Wer hat die elektronische Version des Buches „Diagnose von Gerätefehlern“ von Shen Qinggen?
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98 Zusammenfassung der Kenntnispunkte „Diagnose von Gerätefehlern – Shen Qinggen“ 1.1. Bedeutung der Diagnose von Gerätefehlern； Die Diagnose von Gerätefehlern bezeichnet die Anwendung moderner Test- und Analysemethoden sowie diagnostischer Theorien ； 1.2. Prozess der Diagnose von Gerätefehlern ； Signalerkennung → Signalverarbeitung → Fehlerdiagnose → Diagnoseentscheidung → Fehlerprävention ； 1.3. Eigenschaften der Diagnose von Gerätefehlern ； Vielfalt, Hierarchie, mehrfache Korrelationen, Verzögerung, Unsicherheit ； 1.4. Drei Arten von Wartungssystemen ； Nachträgliche Wartung (Fehlerbehebung), regelmäßige Wartung (planmäßige Wartung), Zustand ； 1.5 Welche Arten von Gerätefehlern gibt es? ； ①Strukturelle Schäden durch Verschleiß oder Risse 1.1. Bedeutung der Diagnose von Gerätfehlern Die Diagnose von Gerätfehlern bezeichnet die Anwendung moderner Prüf- und Analysemethoden sowie diagnostischer Theorien, um die Mechanismen, Ursachen, betroffenen Stellen sowie das Ausmaß von Fehlern in laufenden Maschinen zu erkennen und zu diagnostizieren. Auf der Grundlage dieser Diagnoseergebnisse werden anschließend Reparaturpläne sowie Präventivmaßnahmen für das Gerät festgelegt. 1.2. Prozess der Diagnose von Gerätefehlern: Signalerfassung → Signalverarbeitung → Fehldiagnose → Entscheidungsfindung bezüglich der Behebung des Fehlers → Prävention und Kontrolle von Fehlern
1.3. Eigenschaften der Diagnose von Gerätefehlern: Vielfalt, Hierarchie, Zusammenhang mehrerer Faktoren, Verzögerungen, Unsicherheit
1.4. Drei Arten der Wartung: Nachträgliche Wartung (Wartung nach einem Fehler), regelmäßige Wartung (planmäßige Wartung), Wartung auf Grundlage des Zustands des Geräts (proaktive Wartung)
1.5. Welche Arten von Gerätefehlern gibt es?
① Strukturelle Schäden (Risse, Abnutzung, Korrosion, Verformung, Bruch, Ablösung, Verbrennungen)
② Verschlechterung des Betriebszustands (schlechte mechanische Eigenschaften, unzureichende Steifigkeit, Reibung, Schwingungen durch Flüssigkeiten, nichtlineare Resonanzen)
1.6. Funktionen der Diagnose von Gerätefehlern:
① Überwachung ohne Stillstand oder Demontage des Geräts
② Vorhersage der Zuverlässigkeit des Geräts
③ Bestimmung der Ursache des Fehlers sowie Erstellung von Maßnahmen zur Behebung
1.7. Techniken und Methoden zur Überwachung des Gerätestands und zur Diagnose von Fehlern:
Techniken zur Überwachung von Schwingungssignalen (allgemein anwendbar, reich an Informationen, leicht zu verarbeiten und zu analysieren)
Techniken zur Überwachung von Schallsignalen (Schallanalyse, Spektralanalyse, Schallintensitätsanalyse)
Techniken zur Überwachung von Temperatursignalen
Analysetechniken für Schmieröle
Weitere zerstörungsfreie Prüfmethoden
1.8. Methoden zur Identifizierung von Gerätefehlern:
Vergleichsmethode auf der Grundlage von Informationen, Methode zur Analyse von Parameteränderungen, Simulationstests, Funktionsanalyse, Faultree-Analyse, Fuzzy-Logik, neuronale Netze, Expertensysteme
2.1. Bedeutung und Klassifizierung von Signalen:
Signale sind Träger von Informationen über den Zustand oder das Verhalten objektiver Phänomene. Klassifizierung: deterministische Signale und nicht-deterministische Signale ； Dauerhafte Signale und diskrete Signale ； Energie-Signale und Leistungs-Signale ； Zeit- und Frequenzbegrenzungsignale
2.2 Zeitbereichszerlegung von Signalen: Gleichstrom- und Wechselstromkomponenten, Impulskomponenten, reelle und imaginäre Komponenten, orthogonale Funktionen
2.3 Statistik im Zeitbereich: Mittelwert, quadratischer Mittelwert, Varianz
2.4 Korrelationsanalyse im Zeitbereich: Korrelationskoeffizient
2.5 Spektralanalyse: Die Zerlegung von Schwingungssignalen mittels Fourier-Transformation in Frequenzkomponenten; anschließende Untersuchung und Verarbeitung im Frequenzbereich
2.6 Grundlegende Parameter zur Schwingungsüberwachung: Amplitude, Frequenz, Phase
2.7 Übliche Darstellungen zur Verarbeitung von Schwingungssignalen bei rotierenden Maschinen: Bahn des Wellenzentrums, Schwingungsform des Rotors, Position des Wirbelzentrums des Wellenschafts, Bode-Diagramm, Polarkoordinaten-Diagramm, dreidimensionales Koordinatendiagramm, Ordnungsspektralanalyse
3.1 Arten von Fehlern bei rotierenden Maschinen: Ungleichgewicht des Rotors, Misalignment des Rotors, Defekte an Gleitlagern, Reibung am Rotor, Defekte an Dichtringen
3.2 Begriff des Ungleichgewichts des Rotors: Aufgrund von Materialeigenschaften, Bearbeitung, Montage sowie Betriebsbedingungen entsteht eine Exzentrizität zwischen Massenschwerpunkt und Drehachse; dies führt zu zyklischen Fliehkraftstörungen und dynamischen Belastungen der Lager
3.3 Merkmale von Schwingungen durch Rotorungleichgewicht: Radiale Schwingungen, hohe Amplituden bei bestimmten Frequenzen, kreisförmige oder elliptische Bahn des Wellenzentrums, synchrone Vorwärtsdrehung des Rotors
3.4 Ursachen für Rotorungleichgewicht: Materialfehler, Montagefehler, ungünstige Dynamikbalance
3.5 Unterscheidung zwischen Biegeungleichgewicht und Massenungleichgewicht: Veränderung der Amplitude mit Drehzahl, Phasenverschiebung, Abhängigkeit von der Last
3.6 Merkmale von Misalignment-Fehlern: Veränderung des Ölfilmdrucks, erhöhte Schwingungen bei höherer Last, radiale Schwingungen, Phasenunterschiede zwischen Rotoren, komplexere Schwingungsverläufe bei Großturbinen
3.7 Ursachen für Misalignment: Fehler bei der Erstmontage, ungenaue Wärmeausdehnungsberechnung, ungleichmäßige Wärmeausdehnung der Lagergehäuse, äußere Kräfte, Fundamentverformungen
3.8 Überwachungsmethoden für Misalignment: Statische und dynamische Verfahren
3.9 Häufige Defekte an Gleitlagern: Ablösung der Weißmetallschicht, übermäßiger Verschleiß, Ermüdung, Korrosion, Kavitation, lockere Gehäuse, falscher Lagerspielraum, hohe Temperaturen
3.10 Ölfilmschwingungen: Eigenresonanzphänomen, das zu schweren Schäden an Lager und Rotor führen kann
3.11 Mechanismen und Merkmale von Ölfilmschwingungen: Starke Resonanz bei Übereinstimmung der Eigenfrequenz des Rotors mit dem Ölfilmdruck; plötzlicher Anstieg der Amplitude, Rissbildung im Ölfilm, laute Geräuschentwicklung
3.12 Merkmale von Ölfilmschwingungen: Eigenresonanz ohne externe Einflüsse, Auftreten erst oberhalb des ersten kritischen Drehzahlniveaus, chaotische Bahn des Wellenzentrums, starke Schwingungen bei hohen Drehzahlen
3.13 Präventionsmaßnahmen gegen Ölfilmschwingungen: Vermeidung der Resonanzzone, Erhöhung des Lagerdrucks, Verringerung des Lagerspielraums, geeignete Vorlaststeuerung, Einsatz vibrationsresistenter Lager, Temperaturkontrolle
4.1 Fehlertypen und -ursachen bei Kolbenkompressoren: Abweichungen der thermodynamischen Parameter, mechanische Defekte an Hauptkomponenten, dynamische Instabilitäten
4.2 Formen von Ventilfehlern: Beschädigung der Ventilscheiben, gebrochene Federn, Undichtigkeit der Ventile
4.3 Methoden zur Überwachung und Diagnose von Ventilfehlern: Sensoren zur Messung von Vibrationen und Geräuschen, P-V-Diagramme, Druck- und Temperaturmessungen
4.4 Nachteile von Druckschwankungen: Erhöhung des Leistungsbedarfs, verkürzte Lebensdauer der Ventile, Veränderung der Förderleistung, Beeinträchtigung der Sicherheitsventile, Schwingungen in Rohrleitungen
4.5 Präventionsmaßnahmen gegen Druckschwankungen: Optimierung der Ansaug- und Auslassfolge, Einbau von Dämpfern, akustischen Filtern, Blenden, geeigneten Sammelleitungen; Vermeidung abrupter Änderungen der Strömungsrichtung und -geschwindigkeit
4.6 Ursachen mechanischer Resonanzen in Rohrleitungen: Druckschwankungen, externe Anregungen
4.7 Diagnosemethoden mechanischer Resonanzen: Test- und Berechnungsverfahren
4.8 Präventionsmaßnahmen gegen mechanische Resonanzen: Änderung der Stützbedingungen, Einsatz von Dynamikdämpfern
5.1 Häufige Getriebefehler: Zahnbrüche, Verschleiß, Oberflächenschäden, Mikrorisse
5.2 Haupteinflussfaktoren auf Getriebe: Steifigkeitsvariationen, Fertigungs- und Montagefehler, Stoßbelastungen
5.3 Merkmale von Getriebefehlern: Spezifische Frequenzanteile, Modulationseffekte, versteckte Komponenten durch Fertigungsfehler
5.4 Bedeutung der Umkehrspektralanalyse: Logarithmierung des Leistungsspektrums zur besseren Identifikation periodischer Komponenten
5.5 Vorteile der Umkehrspektralanalyse: Gute Extraktion periodischer Signalkomponenten, geringe Empfindlichkeit gegenüber Übertragungspfaden
5.6 Diagnosemethoden für Getriebefehler: Feinspektralanalyse, Umkehrspektralanalyse, zeitliche Mittelwertbildung, adaptive Rauschunterdrückung
6.1 Warum sind Wälzlager besonders anfällig? Geringe Stoßfestigkeit, ungleichmäßige Lastverteilung auf den Wälzkörpern, unterschiedliche Spannungen und Zyklenzahlen an Innen- und Außenring
6.2 Fehlertypen bei Wälzlagen: Ermüdungsabplatzungen, abrasive Verschleiß, Risse, Druckstellen, Korrosion, elektrochemische Schäden, Mikrovibrationen, Überhitzung
6.3 Detektionsmethoden für Wälzlagerfehler: Vibrations- und Geräuschmessungen, Temperatur- und Ölmessungen, Analyse von Abriebpartikeln, Bestimmung von Lagerspielraum, Messung des Ölfilmwiderstands
6.4 Ursachen für Schwingungen in Wälzlagen: Externe Einflüsse wie Rotorungleichgewicht, Misalignment, Fluidanregung; interne Ursachen wie Eigenvibrationen der Lagerstruktur, geometrische Ungenauigkeiten, unsachgemäße Montage
1.3. Eigenschaften der Diagnose von Gerätefehlern: Vielfalt, Hierarchie, Zusammenhang mehrerer Faktoren, Verzögerungen, Unsicherheit
1.4. Drei Arten der Wartung: Nachträgliche Wartung (Wartung nach einem Fehler), regelmäßige Wartung (planmäßige Wartung), Wartung auf Grundlage des Zustands des Geräts (proaktive Wartung)
1.5. Welche Arten von Gerätefehlern gibt es?
① Strukturelle Schäden (Risse, Abnutzung, Korrosion, Verformung, Bruch, Ablösung, Verbrennungen)
② Verschlechterung des Betriebszustands (schlechte mechanische Eigenschaften, unzureichende Steifigkeit, Reibung, Schwingungen durch Flüssigkeiten, nichtlineare Resonanzen)
1.6. Funktionen der Diagnose von Gerätefehlern:
① Überwachung ohne Stillstand oder Demontage des Geräts
② Vorhersage der Zuverlässigkeit des Geräts
③ Bestimmung der Ursache des Fehlers sowie Erstellung von Maßnahmen zur Behebung
1.7. Techniken und Methoden zur Überwachung des Gerätestands und zur Diagnose von Fehlern:
Techniken zur Überwachung von Schwingungssignalen (allgemein anwendbar, reich an Informationen, leicht zu verarbeiten und zu analysieren)
Techniken zur Überwachung von Schallsignalen (Schallanalyse, Spektralanalyse, Schallintensitätsanalyse)
Techniken zur Überwachung von Temperatursignalen
Analysetechniken für Schmieröle
Weitere zerstörungsfreie Prüfmethoden
1.8. Methoden zur Identifizierung von Gerätefehlern:
Vergleichsmethode auf der Grundlage von Informationen, Methode zur Analyse von Parameteränderungen, Simulationstests, Funktionsanalyse, Faultree-Analyse, Fuzzy-Logik, neuronale Netze, Expertensysteme
2.1. Bedeutung und Klassifizierung von Signalen:
Signale sind Träger von Informationen über den Zustand oder das Verhalten objektiver Phänomene. Klassifizierung: deterministische Signale und nicht-deterministische Signale ； Dauerhafte Signale und diskrete Signale ； Energie-Signale und Leistungs-Signale ； Zeit- und Frequenzbegrenzungsignale
2.2 Zeitbereichszerlegung von Signalen: Gleichstrom- und Wechselstromkomponenten, Impulskomponenten, reelle und imaginäre Komponenten, orthogonale Funktionen
2.3 Statistik im Zeitbereich: Mittelwert, quadratischer Mittelwert, Varianz
2.4 Korrelationsanalyse im Zeitbereich: Korrelationskoeffizient
2.5 Spektralanalyse: Die Zerlegung von Schwingungssignalen mittels Fourier-Transformation in Frequenzkomponenten; anschließende Untersuchung und Verarbeitung im Frequenzbereich
2.6 Grundlegende Parameter zur Schwingungsüberwachung: Amplitude, Frequenz, Phase
2.7 Übliche Darstellungen zur Verarbeitung von Schwingungssignalen bei rotierenden Maschinen: Bahn des Wellenzentrums, Schwingungsform des Rotors, Position des Wirbelzentrums des Wellenschafts, Bode-Diagramm, Polarkoordinaten-Diagramm, dreidimensionales Koordinatendiagramm, Ordnungsspektralanalyse
3.1 Arten von Fehlern bei rotierenden Maschinen: Ungleichgewicht des Rotors, Misalignment des Rotors, Defekte an Gleitlagern, Reibung am Rotor, Defekte an Dichtringen
3.2 Begriff des Ungleichgewichts des Rotors: Aufgrund von Materialeigenschaften, Bearbeitung, Montage sowie Betriebsbedingungen entsteht eine Exzentrizität zwischen Massenschwerpunkt und Drehachse; dies führt zu zyklischen Fliehkraftstörungen und dynamischen Belastungen der Lager
3.3 Merkmale von Schwingungen durch Rotorungleichgewicht: Radiale Schwingungen, hohe Amplituden bei bestimmten Frequenzen, kreisförmige oder elliptische Bahn des Wellenzentrums, synchrone Vorwärtsdrehung des Rotors
3.4 Ursachen für Rotorungleichgewicht: Materialfehler, Montagefehler, ungünstige Dynamikbalance
3.5 Unterscheidung zwischen Biegeungleichgewicht und Massenungleichgewicht: Veränderung der Amplitude mit Drehzahl, Phasenverschiebung, Abhängigkeit von der Last
3.6 Merkmale von Misalignment-Fehlern: Veränderung des Ölfilmdrucks, erhöhte Schwingungen bei höherer Last, radiale Schwingungen, Phasenunterschiede zwischen Rotoren, komplexere Schwingungsverläufe bei Großturbinen
3.7 Ursachen für Misalignment: Fehler bei der Erstmontage, ungenaue Wärmeausdehnungsberechnung, ungleichmäßige Wärmeausdehnung der Lagergehäuse, äußere Kräfte, Fundamentverformungen
3.8 Überwachungsmethoden für Misalignment: Statische und dynamische Verfahren
3.9 Häufige Defekte an Gleitlagern: Ablösung der Weißmetallschicht, übermäßiger Verschleiß, Ermüdung, Korrosion, Kavitation, lockere Gehäuse, falscher Lagerspielraum, hohe Temperaturen
3.10 Ölfilmschwingungen: Eigenresonanzphänomen, das zu schweren Schäden an Lager und Rotor führen kann
3.11 Mechanismen und Merkmale von Ölfilmschwingungen: Starke Resonanz bei Übereinstimmung der Eigenfrequenz des Rotors mit dem Ölfilmdruck; plötzlicher Anstieg der Amplitude, Rissbildung im Ölfilm, laute Geräuschentwicklung
3.12 Merkmale von Ölfilmschwingungen: Eigenresonanz ohne externe Einflüsse, Auftreten erst oberhalb des ersten kritischen Drehzahlniveaus, chaotische Bahn des Wellenzentrums, starke Schwingungen bei hohen Drehzahlen
3.13 Präventionsmaßnahmen gegen Ölfilmschwingungen: Vermeidung der Resonanzzone, Erhöhung des Lagerdrucks, Verringerung des Lagerspielraums, geeignete Vorlaststeuerung, Einsatz vibrationsresistenter Lager, Temperaturkontrolle
4.1 Fehlertypen und -ursachen bei Kolbenkompressoren: Abweichungen der thermodynamischen Parameter, mechanische Defekte an Hauptkomponenten, dynamische Instabilitäten
4.2 Formen von Ventilfehlern: Beschädigung der Ventilscheiben, gebrochene Federn, Undichtigkeit der Ventile
4.3 Methoden zur Überwachung und Diagnose von Ventilfehlern: Sensoren zur Messung von Vibrationen und Geräuschen, P-V-Diagramme, Druck- und Temperaturmessungen
4.4 Nachteile von Druckschwankungen: Erhöhung des Leistungsbedarfs, verkürzte Lebensdauer der Ventile, Veränderung der Förderleistung, Beeinträchtigung der Sicherheitsventile, Schwingungen in Rohrleitungen
4.5 Präventionsmaßnahmen gegen Druckschwankungen: Optimierung der Ansaug- und Auslassfolge, Einbau von Dämpfern, akustischen Filtern, Blenden, geeigneten Sammelleitungen; Vermeidung abrupter Änderungen der Strömungsrichtung und -geschwindigkeit
4.6 Ursachen mechanischer Resonanzen in Rohrleitungen: Druckschwankungen, externe Anregungen
4.7 Diagnosemethoden mechanischer Resonanzen: Test- und Berechnungsverfahren
4.8 Präventionsmaßnahmen gegen mechanische Resonanzen: Änderung der Stützbedingungen, Einsatz von Dynamikdämpfern
5.1 Häufige Getriebefehler: Zahnbrüche, Verschleiß, Oberflächenschäden, Mikrorisse
5.2 Haupteinflussfaktoren auf Getriebe: Steifigkeitsvariationen, Fertigungs- und Montagefehler, Stoßbelastungen
5.3 Merkmale von Getriebefehlern: Spezifische Frequenzanteile, Modulationseffekte, versteckte Komponenten durch Fertigungsfehler
5.4 Bedeutung der Umkehrspektralanalyse: Logarithmierung des Leistungsspektrums zur besseren Identifikation periodischer Komponenten
5.5 Vorteile der Umkehrspektralanalyse: Gute Extraktion periodischer Signalkomponenten, geringe Empfindlichkeit gegenüber Übertragungspfaden
5.6 Diagnosemethoden für Getriebefehler: Feinspektralanalyse, Umkehrspektralanalyse, zeitliche Mittelwertbildung, adaptive Rauschunterdrückung
6.1 Warum sind Wälzlager besonders anfällig? Geringe Stoßfestigkeit, ungleichmäßige Lastverteilung auf den Wälzkörpern, unterschiedliche Spannungen und Zyklenzahlen an Innen- und Außenring
6.2 Fehlertypen bei Wälzlagen: Ermüdungsabplatzungen, abrasive Verschleiß, Risse, Druckstellen, Korrosion, elektrochemische Schäden, Mikrovibrationen, Überhitzung
6.3 Detektionsmethoden für Wälzlagerfehler: Vibrations- und Geräuschmessungen, Temperatur- und Ölmessungen, Analyse von Abriebpartikeln, Bestimmung von Lagerspielraum, Messung des Ölfilmwiderstands
6.4 Ursachen für Schwingungen in Wälzlagen: Externe Einflüsse wie Rotorungleichgewicht, Misalignment, Fluidanregung; interne Ursachen wie Eigenvibrationen der Lagerstruktur, geometrische Ungenauigkeiten, unsachgemäße Montage
98 Zusammenfassung der Kenntnisse zu „Diagnose von Gerätefehlern – Shen Qinggen“ – 2 6.5 Welche Schwingkräfte entstehen durch Fehler in den Lagern?； ①Die Wellenform ist zufällig und unregelmäßig. ② Die Antriebskraft besteht aus pulsförmigen Impulsen. ③ Anreiz ； 6.6 Eigenschaften des Frequenzbereichs in den Vibrationssignalen der Lager ； ①Das Spektrum weist breitbandige Eigenschaften auf, und hängt von der Art sowie der Form der Defekte ab ； 20~60 kHz, Eigenfrequenzen der anderen Komponenten des Lagers ； Über 60 kHz gehört zum Bereich der Schallemission (schlechte Schmierung, Verkleben, ； 6.7 Techniken zur Erkennung von Vibrationen aufgrund von Lagerfehlern sowie Diagnosemethoden ； ①Methoden zur Empfang von Niedrigfrequenzsignalen: ② Impulsmethode (SPM) ③ Resonanzdemodulation ； 7.1 Analyse von Ölproben
6.5 Welche Anregungskräfte entstehen durch Defekte in den Lagern?
① Die Wellenformen sind zufällig und unregelmäßig.
② Die Anregungskräfte bestehen aus Impulswellen mit spitzen Spitzen.
③ Die Anregungskräfte sind gleichmäßig und haben eine sinusförmige Struktur.
6.6 Eigenschaften des Frequenzbereichs in den Vibrationssignalen der Lager
① Das Spektrum weist eine breite Bandbreite auf; es ändert sich je nach Art und Form der Defekte sowie nach Größe und Drehzahl des Lagers.
Drei Frequenzbereiche:
0–20 kHz: Frequenzen, die mit Fehlern am Rotor oder im Lager zusammenhängen (Nichtausrichtung, Ungleichgewicht).
20–60 kHz: Eigenfrequenzen anderer Komponenten des Lagers.
Über 60 kHz: Dieser Bereich gehört zur Kategorie der akustischen Emissionen (schlechte Schmierung, Haftungen, Risse).
6.7 Techniken zur Erkennung und Diagnose von Lagerfehlern durch Vibrationen
① Methode der Empfang von Niedrigfrequenzsignalen.
② Methode der Impulsanregung (SPM).
③ Methode der Resonanzentkopplung.
④ Technologie der Glasfaser-Sensoren.
⑤ Technologie der Elektroströmssensorien.
7.1 Übersicht über die Techniken zur Analyse von Ölproben
Durch das Entnehmen von Proben vom Öl und deren Analyse kann man Informationen über den Verschleiß der verschiedenen Reibflächen der Anlage erhalten. Dadurch lässt sich ein wissenschaftliches Urteil über den Betriebszustand der Anlage fällen. 7.2 Häufig verwendete Methoden zur Analyse von Ölproben
① Spektroskopische Analyse (SOA): Atomabsorptions-Spektrometrie, Atomemissions-Spektrometrie, Röntgenfluoreszenzspektrometrie
② Ferritanalyse
③ Partikelzähler
④ Magnetventile
7.3 Übersicht über die Schallausstrahlung
Das Phänomen, bei dem Material unter dem Einfluss äußerer Kräfte (wie Kraft, Wärme, Elektrizität, Magnetfelder usw.) oder innerer Kräfte Energie in Form von Schallwellen freisetzt.
7.4 Übertragungsprozess der Schallausstrahlungssignale
Schallausstrahlungsquelle → Übertragung im Material → Schnittstelle zum Sensor → Sensor → Empfänger des Signals → Signalverarbeitung → Anzeige der Daten
7.5 Charakterisierende Parameter der Schallausstrahlungssignale
① Anzahl und Frequenz der Signale
② Amplitude und Amplitudenverteilung
③ Lokalisierung der Schallausstrahlungsquelle
7.6 Funktionen der Geräte zur Erkennung von Schallausstrahlungen
① Empfang der Schallausstrahlungssignale
② Verarbeitung der Signale
③ Anzeige der Schallausstrahlungsdaten
7.7 Klassifizierung der Geräte zur Erkennung von Schallausstrahlungen
Anzahl der Kanäle zur Empfang der Signale: Ein-Kanal-, Zwei-Kanal- und Mehr-Kanal-Geräte
7.8 Forschungs- und Anwendungsbereiche der Schallausstrahlungserkennung
① Petrochemische Industrie
② Energieindustrie
③ Materialprüfung
④ Zivile Bauwerke
⑤ Raumfahrt- und Luftfahrtindustrie
⑥ Metallverarbeitung
⑦ Verkehrswesen
⑧ Andere Bereiche
8.1 Übersicht über Expertensysteme
Expertensysteme sind ein Teilgebiet der Künstlichen Intelligenz. Es handelt sich dabei um Systeme mit vielen spezialisierten Computerprogrammen, die KI-Technologien nutzen, um auf Grundlage von Fachwissen Schlüsse zu ziehen und Entscheidungen zu treffen – ähnlich wie menschliche Experten. Dadurch können komplexe Probleme gelöst werden, die nur von menschlichen Experten gelöst werden können.
8.2 Struktur von Expertensystemen
Kernkomponenten, Mensch-Maschine-Schnittstelle
8.3 Welche grundlegenden Probleme beinhalten Expertensysteme?
Expertensysteme sind Systeme zur Verarbeitung von Wissen. Dazu gehören die Erfassung, Darstellung und Nutzung von Wissen.
8.4 Welche gängigen Methoden zur Darstellung von Wissen gibt es?
Produktionsrepräsentation, Rahmenrepräsentation, Prädikatenlogik, Prozessrepräsentation
8.5 Die Produktionsrepräsentation in Form von IFTHEN-Regeln
8.6 Bestandteile eines Produktionssystems
Regelbank, Datenbank, Inferenzmaschine (Steuerungsstrategien und Inferenzmethoden)
8.7 Vorteile und Nachteile der Produktionsrepräsentation
Vorteile: Modularität, Konsistenz, Natürlichkeit
Nachteile: Niedrige Inferenzgeschwindigkeit
8.8 Welche Inferenzmethoden gibt es in Expertensystemen?
Regelbasierte Inferenz (vorwärtsgerichtete, rückwärtsgerichtete und gemischte Inferenzmethoden). Nachteile: Schwierigkeiten bei der Erfassung von Wissen sowie Instabilität der Inferenzprozesse.
modellbasierte Inferenz. Nachteile: Niedrige Inferenzgeschwindigkeit und Schwierigkeiten bei der Erstellung von Systemmodellen.
fallbasierte Inferenz. Vorteile: Einfache Erfassung von Wissen, Lernfähigkeit, Anpassungsfähigkeit, hohe Akzeptanz ； Nachteile: Schwierige Suche, keine Garantie auf die beste Lösung)
6.5 Welche Anregungskräfte entstehen durch Defekte in den Lagern?
① Die Wellenformen sind zufällig und unregelmäßig.
② Die Anregungskräfte bestehen aus Impulswellen mit spitzen Spitzen.
③ Die Anregungskräfte sind gleichmäßig und haben eine sinusförmige Struktur.
6.6 Eigenschaften des Frequenzbereichs in den Vibrationssignalen der Lager
① Das Spektrum weist eine breite Bandbreite auf; es ändert sich je nach Art und Form der Defekte sowie nach Größe und Drehzahl des Lagers.
Drei Frequenzbereiche:
0–20 kHz: Frequenzen, die mit Fehlern am Rotor oder im Lager zusammenhängen (Nichtausrichtung, Ungleichgewicht).
20–60 kHz: Eigenfrequenzen anderer Komponenten des Lagers.
Über 60 kHz: Dieser Bereich gehört zur Kategorie der akustischen Emissionen (schlechte Schmierung, Haftungen, Risse).
6.7 Techniken zur Erkennung und Diagnose von Lagerfehlern durch Vibrationen
① Methode der Empfang von Niedrigfrequenzsignalen.
② Methode der Impulsanregung (SPM).
③ Methode der Resonanzentkopplung.
④ Technologie der Glasfaser-Sensoren.
⑤ Technologie der Elektroströmssensorien.
7.1 Übersicht über die Techniken zur Analyse von Ölproben
Durch das Entnehmen von Proben vom Öl und deren Analyse kann man Informationen über den Verschleiß der verschiedenen Reibflächen der Anlage erhalten. Dadurch lässt sich ein wissenschaftliches Urteil über den Betriebszustand der Anlage fällen. 7.2 Häufig verwendete Methoden zur Analyse von Ölproben
① Spektroskopische Analyse (SOA): Atomabsorptions-Spektrometrie, Atomemissions-Spektrometrie, Röntgenfluoreszenzspektrometrie
② Ferritanalyse
③ Partikelzähler
④ Magnetventile
7.3 Übersicht über die Schallausstrahlung
Das Phänomen, bei dem Material unter dem Einfluss äußerer Kräfte (wie Kraft, Wärme, Elektrizität, Magnetfelder usw.) oder innerer Kräfte Energie in Form von Schallwellen freisetzt.
7.4 Übertragungsprozess der Schallausstrahlungssignale
Schallausstrahlungsquelle → Übertragung im Material → Schnittstelle zum Sensor → Sensor → Empfänger des Signals → Signalverarbeitung → Anzeige der Daten
7.5 Charakterisierende Parameter der Schallausstrahlungssignale
① Anzahl und Frequenz der Signale
② Amplitude und Amplitudenverteilung
③ Lokalisierung der Schallausstrahlungsquelle
7.6 Funktionen der Geräte zur Erkennung von Schallausstrahlungen
① Empfang der Schallausstrahlungssignale
② Verarbeitung der Signale
③ Anzeige der Schallausstrahlungsdaten
7.7 Klassifizierung der Geräte zur Erkennung von Schallausstrahlungen
Anzahl der Kanäle zur Empfang der Signale: Ein-Kanal-, Zwei-Kanal- und Mehr-Kanal-Geräte
7.8 Forschungs- und Anwendungsbereiche der Schallausstrahlungserkennung
① Petrochemische Industrie
② Energieindustrie
③ Materialprüfung
④ Zivile Bauwerke
⑤ Raumfahrt- und Luftfahrtindustrie
⑥ Metallverarbeitung
⑦ Verkehrswesen
⑧ Andere Bereiche
8.1 Übersicht über Expertensysteme
Expertensysteme sind ein Teilgebiet der Künstlichen Intelligenz. Es handelt sich dabei um Systeme mit vielen spezialisierten Computerprogrammen, die KI-Technologien nutzen, um auf Grundlage von Fachwissen Schlüsse zu ziehen und Entscheidungen zu treffen – ähnlich wie menschliche Experten. Dadurch können komplexe Probleme gelöst werden, die nur von menschlichen Experten gelöst werden können.
8.2 Struktur von Expertensystemen
Kernkomponenten, Mensch-Maschine-Schnittstelle
8.3 Welche grundlegenden Probleme beinhalten Expertensysteme?
Expertensysteme sind Systeme zur Verarbeitung von Wissen. Dazu gehören die Erfassung, Darstellung und Nutzung von Wissen.
8.4 Welche gängigen Methoden zur Darstellung von Wissen gibt es?
Produktionsrepräsentation, Rahmenrepräsentation, Prädikatenlogik, Prozessrepräsentation
8.5 Die Produktionsrepräsentation in Form von IFTHEN-Regeln
8.6 Bestandteile eines Produktionssystems
Regelbank, Datenbank, Inferenzmaschine (Steuerungsstrategien und Inferenzmethoden)
8.7 Vorteile und Nachteile der Produktionsrepräsentation
Vorteile: Modularität, Konsistenz, Natürlichkeit
Nachteile: Niedrige Inferenzgeschwindigkeit
8.8 Welche Inferenzmethoden gibt es in Expertensystemen?
Regelbasierte Inferenz (vorwärtsgerichtete, rückwärtsgerichtete und gemischte Inferenzmethoden). Nachteile: Schwierigkeiten bei der Erfassung von Wissen sowie Instabilität der Inferenzprozesse.
modellbasierte Inferenz. Nachteile: Niedrige Inferenzgeschwindigkeit und Schwierigkeiten bei der Erstellung von Systemmodellen.
fallbasierte Inferenz. Vorteile: Einfache Erfassung von Wissen, Lernfähigkeit, Anpassungsfähigkeit, hohe Akzeptanz ； Nachteile: Schwierige Suche, keine Garantie auf die beste Lösung)
Danke, am besten mit dem Originalbuch zum Lernen**