خمسون عامًا من اللحام في محطات الطاقة الصينية

Thread Content

نظرة عامة على لحام محطات الطاقة: مع تطور صناعة الكهرباء في الصين، مرّ لحام محطات الطاقة بخمسين عامًا من التطور. وعند النظر إلى الخمسين عامًا الماضية، لا يسعنا إلا أن نشعر بالفخر والرضا عن الإنجازات المتميزة التي حققها مجال اللحام. اليوم، تطور قطاع الكهرباء في بلادنا من 1850 ميجاوات في بداية تأسيس الدولة، والذي جعلها في المرتبة الـ21 عالميًا، ليصبح اليوم من أكبر دول العالم من حيث إنتاج الكهرباء. بحلول نهاية عام 2001، بلغت القدرة التوليدية للطاقة الكهربائية في بلادنا 338 مليون كيلوواط، وبلغ إجمالي كمية الطاقة المنتجة سنويًا 1478 مليار كيلوواط/ساعة. وبذلك، احتلت البلاد المرتبة الثانية عالميًا من حيث القدرة التوليدية وإجمالي كمية الطاقة المنتجة سنويًا ； يوجد في البلاد حاليًا 92 محطة توليد كهرباء بقدرة 1000 ميجاوات أو أكثر، من بينها 16 محطة لتوليد الكهرباء من المياه، ومحطة واحدة لتوليد الكهرباء من الطاقة النووية ； يوجد في البلاد حاليًا 848 وحدة توليد كهرباء بقدرة 100 ميجاوات أو أكثر، من بينها 290 وحدة بقدرة 300 ميجاوات أو أكثر ； 354 وحدة بقدرة 40 ميغاواط فأكثر، منها 52 وحدة بقدرة 300 ميغاواط فأكثر ； خمس وحدات طاقة نووية بقدرة 300 ميجاوات أو أكثر، وست وحدات قيد التركيب. أصبحت وحدات التوربينات الكبيرة القوة الرئيسية لتوليد الطاقة في الصين. في الوقت الحالي، بدأت بلادنا في تشكيل هيكل عام لمعدات توليد الطاقة يعتمد بشكل أساسي على وحدات توليد الطاقة بالوقود الأحفوري، مع دعم من وحدات توليد الطاقة الكهرومائية والنووية التي تتطور بسرعة. وقد ساعد ذلك في تلبية احتياجات التنمية الاقتصادية للبلاد. كل هذه التقدمات والتطورات ترتبط ارتباطًا وثيقًا بجهود عمال اللحام في صناعة الكهرباء. نظرًا لزيادة سعة الوحدات وتحسين المعايير، أصبحت أنواع ومواصفات الفولاذ ومواد اللحام المستخدمة أكثر تعقيدًا، كما زاد حجم الأعمال الهندسية وعدد نقاط اللحام ونقاط لحام الفولاذات المختلفة، وازداد سمك جدار الأنابيب، وتشددت متطلبات السلامة بشكل متزايد. ولذلك، أصبحت معايير جودة عمليات اللحام والفحص أكثر صرامة يومًا بعد يوم. إن التغيرات التقنية المذكورة أعلاه تدفع عمال اللحام في محطات الطاقة إلى رفع جودة العمل وزيادة الكفاءة، بالإضافة إلى تحسين عمر الخيوط الملحومة وضمان سلامتها، وذلك لمواكبة متطلبات تطور تقنيات اللحام المتقدمة في محطات الطاقة الحديثة. 2 تطور تقنيات اللحام في محطات التوليد الكهربائي والوضع الحالي: يُعد اللحام أحد أكثر وسائل الربط فعالية واقتصاداً، وقد تطور مع تطور صناعة الفولاذ. على مدار قرن تقريبًا، ومع تقدم الصناعة، ازدادت أنواع الفولاذ بسرعة، كما شهدت تقنيات اللحام تطورًا كبيرًا، حيث تحقق تقدم هائل في جميع جوانبها مثل طرق اللحام ومواد اللحام وعمليات اللحام وإدارة جودة اللحام. وقد تطورت تقنيات اللحام في محطات الطاقة في بلادنا أيضًا وفقًا لهذا الاتجاه. تختلف أساليب اللحام في محطات توليد الطاقة حسب نوع المحطة، وتختلف اتجاهات التطور والخصائص المرتبطة بها. ويتجلى الفرق الرئيسي في اتجاهات تطور أنواع الفولاذ المستخدمة في مختلف أنواع محطات توليد الطاقة (وهي المواد المستخدمة في اللحام). وفقًا للوضع الحالي، فإن محطات توليد الطاقة الحرارية تتخذ من الفولاذ ذو المقاومة العالية للحرارة كاتجاه رئيسي في أبحاث وتطوير عمليات اللحام ； أما محطات توليد الطاقة الكهرومائية، فإن الفولاذ عالي القوة يُعد الاتجاه الرئيسي للبحث والتطوير في مجال اللحام. 2.1 محطات توليد الطاقة الحرارية
2.1.1 الفولاذ المستخدم في المعدات الرئيسية للمحطات ولحامها
منذ عام 1879، وهو العام الذي بدأت فيه صناعة الكهرباء في بلادنا، وحتى أوائل الخمسينيات، كانت هناك وحدات توليد ذات ضغط منخفض وعدد قليل من الوحدات ذات الضغط والحرارة المتوسطين. وكان الفولاذ رقم 20 (فولاذ كربوني عالي الجودة) هو النوع الرئيسي المستخدم، بالإضافة إلى استخدام كميات كبيرة من القطع المصبوبة من الفولاذ، بينما كان استخدام اللحام في الربط أقل شيوعاً. لم يكن بالإمكان القول إن هناك لحامًا إلا بعد تركيب وحدات الضغط المتوسط والحرارة المتوسطة، ووحدات الضغط العالي والحرارة العالية في أوائل الخمسينيات. على هذا الأساس، شهد الفولاذ المستخدم في المعدات الرئيسية لمحطات الطاقة في بلادنا، وكذلك عمليات اللحام المتعلقة به، عدة مراحل تطورية خلال الـ50 عامًا الماضية: (1) الفولاذ الكربوني العادي والفولاذ الكربوني عالي الجودة، يتم توريدهما في حالتهما المدرفلة حراريًا أو المعالجة حراريًا، ودرجة الحرارة المسموح بها لاستخدامهما تكون أقل من 450 درجة مئوية. أما بالنسبة لعمليات اللحام، فلا توجد خصائص مميزة لهذا المجال، والتركيز في عمليات اللحام يكون على تحسين مستوى مهارات العمال لرفع جودة اللحام في المعدات. كانت هذه الفئة من الفولاذ تُستخدم قبل خمسينيات القرن الماضي في غلايات محطات التوليد والأنابيب تحت الضغط، أما الآن فإنها تُستخدم في الغالب في المعدات المساعدة والأنابيب التي تعمل في درجات حرارة أقل من 450 درجة مئوية. خلال هذه الفترة، تم تطوير فولاذ 12Mo الذي يمكنه رفع درجة الحرارة الحرارية المقاومة بشكل محدود (أقل من 480 درجة مئوية)؛ لم تظهر أي خصائص جديدة في عملية اللحام، وبما أن فولاذ الموليبدينوم يميل إلى التجرفة، فإن استخدامه أصبح نادرًا الآن. (2) الفولاذات عالية المتانة ذات السبائك المنخفضة من نوع Cr-Mo وCr-Mo-V، حيث يكون محتوى الكروم فيها أقل من 3% في معظم الحالات، وتُورد في الغالب في حالتها المعالجة حراريًا، ويمكن استخدامها عند درجات حرارة تصل إلى 545°م. لا يزال استخدام هذا النوع من الفولاذ مستمرًا منذ خمسينيات القرن الماضي حتى الآن، ومن أمثلته 12CrMo و12Cr2Mo (10CrMo910) و12Cr1MoV، ويمكن اعتبارها الجيل الأول من الفولاذات ذات المقاومة العالية لدرجات الحرارة. نظرًا لأنه يتم توريده في حالة معالجة حرارية، فإن خصائص اللحام تختلف بشكل جوهري عن الفولاذ من النوع (1) المذكور سابقًا؛ وذلك بسبب إضافة عناصر سبائكية مقاومة للحرارة، مما يزيد من احتمالية ظهور تشققات أثناء اللحام، كما يزيد من تعقيد عملية اللحام. في معظم الحالات، يلزم القيام بالتسخين المسبق قبل اللحام والمعالجة الحرارية بعده، لكن هناك هامش كبير في معايير العملية. في ستينيات القرن الماضي، طور بلدنا عدة أنواع من فولاذات السبائك المنخفضة المقاومة للحرارة والمعززة تعددياً، ويُعد الفولاذ 102 (12Cr2MoWVTiB، درجة الحرارة التشغيلية أقل من 580 درجة مئوية) مثالاً عليها، وتتميز خصائص لحامه بكونها من نفس الفئة. (3) الفولاذات من نوع 9Cr-1Mo و12Cr-1Mo في المراحل المبكرة، كانت تُورد جميعها في حالة معالجة حرارية، كما ارتفعت درجة الحرارة التي يمكن استخدامها بها إلى أقل من 600 درجة مئوية. يمكن اعتبار هذه الفولاذات منتجات الجيل الثاني من الفولاذات ذات المتانة الحرارية العالية. ظهر فولاذ 9Cr-1Mo في الوحدات المستوردة التي تم تركيبها محليًا في الستينيات، مثل HT7 السويدي وغيره ； ظهر فولاذ 12Cr-1Mo في أوائل السبعينيات في المحطات المستوردة التي تم تركيبها محليًا، مثل طرازات F12 وF11 الألمانية وطراز HT9 السويدي. نظرًا لارتفاع محتوى الكربون وعناصر السبائك في هذا النوع من الفولاذ، يصبح قابليته لللحام ضعيفة جدًا، ويصبح الالتزام بدقة إجراءات اللحام سمة بارزة خلال عملية اللحام. التسخين المسبق، واللحام (مع تقييد صارم لكمية الحرارة المستخدمة في اللحام)، ثم التبريد إلى درجة حرارة أقل من درجة التحول إلى المارتنسيت، وبعد ذلك يجب رفع درجة الحرارة فورًا لإجراء معالجة حرارية بعد اللحام؛ وهذه هي الخطوات النموذجية في هذه العملية. لفهم هذه الخصائص المتعلقة باللحام، استغرق الأمر سنوات عديدة من قبل العاملين في مجال اللحام في صناعة الطاقة، وظل التركيز الرئيسي لجهودهم وأبحاثهم على التغلب على تشققات اللحام الناتجة عن البرودة. (4) الفولاذ المحسّن من نوع 9Cr-1Mo، أي فولاذ T91/P91، وهو نوع من الفولاذ تم تطويره في الولايات المتحدة خلال الفترة ما بين السبعينيات والثمانينيات، استنادًا إلى فولاذ 9Cr-1Mo الأصلي. ظهرت في منتصف التسعينيات في الوحدات المستوردة المُركبة محليًا، وأصبحت الآن تُستخدم بشكل واسع في غلايات محطات الطاقة الكبيرة في بلادنا. يمكن اعتبار هذا النوع من الفولاذ منتج الجيل الثالث من الفولاذات ذات المقاومة الحرارية العالية، وميزته الرئيسية هي انخفاض نسبة الكربون فيه. كما أنه يتمتع بخصائص تقوية مركبة، لكن يتم التحكم في نسبة عناصر السبيكة بدقة شديدة، مما يحسّن من مرونة الفولاذ وقابليته لللحام، بالإضافة إلى تحسين استقراره في درجات الحرارة العالية. فقوته المستمرة عند درجة حرارة 600 درجة مئوية أعلى بنحو 70% مقارنة بفولاذي F11 وF12. في صناعة الكهرباء، أدى التعرف على المواد التقنية المتقدمة من الخارج والخبرة التي تراكمت على مدى عقود في لحام الفولاذ من النوعين (3) و(4) إلى تغيير كبير في طريقة تفكير فنيي اللحام. فقد تحولت طريقة التفكير تدريجيًا من التركيز على كمية الحرارة المستخدمة في لحام الفولاذ من النوعين (1) و(2)، إلى الفهم الحالي بأن عملية اللحام وطريقة التشغيل ليستا شيئًا واحدًا. وفي لحام هذا النوع من الفولاذ، أصبحت أهمية طريقة تشغيل الفني أقل أهمية ； يجب تقييم عملية اللحام المستخدمة، ولم يعد أساس التقييم يقوم على مجموعة من الخصائص الميكانيكية في درجة الحرارة العادية، بل أصبح التركيز على التأكد من قدرة وصلة اللحام على اكتساب المرونة والخصائص المطلوبة من حيث التركيب المجهري ； يجب التحكم بدقة في عملية لحام هذا النوع من الفولاذ طوال العملية بأكملها. تتطلب هذه الفولاذات درجة أعلى من الدقة في عمليات اللحام مقارنةً بفولاذ 9Cr-1Mo القديم؛ حيث تكون متطلبات كمية الحرارة المدخلة أثناء اللحام أكثر صرامة. كما أن درجة الحرارة ومدة الاحتفاظ بالحرارة أثناء المعالجة الحرارية بعد اللحام لهما تأثير كبير على مقاومة الكسر في الوصلة الملحومة، ولذلك يجب إيلاء اهتمام كافٍ لذلك. (5) فولاذات T92/P92 (NF616) وT122/P122 (HCM12A): في أوائل التسعينيات، وبناءً على تراكم كمية كبيرة من بيانات التشغيل طويل الأمد لفولاذ T91/P91، قامت اليابان أولاً ثم أوروبا بإجراء المزيد من الأبحاث والتحسينات لتطوير جيل جديد من الفولاذات المقاومة للحرارة، وذلك لضمان الاستقرار أثناء التشغيل طويل الأمد في درجات الحرارة العالية. ويُعد هذا الجيل الجديد من الفولاذات هو الجيل الرابع من الفولاذات المقاومة للحرارة. تتمثل ميزته الرئيسية في إضافة عنصر الواناديوم، مما قلل من تأثير العناصر مثل الموليبدينوم التي تقلل من استقرار الفولاذ في درجات الحرارة العالية. كما تم تحسين عملية الدرفلة باستخدام تقنيات التحكم في الدرفلة، مما رفع من مستوى استقرار الفولاذ في درجات الحرارة العالية. وقد ارتفعت قوة الفولاذ عند درجة حرارة 620 درجة مئوية بنسبة تقارب 40% مقارنة بفولاذ T91/P91. لقد تم استخدام فولاذ T92 في وحدات الآلات المستوردة في أواخر التسعينيات، وما يميز عملية اللحام باستخدام هذا الفولاذ هو أن خصائصه قد تم دراستها وتطويرها بشكل كامل. وحتى مع تطبيق معايير صارمة في عملية اللحام، لا يمكن الوصول إلى أداء الفولاذ المثالي، وهو ما يبرز أهمية عملية اللحام. لقد أكملت بعض مصانع تصنيع الغلايات في المحطات الكهربائية الكبيرة في البلاد تقييم عمليات اللحام باستخدام فولاذ T92/P92، ومن المتوقع أن يتم استخدامه على نطاق واسع في وقت قريب. تم تطوير فولاذ T122/P122 أيضًا وفقًا لهذا المنهج، استنادًا إلى فولاذ F12، وقد بدأ استخدامه بالفعل. لكنه لم يتم استيراده بعد في البلاد، ولا يزال من الضروري جمع مزيد من المعلومات التقنية لتأمين الاحتياجات التقنية اللازمة. 2.1.2 تغير مواصفات الأنابيب: بالإضافة إلى التطورات في استخدام المواد الفولاذية في عمليات اللحام في محطات توليد الطاقة، فإن هناك سمة أخرى وهي أن قطر الأنابيب وسمك جدرانها يزدادان مع زيادة قدرة ومعايير الوحدات الإنتاجية، بحيث تصبح الأنابيب ذات قطر أكبر وسمك جدران أكبر. على سبيل المثال، تُستخدم في أنابيب البخار الرئيسية للوحدات ذات القدرة 500 ميجاوات من الفولاذ من نوع 15Cr1Mo1V، ومواصفاتها φ426×80 مم ； يُستخدم فولاذ P22 في أنابيب البخار الرئيسية لوحدة الطاقة فائقة الحرجة بقدرة 600 ميجاواط، ومواصفاتها هي φ654×136.5 مم ； تُستخدم فولاذ P91 في أنابيب البخار الرئيسية لوحدات الطاقة بقدرة 660 ميجاواط، وأبعادها φ450×40 مم ； ازداد عبء العمل على اللحامين، وزادت المتطلبات من مهاراتهم التشغيلية. 2.1.3 زيادة وصلات اللحام بين أنواع الفولاذ المختلفة، خاصة في المحطات المستوردة حيث يتم اختيار أنواع الفولاذ المختلفة وفقًا لمستويات درجات الحرارة المختلفة. ونتيجة لذلك، ومع الحفاظ على نفس القطر الداخلي، ظهرت وصلات لحام بين أنواع الفولاذ المختلفة ذات أقطار خارجية وأسماك جدران مختلفة. 2.2 محطات توليد الطاقة الكهرومائية يعود تاريخ اللحام في محطات توليد الطاقة الكهرومائية في بلادنا إلى منتصف الخمسينيات، وظل الوضع كما هو حتى منتصف الثمانينيات، حيث كان يتم استخدام الفولاذ الملحوم المدرفل على الحرارة، وعادةً ما يكون ذلك الفولاذ من نوع Q235 أو 16Mn أو 18MnMoNb، أو فولاذ ذو قوة مماثلة. عملية لحام الفولاذ المدرفل على الساخن بسيطة نسبيًا، ولكن مع استخدام أنواع الفولاذ ذات المقاومة العالية مثل 16Mn و18MnMoNb في سبعينيات القرن الماضي، أصبح المعالجة الحرارية بعد اللحام جزءًا من عملية اللحام مع زيادة سمك جدار الأنابيب. في منتصف الثمانينيات، ومع محطة تخزين الطاقة بالضخ في “المقابر الثلاثة عشر” كنموذج، دخل مجال لحام المحطات الكهرومائية مرحلة جديدة. وعلى الرغم من أن هياكل المحطات الكهرومائية لم تشهد تطورًا في أنواع الفولاذ المستخدم فيها حتى اليوم، إلا أن استخدام الفولاذ عالي القوة المستورد، بالإضافة إلى تقنيات اللحام المتقدمة، ساهم في دخول مجال لحام المحطات الكهرومائية عصرًا جديدًا. يمكن القول إن الأبحاث المتعلقة بالفولاذ عالي القوة تشكل فرعًا منفصلاً في العالم، وقد تم إحراز تقدم كبير في رفع حد الخضوع لدى هذا النوع من الفولاذ. فقد أصبح من الممكن استخدام فولاذ عالي القوة بمستويات تتراوح بين 60 كجم/مم² و70 كجم/مم²، وصولاً إلى مستويات تزيد عن 100 كجم/مم². وقد تم استخدام فولاذ HY-70 المنتج في اليابان في الأجزاء السفلية من أنابيب الضغط في محطة تخزين الطاقة بثلاثة عشر قبرًا، حيث يبلغ حد الخضوع لدى هذا الفولاذ 70 كجم/مم². وهناك اتجاه في محطات توليد الطاقة الكهرومائية في بلادنا نحو استخدام فولاذ ذو قوة أعلى. للحصول على قوة عالية، يتميز تطور الفولاذ الحديث عالي القوة بالخصائص التالية: السير في اتجاه التمليد الدقيق المتعدد العناصر؛ فمن أجل زيادة القوة مع الحفاظ قدر الإمكان على القابلية للتشكيل والمتانة، يتم خفض محتوى الكربون عند إضافة عناصر السبائك لضمان وجود قابلية لحام جيدة بما فيه الكفاية ； يتم توريد الفولاذ في حالة معالجة حرارية لتحسين خصائصه الشاملة، أثناء عملية إنتاجه ； يتم استخدام تقنية التحكم في عملية الدرفلة في إنتاج الفولاذ ذو المستوى الأعلى، حيث تضمن البلورات الدقيقة جدًا حصول الفولاذ على خصائص أفضل. نظرًا لخصائص الفولاذ عالي القوة، بالإضافة إلى ظروف التصنيع والدرفلة، فإن ذلك يحدد خصائص عملية اللحام التي تهدف في المقام الأول إلى منع حدوث التشققات الباردة. مع ارتفاع مستوى قوة الفولاذ، يزداد معدل تصلبه، وبالتالي يصبح من الضروري جدًا إجراء عملية تسخين مسبق للفولاذ والحفاظ على درجة حرارة معينة بين طبقات الفولاذ أثناء عملية اللحام. بالنسبة لفولاذ الحبيبات الدقيقة عالي القوة، فإن متطلبات كمية الحرارة المدخلة أثناء اللحام صارمة للغاية؛ حيث أن نمو الحبيبات الناتج عن زيادة طفيفة في هذه الكمية سيؤدي إلى عدم تحقيق المتانة الصدمية المطلوبة. لذلك، بالنسبة لعمال اللحام في محطات توليد الطاقة الكهرومائية التي تعتمد بشكل أساسي على الفولاذ الملحوم والمدرفل، فإنه بالإضافة إلى ضرورة تحسين مهارات اللحام، من المهم أيضًا تغيير المفاهيم وزيادة الاهتمام والفهم لعملية اللحام. خلال عقود، تحقق تقدم كبير في هذا المجال. لمنع ظهور التشققات الناتجة عن التأخير، فإن المعالجة الحرارية بعد اللحام تعتبر أيضًا وسيلة ضرورية. وبناءً على ما سبق، فإن درجة تعقيد عمليات اللحام في محطات الطاقة الكهرومائية قد شهدت تقدمًا كبيرًا بفضل استخدام الفولاذ عالي القوة. تتكون أنابيب الصلب المستخدمة في محطات توليد الطاقة الكهرومائية بشكل أساسي من أنابيب ذات قطر كبير وجدار رقيق، وفي السنوات الأخيرة، بدأت أنابيب الضغط المستخدمة في هذه المحطات في أن تكون ذات جدار سميك. على سبيل المثال، يبلغ سمك جدار الجزء الأفقي السفلي من أنابيب الضغط في محطة تخزين الطاقة بمقبرة الإمبراطور الثالث عشر 40 مم، وقطرها 600 مم، وهو ما يقارب قطر أنابيب الضغط العالية الحرارة في محطات توليد الطاقة الحرارية، بينما يصل أقصى قطر لأنابيب المشروع الثلاثي إلى 12.4 متر، وسمك جدارها إلى 60 مم. تعتمد طرق اللحام المستخدمة في تركيب أنابيب الضغط في محطات توليد الطاقة الكهرومائية بشكل أساسي على لحام القوس الكهربائي، بينما يعتمد تصنيع الأنابيب بشكل أساسي على اللحام الأوتوماتيكي تحت الغطاء. بالإضافة إلى ذلك، مع تنفيذ المشاريع الكبرى للري في بلادنا، فإن الهياكل المعدنية المستخدمة في محطات توليد الطاقة الكهرومائية أصبحت أكبر حجمًا أيضًا. على سبيل المثال، في مشروع “ثلاثة أنهار”， يبلغ وزن الهياكل المعدنية وآلات الفتح والإغلاق 147.1 ألف طن، كما أن هناك 282 بوابة مختلفة، منها بوابات للتشغيل وبوابات للصيانة. هذه البوابات المصنوعة من الفولاذ يجب ألا يتجاوز انحناؤها بسبب اللحام 5 إلى 10 مم، كما أن متطلبات التحكم في درجة الانحناء أثناء عملية اللحام مرتفعة جدًا. 2.3 تطور تقنيات اللحام في محطات التوليد الكهربائي 2.3.1 إتقان تقنيات لحام الفولاذات عالية المقاومة الحرارية ذات السبائك المتوسطة والعالية. وباستخدام لحام فولاذين من نوع F11 وF12 (فولاذ 12Cr-1Mo) في أوائل السبعينيات كمثال، تم حل هذه المشكلة الصعبة في اللحام، وذلك من خلال تصميم وإعداد وثائق عملية اللحام، ثم إجراء تقييم لعملية اللحام، وإعداد إرشادات لتنفيذ عملية اللحام، بالإضافة إلى التحكم في عملية اللحام نفسها (التسخين المسبق، اللحام، المعالجة الحرارية)، وإجراء فحوصات في منتصف العملية وبعد اللحام، حتى تم تنفيذ العملية بنجاح. خلال هذه العملية التطورية، برز بوضوح أن مفهوم “تقنية اللحام” قد بدأ يُستخدم على نطاق واسع، مما ساهم في توفير الأساس التقني اللازم للحام فولاذ 9Cr-1Mo، وفولاذ T/P91، وفولاذ T/P92. 2.3.2 تعميم تقنية اللحام بالأرجون في سبعينيات القرن الماضي، مع بدء تركيب الوحدات المستوردة، تم تطبيق تقنية اللحام بالأرجون كطبقة أساسية، مع استخدام تقنية اللحام بالقوس الكهربائي لطبقة الغطاء، ثم تم تعميم تقنية اللحام بالأرجون بالكامل للأنابيب ذات الجدران الرقيقة. وفي غضون سنوات قليلة، شهدت صناعة الطاقة تطورًا كبيرًا في استخدام تقنية اللحام بالأرجون. أدى استخدام اللحام بالأرجون إلى ارتفاع معدل نجاح عمليات اللحام، كما قلّ معدل تسرب المواد في مناطق اللحام. 2.3.3 تعزيز استخدام طرق اللحام الفعالة والمتقدمة: على مدار 50 عامًا من عمليات اللحام في محطات الطاقة، كان هناك اهتمام دائم بتعزيز واستخدام طرق اللحام الفعالة والمتقدمة. في سبعينيات القرن الماضي، طورت صناعة الكهرباء عمليات اللحام الآلي الشامل في جميع الوضعيات، مثل لحام TIG المبرمج بالكمبيوتر للأنابيب ذات القطر الصغير، ولحام CO2 الآلي الشامل في جميع الوضعيات بانتقال قصير للقوس للأنابيب ذات القطر المتوسط والكبير والجدران الرقيقة، ولحام MIG الآلي الشامل في جميع الوضعيات بانتقال رشي للقوس للأنابيب ذات القطر الكبير والجدران السميكة والفجوة الضيقة، بالإضافة إلى آلات القطع باللهب ذات الحركة المغناطيسية، وغيرها. من بينها، تم تزويد مصنع أدوات اللحام والقطع في بكين بتقنية آلة القطع باللهب المغناطيسية في أوائل الثمانينيات، ولا تزال هذه الآلات تُنتج وتُباع حتى اليوم ； لقد تم تطبيق اللحام الآلي الكامل للوضعيات باستخدام تقنية TIG والذي يتم التحكم فيه برمجياً باستخدام أنابيب ذات قطر صغير بنجاح في لحام المواقع التي يصعب فيها التركيب الكهربائي، وقد أثبت فعاليته الكبيرة في ضمان جودة اللحام. خلال الخمسين عامًا الماضية من تطور عمليات اللحام في محطات توليد الطاقة، تطور قطاع الطاقة من استخدام طرق اللحام بالقوس الكهربائي واللحام بالغاز، إلى استخدام طرق لحام متعددة اليوم، مثل اللحام بالقوس الكهربائي كطبقة أساسية واللحام بالقوس الكهربائي للطبقة العلوية في الأنابيب المصنوعة من السبائك المتوسطة والعالية. كما تطور مجال اللحام في محطات توليد الطاقة ليشمل طرقًا أخرى مثل اللحام الآلي تحت الغلاف، واللحام بغاز CO2، واللحام بالأسلاك الصلبة MIG، واللحام بالأسلاك المغطاة بالمواد الكيميائية MIG، بالإضافة إلى اللحام شبه الآلي باستخدام خليط من الغازات. في المسابقة الوطنية للحدادين التي نظمتها جمعية هندسة البناء واللحام في الصين، والتي شهدت لأول مرة فئة خاصة بطريقة اللحام بغاز ثاني أكسيد الكربون، حقق الحدادون العاملون في مجال اللحام الكهربائي المركز الأول. لدى صناعة النفط في الصين خبرة تقارب 20 عامًا في استخدام طريقة اللحام التنازلي بالقوس الكهربائي باستخدام القضبان اللحام في أنابيب النقل الطويلة، بينما لم تطبق هذه الطريقة قط في صناعة الكهرباء. في مشروع خط أنابيب الغاز الطبيعي من شنشي إلى بكين عام 1997، الذي شاركت فيه وحدات البناء المتخصصة في مجال الكهرباء، حصل العمال المتخصصون في اللحام على شهادات بعد 7 أيام من التدريب، كما اجتازوا اختبارات الإشراف في الموقع في اليوم الخامس عشر، وقد نالوا إشادة كبيرة من صاحب المشروع. باختصار، أدت التقنيات والأساليب الجديدة إلى تحسين كفاءة عمليات اللحام في محطات الطاقة، بالإضافة إلى تحسين جودة اللحام. 2.3.4 استخدام مصادر طاقة للحفر بتقنية التردد الكهربائي الحديثة: في أوائل الثمانينيات، تم حظر استخدام مولدات الحفر ذات القوس الدوار من سلسلة AX، وفي التسعينيات تم منع إنتاجها تمامًا. في أوائل التسعينيات، استوردت صناعة الكهرباء لأول مرة مصادر طاقة اللحام بالقوس التي تعتمد على تقنية التقويم والعكس من الخارج؛ وفي منتصف التسعينيات، تم الترويج بقوة لمصادر الطاقة المحلية من هذا النوع. حالياً، يوجد في صناعة الكهرباء ما يقرب من 15,000 وحدة من مصادر طاقة اللحام بالقوس التي تعتمد على تقنية التقويم والعكس بمختلف الطرازات. وتصل كفاءة هذه المصادر إلى ما بين 85% و93%، كما أن خصائص الخرج وأداء العمليات التقنية واستقرارها تلبي بشكل أفضل متطلبات اللحام في محطات الطاقة. 2.3.5 الترويج الشامل لتقنية التسخين بالأشعة تحت الحمراء البعيدة ذات التحكم الأوتوماتيكي في درجة الحرارة
في بداية الثمانينيات، بدأ قطاع الطاقة في تطبيق تقنية التسخين بالأشعة تحت الحمراء البعيدة على نطاق واسع. وقد تم قبول هذه التقنية الجديدة بسرعة من قبل متخصصي اللحام في محطات الطاقة، وذلك بفضل عدم وجود “تأثير الجلد” لديها، بالإضافة إلى سهولة التحكم الأوتوماتيكي في درجة الحرارة. وسرعان ما تطورت هذه التقنية لتصبح طريقة تسخين تعتمد على التحكم الأوتوماتيكي باستخدام الحواسيب. يؤدي التحكم الآلي في درجة الحرارة والتسجيل الآلي بواسطة الحاسوب دورًا كبيرًا في تحسين فعالية ضبط الجودة في عملية المعالجة الحرارية بشكل عملي، والحد من تأثير العوامل البشرية على هذه العملية. 2.3.6 استخدام معدات وأساليب متقدمة لفحص اللحامات: من أجل تحسين جودة فحص لحامات الأنابيب، طور قطاع الطاقة مصادر للأشعة الغاما مثل السيزيوم-137 والإيريديوم-192 والسيلينيوم-75، بالإضافة إلى أجهزة الأمان المرتبطة بها، مما ساعد في تحسين مستوى فحص لحامات أنابيب محطات الطاقة. في ستينيات القرن الماضي، بدأ قطاع الكهرباء في استخدام الموجات فوق الصوتية لفحص اللحامات بدون تدميرها. وخلال ما يقرب من أربعين عامًا من التطور، شهدت أنواع الأجهزة المستخدمة والطرق المتبعة، بالإضافة إلى طرق استخدام الموجات المختلفة والشروط المطلوبة لذلك، وكذلك معايير الفحص، تطورات كبيرة. يُعد تطوير رؤوس الفحص بالموجات فوق الصوتية للخيوط في الأنابيب ذات الجدران الرقيقة، وتطوير طرق الفحص، ووضع المعايير، جميعها في مستوى رائد على المستوى المحلي. منذ خمسينيات القرن الماضي، كان التحليل الطيفي في الموقع يُعد أحد الأعمال الهامة للفحص في محطات توليد الطاقة الحرارية. في هذا المجال، حدث تطور كبير على مدى الـ50 عامًا الماضية. أدى ظهور التقنيات شبه الكمية إلى تحسين دقة الاختبارات، كما انتشر استخدام هذه التقنيات من المختبرات إلى المواقع الميدانية. في السنوات الأخيرة، قامت العديد من المختبرات في صناعة الكهرباء باستيراد معدات طيفية متقدمة من الخارج (يمكن تسميتها أجهزة الطيف القابلة للقراءة المباشرة). وعلى الرغم من ارتفاع أسعار هذه المعدات، إلا أنها تُستخدم في التحليل الكمي، وقد ساعدت هذه التقنية الجديدة في تحسين جودة التحليل الكيميائي للمعادن في محطات توليد الكهرباء. منذ ثمانينيات القرن الماضي، أصبحت أجهزة قياس الصلابة من النوع القلمي هي الأساس المستخدم في صناعة الكهرباء. وبفضل سهولة استخدامها ودقتها، بالإضافة إلى وجود طابعة صغيرة مرفقة بها، أصبحت أجهزة قياس الصلابة من النوع الضربي مهددة بالزوال بسرعة. وبناءً على ما سبق، فإن قطاع الكهرباء يولي اهتمامًا دائمًا باستخدام التقنيات والمعدات الجديدة، كما أن القدرات التقنية تتطور بسرعة، مما يوفر أساسًا متينًا لتطوير إدارة التقنيات. 2.4 تطوير وإنتاج مواد اللحام المخصصة لمحطات التوليد الكهربائي
في بداية تأسيس الصين، كانت مواد اللحام المخصصة للفولاذ ذو القوة العالية في محطات التوليد الكهربائي تُستورد بشكل أساسي. وابتداءً من عام 1958، أنشأ قطاع الطاقة مصانعه الخاصة لإنتاج مواد اللحام، وهي مصنع شانغهاي لإصلاح وتصنيع المعدات الكهربائية. وبعد سنوات من الجهود، تم تطوير مجموعة من مواد اللحام المخصصة للفولاذ الكربوني والفولاذ المركب ذو القوة العالية اللازمة للحام في محطات التوليد الكهربائي. وفي العامين الماضيين، تم تطوير خيوط لحام مخصصة لفولاذ T91/P91 (PP.TIG R717)، بالإضافة إلى أقطاب لحام (PP.R717)، وهي بديلة لمواد اللحام المستوردة من نوع T91/P91. يمكن حاليًا إنتاج أكثر من 80 نوعًا من قضبان اللحام ضمن سبع فئات رئيسية، بطاقة إنتاج سنوية تصل إلى 15 ألف طن، وهو ما يكفي بشكل أساسي لتلبية احتياجات تركيب وصيانة الأنابيب عالية الحرارة والضغط في محطات الطاقة. كما يمكن توفير أنواع مختلفة من قضبان اللحام المستخدمة في عمليات اللحام في محطات الطاقة، مثل قضبان اللحام المقاومة للحرارة، وقضبان اللحام بالطريقة الكيميائية، وقضبان اللحام المصنوعة من الفولاذ عالي القوة ذو المستوى المنخفض من السبائك، بالإضافة إلى قضبان اللحام المصنوعة من الفولاذ المقاوم للصدأ وخيوط اللحام بالأرجون والتنجستن. 3 بناء فرق ومؤسسات اللحام في محطات التوليد 3.1 بناء وتطوير فرق اللحام يعد وجود فريق مكون من كوادر مؤهلة شرطًا أساسيًا لتطبيق نظام إدارة الجودة، وقد نمت فرق اللحام في صناعة الطاقة الكهربائية مع تطور هذه الصناعة. منذ أوائل الخمسينيات، ولتلبية متطلبات اللحام في وحدات التوربينات عالية الحرارة والضغط التي قدمتها الاتحاد السوفيتي السابق، نظمت وزارة الكهرباء أول دورة تدريبية في فولغارغا، وقد ساعدت هذه الدورات في تدريب مجموعة من فنيي اللحام والعمال المتخصصين في اللحام لصناعة الكهرباء في بلادنا. وأصبح هؤلاء الأشخاص القوة الأساسية في فرق اللحام المستخدمة في مشاريع البنية التحتية الكهربائية، ولذلك يُطلق على فولغارغا اسم “مهد فنيي اللحام وعمال اللحام عالي الضغط في بلادنا”. ثم، في عام 1956 (في جيلين) وعام 1957 (في لانتشو)، أُقيمت الدورتان التدريبيتان الثانية والثالثة على اللحام بالضغط العالي على مستوى البلاد، حيث تم تدريب أكثر من 100 فني لحام بالضغط العالي في مختلف أنحاء البلاد. وبذلك بدأت تتشكل فرق اللحام في صناعة الطاقة، وأصبح الاهتمام ببناء هذه الفرق جزءًا من تقاليد صناعة الطاقة. “العبارة “السرعة في الرفع، والكتلة في اللحام”، التي كانت شائعة في الستينيات، تعكس من زاوية معينة هذا التقليد في صناعة الطاقة الكهربائية. 3.1.1 تدريب فنيي اللحام: في أواخر الخمسينيات ومنتصف السبعينيات، تم تدريب ما يقرب من 200 فني لحام من خلال التعاون مع المؤسسات البحثية والجامعات. منذ عام 1978، أسست كلية الهندسة الميكانيكية في جامعة ووهان للموارد المائية والطاقة تخصصات في اللحام المعدني والفحص غير التدميري، مما ساهم في تدريب ما يقرب من ألف فني لحام لصالح قطاع الطاقة. وبالإضافة إلى ذلك، هناك طلاب في تخصص اللحام من مؤسسات تعليمية أخرى، وبذلك أصبح لدى قطاع الطاقة الآن فريق قوي من الفنيين والمديرين المتخصصين في مجال اللحام. منذ سبعينيات القرن الماضي وحتى الآن، تُعقد باستمرار دورات تدريبية لفنيي اللحام على مستوى البلاد، وذلك لضمان أن يواكب فنيو اللحام في قطاع الطاقة التطورات الحديثة في تقنيات اللحام في محطات الطاقة حول العالم. 3.1.2 تدريب وتقييم اللحامين منذ انطلاق الدفعة الأولى من الدورات التدريبية في فولارجي، يمكن القول إن تاريخ تدريب اللحامين في صناعة الكهرباء يمتد لـ 50 عامًا. لقد شهدت عملية إنشاء أنظمة التدريب، وكذلك طرق وأساليب إدارة التدريب، تطورًا كبيرًا في جميع الجوانب، وذلك رغم التحديات والصعوبات الكبيرة التي واجهت الصناعة الصينية خلال تلك الفترة، حيث لم يتوقف هذا التطور أبدًا. يُعدّ التركيز على تدريب الفنيين في مجال اللحام، والإصرار على إجراء التدريبات والامتثال للوائح المتعلقة بها، تقليدًا يفخر به قطاع الطاقة منذ فترة طويلة. ومن خلال سنوات من التجربة، طور قطاع الطاقة مجموعة كاملة من الإجراءات الموثقة المتعلقة بتدريب الفنيين في مجال اللحام، تتميز بها هذه الصناعة. يوجد حاليًا في النظام الكهربائي الوطني حوالي 20,000 عامل لحام متخصص في اللحام تحت درجات حرارة وضغوط عالية، كما تم تطوير مجموعة من أساليب اللحام المتقدمة. لذلك، في المسابقات الوطنية للحدادين من مختلف الفئات، يظل حدادو اللحام الكهربائي في مقدمة القائمة ويحققون نتائج تضمن لهم الصدارة. 3.1.3 تدريب وتقييم معلمي اللحام
في أواخر الثمانينيات، بدأ قطاع الكهرباء في تنظيم برامج لتدريب معلمي اللحام. وفي الفترة من عام 1999 إلى مايو 2000، استفاد قطاع الكهرباء من سنوات خبرته في تدريب معلمي اللحام، كما استعان بالمعايير الدولية لتقييم مؤهلات معلمي اللحام، وبذلك تم وضع “قواعد تقييم مؤهلات معلمي اللحام في قطاع الكهرباء”， مما ساعد على جعل عملية تدريب وتقييم معلمي اللحام وتأكيد مؤهلاتهم أكثر تنظيمًا واستقرارًا. حالياً، يوجد أكثر من 900 معلم لحام مسجل ومؤهل في صناعة الكهرباء. 3.1.4 تدريب وتقييم مفتشي جودة اللحام: في منتصف الثمانينيات، بدأ قطاع الكهرباء في تنظيم دورات تدريبية لموظفي فحص جودة اللحام، وذلك بهدف توفير الكوادر اللازمة لإجراء عمليات فحص جودة اللحام بشكل موحد ومنظم. وبفضل الجهود المتواصلة على مر السنين، أصبح لدى قطاع الكهرباء فريق من مفتشي جودة اللحام يتكون من أكثر من 900 مفتش، من بينهم مفتشون ذوو كفاءة عالية وآخرون ذوو كفاءة متوسطة. 3.1.5 تدريب وتقييم المتخصصين في مجال اللحام. تدريب وتقييم فاحصي الفحص غير المدمر. ابتداءً من أوائل الثمانينيات، بدأ تدريب واختبار موظفي الفحص غير المدمر، وتم فرض شرط حيازة الشهادات للعمل في هذا المجال. كما تم ربط ذلك بسرعة مع أعمال الرقابة على سلامة الغلايات والخزانات تحت الضغط، وتم تأسيس فريق عالي المستوى في قطاع الطاقة يضم أكثر من 2000 موظف من الكوادر العليا والمتوسطة، وهم يحملون شهادات من كل من قطاع الطاقة وإدارة الرقابة التقنية. تدريب واختبار عمال المعالجة الحرارية. في أواخر الثمانينيات، قامت منظمات قطاع الكهرباء بتنظيم دورات تدريبية لإصدار شهادات للعاملين في مجال المعالجة الحرارية. وحتى الآن، تم عقد 16 دورة تدريبية، وقد حصل أكثر من 1100 شخص على شهادات للعمل في مجال المعالجة الحرارية. كما قامت مكاتب الإدارة في المناطق المختلفة بتدريب بعض العمال المؤهلين في مجال المعالجة الحرارية. تدريب وتقييم فاحصي الفحوصات الفيزيائية والكيميائية. ابتداءً من ثمانينيات القرن الماضي، بدأ قطاع الكهرباء في تنفيذ برامج لتدريب موظفي الفحص الفيزيائي والكيميائي ومنحهم الشهادات اللازمة. في أواخر التسعينيات، تم وضع معايير لبدء التدريب النظامي للفاحصين الفيزيائيين والكيميائيين، وحتى الآن، هناك أكثر من 400 فاحص فيزيائي وكيميائي في جميع أنحاء البلاد يعملون بعد حصولهم على الشهادات اللازمة. 3.2 إنشاء هياكل اللحام 3.2.1 إنشاء مؤسسات بحثية للحام، والقيام بأبحاث في مجال اللحام في محطات التوليد. منذ خمسينيات القرن الماضي، تم إنشاء مؤسسات بحثية للحام في جميع أنحاء البلاد. وبالإضافة إلى “معهد بناء الطاقة” و“معهد شيان للهندسة الحرارية” و“معهد سوتشو للهندسة الحرارية” التابعة لشركات الطاقة، والتي أنشأت مختبرات للحام والمواد، فقد أنشأت أكاديميات الطاقة في كل مقاطعة (مدينة/منطقة) مختبرات للمواد المعدنية. تقوم هذه المؤسسات البحثية بدراسة المشاكل التي تنشأ أثناء عمليات اللحام في محطات الطاقة، مما ساهم في تطوير تقنيات اللحام في هذه المحطات. على مدار 50 عامًا، حققت الأبحاث العلمية في مجال اللحام بمحطات الطاقة إنجازات عديدة: مواصلات اللحام بين النحاس والألومنيوم، واللحام الآلي للتوصيلات الثلاثية الضغط العالي، ولحام إصلاح الأسطوانات وغلاف البخار، واللحام الآلي التلقائي للأنابيب من جميع الزوايا، ولحام إصلاح المحور الرئيسي للتوربينات البخارية، ولحام إصلاح فتحات الإدخال في شفرات التوربينات البخارية، ولحام إصلاح شفرات التوربينات البخارية، وتطوير أسلاك اللحام من نوع T91/P91، والقضبان والأسلاك اللحام ذات القلب الفلزي، وأبحاث لحام وإصلاح المكونات المقاومة للتآكل في محطات الطاقة، ودراسة قابلية اللحام في الفولاذات الحرارية والمقاومة للقوة، وغيرها. 3.2.2 تأسيس لجنة اللحام في محطات الطاقة التابعة للجمعية الصينية لهندسة المحركات ومجموعة دراسات اللحام في صناعة الطاقة: من أجل تعزيز تبادل التقنيات المتعلقة باللحام في محطات الطاقة وتطويرها، تم تأسيس مجموعة دراسات اللحام في صناعة الطاقة في عام 1979. كانت هذه المجموعة تخضع إداريًا للجنة العلمية والتقنية التابعة لوزارة الطاقة، بينما كانت تتلقى التوجيهات الفنية من اللجنة الفرعية المعنية باللحام التابعة للجمعية الصينية لهندسة الميكانيكا. وفي بداية الثمانينيات، تم قبول هذه المجموعة ضمن لجنة اللحام في محطات الطاقة التابعة للجمعية الصينية لهندسة المحركات. على مدى أكثر من 20 عامًا، عُقدت ثماني دورات للمؤتمر الأكاديمي الوطني لللحام في محطات الطاقة، وشاركت الوفود في الدورتين الـ52 والـ53 للمؤتمر الدولي لللحام (IIW)، وأصبح بذلك القناة الرئيسية لتبادل التقنيات في مجال لحام محطات الطاقة، وبيتًا لعمال اللحام في هذا المجال. 3.2.3 تم إنشاء مجموعة من مراكز التدريب على اللحام المتميزة، والتي تتميز بإدارتها العلمية وبرامج التدريب المنظمة، بالإضافة إلى استخدامها لأحدث المعدات. ووفقًا للوائح وزارة الطاقة السابقة المتعلقة بموافقة مراكز التدريب على اللحام، تم إنشاء 72 مركزًا لتدريب فنون اللحام في جميع أنحاء البلاد، بعد مراجعة دقيقة من قبل لجان خبراء. وقد بلغت تكلفة بعض هذه المراكز أكثر من 5 ملايين يوان. بالإضافة إلى ذلك، أنشأت محطات توليد الطاقة على المستوى المحلي وشركات بناء الطاقة الكهربائية مجموعة من مراكز تدريب الحدادين، مما ضمن تدريب الحدادين من الفئات الأولى والثانية والثالثة بشكل متدرج، وبالتالي ضمان جودة تدريبهم. 3.2.4 إنشاء شبكة تعاون لتدريب اللحام لتحسين جودة تدريب اللحامين وتبادل الخبرات في هذا المجال، أنشأت اللجنة المتخصصة في اللحام في محطات الطاقة “شبكة تعاون لتدريب اللحام”، حيث تُعقد اجتماعات دورية لتبادل الخبرات. 3.2.5 تأسيس لجنة توحيد معايير اللحام في محطات التوليد الكهربائي
إن تأسيس لجنة توحيد معايير اللحام في محطات التوليد الكهربائي ساعد على جعل إدارة عمليات اللحام في هذه المحطات أكثر احترافية وتنظيمًا وتوحيدًا، كما ساهم في تطوير أعمال ضمان جودة عمليات اللحام بشكل شامل، وجعلها أكثر كفاءة مع مرور الوقت. 3.2.6 تشكيل لجان لتقييم مؤهلات العاملين في مجال اللحام والمجالات ذات الصلة في محطات التوليد الكهربائي
من أجل رفع مستوى الكفاءة في مجال اللحام والمجالات ذات الصلة في محطات التوليد الكهربائي، وتطبيق نظام العمل بموجب شهادات مهنية، قامت شركة الكهرباء الوطنية بتشكيل “لجنة تقييم مؤهلات العاملين في مجال الفحص غير المدمر في صناعة الكهرباء”، و“لجنة تقييم مؤهلات مدربي اللحام في صناعة الكهرباء”， و“لجنة تقييم مؤهلات العاملين في المجالات الفيزيائية والكيميائية في صناعة الكهرباء”. وتقوم هذه اللجان بتقييم العاملين في مجالات الفحص غير المدمر، ومدربي اللحام، والعاملين في المجالات الفيزيائية والكيميائية وفقًا للمعايير المحددة، ومنحهم الشهادات المناسبة. 4 إدارة جودة اللحام في محطات التوليد الكهربائي: الجودة هي حياة الشركة، واللحام هو حياة جودة المعدات الكهربائية؛ فالمعدات الكهربائية تعمل في ظروف درجات حرارة وضغوط عالية، مما يجعل دور جودة اللحام أكثر أهمية. إلى حد ما، يعتمد الأداء المستقر للوحدة بشكل كبير على جودة اللحام، وتُضمن جودة اللحام من خلال الإدارة الفعالة. خلال الخمسين عامًا التي مرت على تطور اللحام الكهربائي، ومع تطور تقنيات وأساليب اللحام، شهدت جودة إدارة اللحام تطورًا كبيرًا أيضًا. في منتصف التسعينيات، وضع قطاع الكهرباء قاعدة تنص على أن “شهادات نظام الجودة يجب أن تشكل نسبة معينة في عملية المناقصات”， وهو ما دفع الشركات المسؤولة عن التنفيذ إلى اتباع معايير ISO9000. حتى اليوم، حصلت معظم وحدات البناء الأساسية في قطاع الكهرباء على شهادة إيزو 9000، وفي السنوات الأخيرة، يشهد تطبيق معيار إيزو 9000 في محطات توليد الكهرباء أو شركات صيانتها نموًا سريعًا. وقد ساهم هذا الوضع في تعزيز إدارة جودة اللحام. 4.1 الأعمال الأساسية لإدارة جودة اللحام في محطات الطاقة: لتنفيذ إدارة جودة اللحام في محطات الطاقة، من الضروري أولاً وجود أساس قوي لإدارة الجودة. وبالنسبة لمجال لحام محطات الطاقة، فهذا يعني إنشاء نظام لإدارة الجودة، مع تنظيم الأساليب الفعالة والناجحة التي تم تطبيقها على مر السنين، ودمجها ضمن نظام إدارة الجودة. 4.1.1 هيكل إدارة الجودة: في الوقت الحالي، يوجد في قطاع الطاقة فريق متخصص في إدارة الجودة في مجال اللحام والمجالات المرتبطة به. استنادًا إلى سنوات الخبرة والتقاليد، فإن معظم وحدات البناء تمتلك مهندسًا رئيسيًا مسؤولًا عن إدارة جودة عمليات اللحام. كما توجد في الأقسام المختصة مهندسون متخصصون في مجال اللحام والمعادن، بالإضافة إلى وجود هياكل تنظيمية مخصصة لإدارة عمليات اللحام (مثل أماكن العمل المخصصة للحام). كما توفر محطات توليد الطاقة مهندسين متخصصين في مجال اللحام والمعادن ضمن أقسامها المختصة، مما يوفر هيكلاً تنظيميًا واضحًا لإدارة جودة عمليات اللحام، وبالتالي ضمان سير أعمال إدارة الجودة بشكل سلس. 4.1.2 بناء نظام توحيد معايير اللحام في محطات التوليد الكهربائي
في منتصف وأواخر الخمسينيات، بدأ قطاع الطاقة الكهربائية في التطور بشكل كبير، حيث زاد عدد محطات توليد الكهرباء، كما بدأ استخدام وحدات توليد الطاقة عالية الحرارة والضغط المصنوعة محليًا بشكل متزايد. واستنادًا إلى خبرات دول مثل الاتحاد السوفيتي في مجال بناء محطات الطاقة، وضع قطاع الطاقة في عام 1962 أول مجموعة من المعايير الخاصة باللحام لمحطات توليد الطاقة الحرارية في بلادنا، وهي: “المعايير التقنية المؤقتة للحام بالقوس الكهربائي لأنابيب الفولاذ الكربوني وأنابيب الفولاذ ذات السبائك المنخفضة”، و“المعايير التقنية المؤقتة للحام بالغاز لأنابيب الفولاذ الكربوني وأنابيب الفولاذ ذات السبائك المنخفضة”. وقد ساعدت هذه المعايير في تحسين جودة عمليات اللحام في قطاع الطاقة.