلية. 5.2.3.8.6 يجب الانتباه إلى جودة اللحام في نقطة بدء اللحام ونقطة انتهائه، ويجب ملء حفرة الأرك في نهاية عملية اللحام. يجب تداخل وصلات الطبقات في اللحام المتعدد الطبقات. عند اللحام بالقوس المغمور، يجب تركيب لوحات التشغيل ولوحات الإطفاء عند طرفي الوصلة الطولية. 5.2.3.8.7 عند لحام الأنابيب، يجب منع دخول الهواء إلى داخل الأنبوب. 5.2.3.8.8 ما لم تكن هناك متطلبات خاصة في العملية، يجب إكمال كل وصلة لحام في جلسة واحدة متواصلة. في حالة الحاجة إلى توقف العمل لسبب ما، يجب اتخاذ تدابير وفقًا لمتطلبات العملية لمنع ظهور التشققات. ويجب فحص المنطقة قبل البدء في اللحام مرة أخرى، وبعد التأكد من عدم وجود تشققات، يمكن الاستمرار في اللحام وفقًا لمتطلبات العملية الأصلية. 5.2.3.8.9 يجب إزالة الأدوات المستخدمة في تجهيز مواقع اللحام في الأنابيب بعد الانتهاء من عملية اللحام والمعالجة الحرارية للمواقع نفسها. 5.2.3.8.10 يجب إجراء تحليل لجودة اللحامات التي لا تفي بالمعايير، ووضع تدابير مناسبة قبل الشروع في إصلاحها. لا ينبغي إعادة التصليح لنفس الموقع أكثر من ثلاث مرات. 5.2.4 الوصلات بالخيوط 5.2.4.1 يجب استخدام وصلات بالخيوط لأنابيب الفولاذ المغطاة بالزنك، ولا يجوز استخدام اللحام في هذه الحالة. الجدول 1: جدول اختيار مواد الحشو لوصلات الخيوط اللولبية
اسم مادة الحشو | الوسائط المناسبة
طلاء أبيض سميك | الماء، الغاز، الهواء المضغوط
طلاء أبيض سميك + خيوط كتانية | الماء، الهواء المضغوط
مسحوق أصفر (أكسيد الرصاص) + جليسرين | الغاز، الهواء المضغوط، الأسيتيلين، الأمونيا
مسحوق أصفر (أكسيد الرصاص) + ماء مقطر | الأكسجين، الأسيتيلين
شريط بولي تترافلوروإيثيلين | البخار، الغاز، الهواء المضغوط، الأكسجين، الأسيتيلين، الأمونيا؛ يمكن استخدامه أيضًا في الوسائط المسببة للتآكل
5.2.4.2 عندما لا يكون هناك تحديد واضح في التصميم، يجب اختيار مواد الحشو المستخدمة في الوصلات اللولبية وفقًا للمعايير المذكورة في الجدول 1. 5.2.4.2 الطرق والمتطلبات 5.2.4.2.1 تشكيل الخيوط على أطراف الأنابيب 5.2.4.2.1.1 التشكيل اليدوي للخيوط: يُستخدم في معالجة خيوط الأنابيب الفولاذية المستخدمة لنقل السوائل ذات الضغط المنخفض، وذلك بالنسبة للأقطار الاسمية التي تتراوح بين 15 و100 مم. الطريقة هي تثبيت الأنبوب في مشبك ضغط الأنابيب، ثم استخدام أداة لف الأنابيب لإجراء عملية اللف. 5.2.4.2.1.2 التلدين الميكانيكي: يُستخدم لتشكيل الخيوط على أنابيب الفولاذ غير الملحومة المستخدمة في نقل السوائل، وكذلك على أنابيب الفولاذ المستخدمة في نقل السوائل ذات الضغط المنخفض. يجب أن يتم العملية من قبل نجار ماهر في التعامل مع الآلات. 5.2.4.2.1.3 تشغيل الخيوط على ماكينات الخياطة: يُستخدم لمعالجة خيوط الأنابيب الفولاذية بدون فواصل المستخدمة في نقل السوائل، وكذلك أنابيب الفولاذ المستخدمة في نقل السوائل ذات الضغط المنخفض. يجب أن يتم العملية من قبل نجار ماهر في التعامل مع الآلات. 5.2.4.2.1.4 نوع الخيوط: يجب أن تكون خيوط الربط للأنابيب الفولاذية ذات الضغط المتوسط والمنخفض على شكل خيوط مخروطية، بمعدل مخروطية 1:16، وزاوية ميل 1°47’24″، وزاوية شكل الأسنان 55°. 5.2.4.2.1.5 يجب أن تكون الخيوط ناعمة وسليمة، دون وجود أي زوائد أو خيوط متشابكة. كما لا يجب أن يتجاوز الطول الإجمالي للخيوط المكسورة أو المفقودة 10% من الطول الكلي للخيوط، ولا يجوز وجود خيوط مكسورة متصلة ببعضها البعض في الاتجاه الطولي. 5.2.4.2.2 يتم لف الخيوط القنبية أو شريط الختم حول طرف الأنبوب أو المكونات التي تحتوي على خيوط خارجية، وذلك لسد الفجوة بينها وبين المكونات التي تحتوي على خيوط داخلية، بمقدار 2 إلى 3 لفات. 5.2.4.2.3 المفصلة المرنة في الوصلات الحلزونية – الأجزاء المكونة لها: تتكون هذه المفصلة من ثلاثة أجزاء، وهي: الجزء الذكري، والجزء الأنثوي، والغلاف الخارجي. يحتوي الطرف الخارجي على فتحة لإدخال الأنبوب، وهي تتناسب مع الفتحة المقابلة في الطرف الداخلي، أما الطرف الآخر فيحتوي على خيوط داخلية، وهي ترتبط بالخيوط الخارجية للأنبوب عبر اتصال قصير ； يحتوي الطرف الأم على فتحة للتوصيل، تتناسب مع فتحة التوصيل في الطرف الذكري، أما الطرف الآخر فيحتوي على خيوط داخلية، ترتبط بالخيوط الخارجية للأنبوب عبر اتصال قصير ； السطح الخارجي للأم هو على شكل مربع، أما السطح الداخلي فهو مزود بخيوط داخلية، وتتناسب هذه الخيوط مع الخيوط الخارجية الموجودة على فتحة الأم. عند التوصيل، يُوضع وسادة على الفتحة الذكرية؛ أما في حالة أنابيب البخار، فيجب استخدام وسادة مطاطية من الأسبستوس ； يمكن إضافة وسادة مطاطية لأنابيب المياه الساخنة في درجات الحرارة المرتفعة أو المنخفضة. يجب تركيب الغلاف الأنثوي على طرف الوصلة الذكرية، بحيث يكون الجانب الذي يحتوي على الخيط الداخلي موجهًا نحو الوصلة الأنثوية. إذا تم نسيان تركيب الغلاف الأنثوي أو تم وضعه باتجاه معكوس، فغالبًا ما يلزم فك الوصلة الذكرية لإعادة التركيب. قبل قفل الوصلة، يجب محاذاة الطرف الذكري والطرف الأنثوي بدقة، وإلا فقد يحدث تسرب. 5.2.4.2.4 استخدم مفتاح الأنابيب لتدوير الأنبوب (أو الوصلة) حتى يتم شده بإحكام. بالنسبة لوصلات الأنابيب مثل التفريعات والزوايا، يمكن تطبيق قوة لف أكبر، أما بالنسبة للصمامات، فيجب أن تكون قوة اللف أقل. 5.2.4.2.5 يجب أن يكون حجم فتحات الملقط المستخدم متناسبًا مع مواصفات الأنابيب. 5.2.4.2.6 بعد شد الخيوط، يجب ألا يتسرب مادة الختم إلى داخل الأنبوب، ويجب أن يكون طرف الخيوط مكشوفًا بمقدار 1–2 خيط تقريبًا. كما يجب التخلص من مادة الختم التي تتسرب إلى الخارج. 5.2.5 الوصلات عن طريق الفلانجات 5.2.5.1 لحام الفلانجات مع الأنابيب 5.2.5.1.1 الفلانجات الملحومة بشكل أفقي 5.2.5.1.1.1 يتم وضع الفلانجة حول نهاية الأنبوب، بحيث يكون فتحة الأنبوب داخل سطح الختم في الفلانجة بمقدار 1.5 ضعف سمك جدار الأنبوب، كما يتم تحديد أربع نقاط بشكل متساوٍ على الجزء الدائري الداخلي للفلانجة. 5.2.5.1.1.2 أولاً، يتم وضع نقاط فوق المحيط الدائري، ثم يتم لحام الفلانجة بالأنبوب باستخدام لحام كهربائي. بعد ذلك، يتم استخدام أداة قياس زاوية بزاوية 90 درجة لتصحيح موضع الفلانجة في الاتجاه العمودي، بحيث تكون سطح الختم عموديًا على خط وسط الأنبوب. 5.2.5.1.1.3 يتم بعد ذلك عمل لحام في النقطة الثانية أسفلها، ويتم تصحيح الموضع باستخدام مسطرة زاوية بزاوية 90 درجة في الاتجاهين اليميني واليساري، وبعد التأكد من صحة الموضع، يتم عمل لحام في النقطتين الثالثة والرابعة على الجانبين اليميني واليساري. 5.2.5.1.1.4 بالنسبة لللحام المتقاطع للفلانشات، يجب أن تكون فتحات البراغي متوافقة مع بعضها البعض بدقة، ويتم ذلك باستخدام طريقة استخدام الحبل لتحديد المواقع بدقة. 5.2.5.1.1.5 بعد إجراء فحصين والتأكد من جودة عملية اللحام بالنقاط، يمكن البدء في عملية اللحام الزاوي بين الفلانشات والأنابيب. وبعد ذلك، يجب تنظيف الخيوط اللحامية داخل وخارج الأنابيب، مع عدم ترك أي شوائب على سطح الختم الخاص بالفلانشات. 5.2.5.1.2 فلانجات اللحام. يتم ربط الفلانجات الملحومة بالأنابيب عن طريق اللحام. يتم فحص مدى العمودية بين سطح الختم في الفلانجة ومركز الأنبوب، وطرق تصحيح ذلك وتحديد مواقع الثقوب المخروطية تكون مشابهة إلى حد كبير لتلك المستخدمة في الفلانجات الملحومة. تتوافق تقنيات وإجراءات اللحام مع هذه الأنابيب. 5.2.5.1.3 فلانجة الحزام المرن. تُستخدم فلانشات الربط باللحام في ربط الأنابيب في الظروف ذات درجات الحرارة العالية والضغوط العالية، بالإضافة إلى البيئات التي تحتوي على مواد مسببة للتآكل. أحيانًا، ومن أجل تسهيل محاذاة فتحات البراغي أثناء الربط بالفلانجات، يتم استخدام ذلك أيضًا في الروابط الموجودة على الأنابيب. يتكون هذا الفلانجة من حلقة كتفية بارزة ومقعرة وفلانجة. أثناء الربط، يتم وضع الحلقة على الحافة، ثم يتم لحام الحافة مع الأنبوب على نفس المحور. عند شد البرغي، يتعرض الحافة المحدبة والمقعرة للضغط مما يضغط على الواشر ويحقق إحكاماً محكماً. عند التركيب المجمع، يتم أولاً وضع الكم على الأنبوب، ثم يوضع حلق اللحام على طرف الأنبوب، وبعد ذلك يتم اللحام بالنقاط وتعديل الموضع واللحام النهائي. في حالة فلنجة التقليب، يتم التقليب بعد تركيب الفلنجة المتحركة. 5.2.5.2 وسادات التعبئة 5.2.5.2.1 اختيار وسادات التعبئة عندما لا يوجد تحديد في التصميم، يمكن اختيار مادة الوسادة وفقًا لضغط الوسط ودرجة حرارته وخصائصه على النحو المبين في الجدول أدناه. تصنيع الوسائد المرنة 5.2.5.2.2 يتم صنع الوسائد المرنة المصنوعة يدويًا عن طريق استخدام المقص لقطع قطع من القماش، وعند الحاجة إلى كميات كبيرة، من الأفضل استخدام أداة خاصة لذلك. يجب أن يكون حافة الوسادة المقطوعة أو المقصوصة مرتبة، ويجب أن تتوافق أبعادها مع سطح الختم في الفلانجة، على ألا يتجاوز الانحراف المذكور في الجدولين 2 و3. عند تجميع الوسادات المرنة ذات القطر الكبير، يجب قصها بحيث يتسنى تداخل الحواف بزاوية، ولا يجوز استخدام التداخل المستوي. تركيب الحشوة المرنة: 5.2.5.2.3 يجب تركيب الحشوة المرنة بين سطحي الختم للفلانقتين، ويجب أن تكون متمركزة معهما دون أي انحراف. قبل تركيب الوسادات، يجب وفقًا لمتطلبات التصميم، دهن كلا السطحين بها بمسحوق الجرافيت أو زيت الجرافيت أو شحم ثنائي كبريتيد الموليبدينوم (ولا يُدهن إذا لم تنص المتطلبات على ذلك). الجدول 2: وسادات الفلنجة المرنة، مواد اللوح الأساسي، الوسائط المناسبة، زيادة الضغط التشغيلي، أقصى درجة حرارة تشغيل
لوح المطاط: الماء، الهواء المضغوط، الغازات الخاملة؛ 0.6 ميجا باسكال، 60 درجة مئوية
لوح المطاط المسطح: 1 ميجا باسكال، 60 درجة مئوية
لوح المطاط والأسبستوس للضغوط المنخفضة: الماء، الهواء المضغوط، الغازات الخاملة، البخار، الغاز الطبيعي؛ 1.6 ميجا باسكال، 200 درجة مئوية
لوح المطاط والأسبستوس للضغوط المتوسطة: الماء، الهواء المضغوط، الغازات الخاملة، البخار، الغاز الطبيعي، الغازات المؤكسدة (SO2، NO، CL)، الأحماض، المحاليل القلوية المخففة، الأمونيا؛ 4 ميجا باسكال، 350 درجة مئوية
لوح المطاط والأسبستوس للضغوط العالية: البخار، الهواء المضغوط، الغاز الطبيعي، الغازات الخاملة؛ 10 ميجا باسكال، 450 درجة مئوية
لوح الأسبستوس المقاوم للأحماض: المذيبات العضوية، الهيدروكربونات، الأحماض المعدنية المركزة (حمض النيتريك، حمض الكبريتيك، حمض الهيدروكلوريك)، محاليل حمض الهيدروكلوريك المؤكسدة؛ 0.6 ميجا باسكال، 300 درجة مئوية
لوح المطاط والأسبستوس المقاوم للأحماض: الزيوت، الغازات المسالة، المذيبات، الهيدروجين، عوامل التحفيز الكبريتية؛ 4 ميجا باسكال، 350 درجة مئوية
لوح البوليفينيل كلوريد المرن: الماء، الهواء المضغوط، الأحماض، المحاليل القلوية المخففة، الغازات المؤكسدة؛ 0.6 ميجا باسكال، 50 درجة مئوية
الأسبستوس الأبيض المعالج: الغازات المؤكسدة؛ 0.6 ميجا باسكال، 300 درجة مئوية
5.2.5.3 تثبيت الفلنجة
5.2.5.3.1 القواعد العامة
5.2.5.3.1.1 يجب استخدام براغي ذات مواصفات متطابقة لتثبيت كل زوج من الفلنجات، ويجب أن يكون اتجاه تركيبها واحدًا. الجدول 3: الانحرافات المسموح بها للوسادات المرنة (مم)
القطر الاسمي DN | شكل سطح الختم للفلانجة: مسطح، مقعر-محدب، مفاصل | الانحرافات المسموح بها: القطر الداخلي، القطر الخارجي
<125 | ≥125 | +2.5 | +3.5 | -2 | -3.5 | +2 | +3 | -1.5 | -3 | +1 | +1.5 | -1 | -1.5
5.2.5.3.1.2: عند الحاجة إلى استخدام واشرات، يجب استخدام واشرة واحدة فقط لكل برغي. 5.2.5.3.1.3 في حالة وجود الظروف التالية، وعندما لا يكون هناك تحديد واضح في التصميم، يجب طلاء البراغي والصواميل بزيت كبريتيد الموليبدينوم، أو زيت الجرافيت، أو مسحوق الجرافيت: البراغي والصواميل المصنوعة من الفولاذ المركب ； يجب أن يكون تصميم درجة حرارة الأنابيب أعلى من 100 درجة مئوية، أو أقل من 0 درجة مئوية℃ ； وصلات الفلانجة للأجهزة المكشوفة ； الوسائط المسببة للتآكل أو الأماكن التي يوجد فيها تآكل ناتج عن الغلاف الجوي. 5.2.5.3.2 طريقة تثبيت البراغي
5.2.5.3.2.1 يجب أولاً استخدام مفتاح مناسب، وتثبيت البراغي على شكل صليب متماثل، في مرتين أو ثلاث مرات. يجب أن يكون الضغط متساويًا، ولا يجب استخدام قوة مفرطة، بحيث يظهر جزء من خيوط البرغي فقط (يجب اختيار براغي بطول مناسب مسبقًا). 5.2.5.3.2.2 عند تثبيت البراغي، يجب على الشخص المسؤول أن يقف بثبات، وعدم التحرك أو استخدام قوة مفرطة ； بالإضافة إلى استخدام حزام الأمان أثناء العمل في الأماكن المرتفعة، يجب أيضًا ربط المفاتيح بحبل الأمان لتجنب سقوطها وإيذاء الآخرين. 5.2.5.3.2.3 شد البراغي بالحرارة أو بالبرودة. عندما لا يوجد تحديد واضح في التصميم، يجب شد براغي الفلانشات الخاصة بالأنابيب ذات درجات الحرارة العالية أو المنخفضة أثناء التشغيل وفقًا للمتطلبات المذكورة في الجدول 4، سواء بالشد الحراري أو الشد البارد. الجدول 4: درجات الحرارة المطلوبة لتثبيت براغي الفلانجات، ودرجات حرارة تشغيل الأنابيب، بالإضافة إلى درجات الحرارة المطلوبة للتثبيت الحراري والبارد مرتين.
250–350: درجة حرارة التشغيل – –
>350: درجة حرارة التشغيل – 350
-20 إلى -70: درجة حرارة التشغيل – –
<-70: درجة حرارة التشغيل – -70