【Anlagentechnik-Version】Jeden Tag eine Frage 20171118: Schmiersystem von Schraubenkompressoren (8)

1. Ölversorgung durch die Ölpumpe: (Vorläufige Schmierung) Zu Beginn des Betriebs des Kompressors wird das Öl, das für die Schmierung der verschiedenen Punkte des Kompressors sowie für die Regulierung des Volumenverhältnisses und für die Entlastung der Energiesteuerventile benötigt, von der Vorläufigen Schmierölpumpe bereitgestellt. Nachdem der Kompressor normal zu arbeiten beginnt, hängt das Anlaufen der Vorläufigen Schmierölpumpe vom Druckunterschied zwischen dem Auslassdruck und dem Saugdruck ab. Wenn dieser Druckunterschied 0,45 MPa erreicht, stoppt die Ölpumpe ihren Betrieb. Wenn der Druckunterschied unter 0,35 MPa liegt, beginnt die Ölpumpe wieder mit ihrer Arbeit. 2. Druckunterschiedsversorgung mit Öl: Nachdem der Kompressor gestartet ist, wird die Öllieferung während des normalen Betriebs durch den Druckunterschied zwischen dem Auslassdruck und dem Saugdruck gewährleistet. Das in dem Öltrenner getrennte Öl fließt unter hohem Druck zum Ölkühler. Anschließend gelangt es über den Ölfilter und den Öldosierer in den Kompressor. Schließlich wird es zusammen mit dem Arbeitsmedium wieder in den Öltrenner zurückgeleitet.

Differenzdruckbetrieb, voll abgeschlossener Wirbelkompressor

1. Erstens: Installation einer Flüssigkeitspumpe zur Bereitstellung von Kühlmittel in der Kühlhalle. Flüssigkeitspumpen werden in Systemen zur Kühlung mit Ammoniak häufig eingesetzt. In den 1970er Jahren wurde in der Shanghai Foreign Trade Freezing Factory eine Kühlhalle mit einer Kapazität von zehntausend Tonnen mit einem R22-Flüssigkeitspumpensystem ausgestattet. Auch in einigen Schiffskühlungssystemen wird R22 als Kühlmittel verwendet. Obwohl das Einbau von Flüssigkeitspumpen in Kühlhäuser sowie das Einsatz solcher Systeme den Wärmeübergangskoeffizienten des Verdampfers erhöhen und somit die Kühleffizienz steigern können, verbrauchen sie gleichzeitig Energie. Ohne eine sinnvolle Konfiguration sowie angemessene Steuerungsprogramme ist es schwierig, einen energieeffizienten Betrieb zu gewährleisten. Derzeit liefern viele Pumpensysteme für die Rückführung von Flüssigkeit zu viel Flüssigkeit – doch es ist nicht möglich, einen Mindestfluss pro Leitung sicherzustellen. Zudem ist die Förderhöhe zu hoch, wodurch eine gleichmäßige Verteilung der Flüssigkeit in mehrschichtigen Kühllagern nur schwer gewährleistet werden kann. Der Fluss kann außerdem kaum an die Schwankungen der Kühllast angepasst werden, wodurch ein energiesparender Betrieb schwierig ist. Für das Recyclingsystem der Flüssigkeitspumpe muss nicht nur eine geeignete Ausstattung gewährleistet werden, sondern auch die Forschung zu automatisierten Steuerungsverfahren vorangetrieben werden – beispielsweise bei der schichtweisen Bereitstellung von Flüssigkeit oder bei der Regelung des Durchflusses. Nur so kann das Ziel der Energieeinsparung erreicht werden. 2. Die zweite Methode ist die direkte Expansionstechnik zur Flüssigkeitszufuhr in Kühlhäusern. Die direkte Expansionstechnik wird bei den meisten Halogenkohlenwasserstoffsystemen (einschließlich Freon) sowie bei Ammoniaksystemen verwendet. Bei der Installation von Kühllagern wurde früher im Allgemeinen eine Druckausdehnungsventil zur Flüssigkeitszufuhr verwendet. Aufgrund von Problemen bei der Auswahl, der Einstellung sowie des Produkts selbst war es jedoch nicht möglich, Energie zu sparen. Durch den Einsatz von Elektronik-Expansionsventilen in Kombination mit einer Temperaturregulierung an mehreren Stellen ist es möglich, einen effizienteren Betrieb zu erreichen – in der Regel kann dadurch 10 % Energie eingespart werden. Die thermischen Expansionsventile für Kühlsysteme auf Basis von Halogenkohlenwachsen sind bereits recht ausgereift, und es gibt auch spezielle PLC-basierte Temperaturregler. Aus verschiedenen Gründen werden sie jedoch noch nicht in großem Umfang in Kühlsystemen für Lagerhäuser eingesetzt – es ist daher notwendig, ihre Verwendung weiter zu fördern. Bei Ammoniak-Kühlsystemen ist die Überhitzung des Verdampfers nicht sehr hoch, wodurch die Steuerung relativ schwierig ist. Derzeit gibt es noch keine ausgereiften Elektronik-Expansionsventile für Ammoniak. 　 3. Drittens: Die Installation eines Schwerkraftbetriebenen Flüssigkeitsliefersystems in Kühlhäusern. Das Schwerkraftbetriebene Flüssigkeitsliefersystem wurde in alten Ammoniak-Kühlsystemen häufig eingesetzt. Später wurde es allmählich durch Systeme ersetzt, bei denen die Flüssigkeit durch Ammoniakpumpen zugeführt wird. Obwohl die Installation eines gravitativ betriebenen Flüssigkeitsversorgungssystems in Kühllagern aufwändig ist, erfordert es keinen Stromverbrauch zur Übertragung der Flüssigkeit. Mit einer geeigneten Automatiksteuerung handelt es sich zweifellos um eine energieeffiziente Betriebsweise. Die Fluidisierungs-Einfrieranlage der Xiamen Commercial Freezing Factory verwendet ein R22-basiertes System zur Kraftstoffzufuhr. Die Kühllager in Shanghai aus dem 21. Jahrhundert nutzen hingegen ein Ammoniak-basiertes System zur Kühlung sowie eine automatische Steuerung.

1. Erstens: Installation einer Flüssigkeitspumpe zur Bereitstellung von Kühlmittel in der Kühlhalle. Flüssigkeitspumpen werden in Systemen zur Kühlung mit Ammoniak häufig eingesetzt. In den 1970er Jahren wurde in der Shanghai Foreign Trade Freezing Factory eine Kühlhalle mit einer Kapazität von zehntausend Tonnen mit einem R22-Flüssigkeitspumpensystem ausgestattet. Auch in einigen Schiffskühlungssystemen wird R22 als Kühlmittel verwendet. Obwohl das Einbau von Flüssigkeitspumpen in Kühlhäuser sowie das Einsatz solcher Systeme den Wärmeübergangskoeffizienten des Verdampfers erhöhen und somit die Kühleffizienz steigern können, verbrauchen sie gleichzeitig Energie. Ohne eine sinnvolle Konfiguration sowie angemessene Steuerungsprogramme ist es schwierig, einen energieeffizienten Betrieb zu gewährleisten. Derzeit liefern viele Pumpensysteme für die Rückführung von Flüssigkeit zu viel Flüssigkeit – doch es ist nicht möglich, einen Mindestfluss pro Leitung sicherzustellen. Zudem ist die Förderhöhe zu hoch, wodurch eine gleichmäßige Verteilung der Flüssigkeit in mehrschichtigen Kühllagern nur schwer gewährleistet werden kann. Der Fluss kann außerdem kaum an die Schwankungen der Kühllast angepasst werden, wodurch ein energiesparender Betrieb schwierig ist. Für das Recyclingsystem der Flüssigkeitspumpe muss nicht nur eine geeignete Ausstattung gewährleistet werden, sondern auch die Forschung zu automatisierten Steuerungsverfahren vorangetrieben werden – beispielsweise bei der schichtweisen Bereitstellung von Flüssigkeit oder bei der Regelung des Durchflusses. Nur so kann das Ziel der Energieeinsparung erreicht werden. 2. Die zweite Methode ist die direkte Expansionstechnik zur Flüssigkeitszufuhr in Kühlhäusern. Die direkte Expansionstechnik wird bei den meisten Halogenkohlenwasserstoffsystemen (einschließlich Freon) sowie bei Ammoniaksystemen verwendet. Bei der Installation von Kühllagern wurde früher im Allgemeinen eine Druckausdehnungsventil zur Flüssigkeitszufuhr verwendet. Aufgrund von Problemen bei der Auswahl, der Einstellung sowie des Produkts selbst war es jedoch nicht möglich, Energie zu sparen. Durch den Einsatz von Elektronik-Expansionsventilen in Kombination mit einer Temperaturregulierung an mehreren Stellen ist es möglich, einen effizienteren Betrieb zu erreichen – in der Regel kann dadurch 10 % Energie eingespart werden. Die thermischen Expansionsventile für Kühlsysteme auf Basis von Halogenkohlenwachsen sind bereits recht ausgereift, und es gibt auch spezielle PLC-basierte Temperaturregler. Aus verschiedenen Gründen werden sie jedoch noch nicht in großem Umfang in Kühlsystemen für Lagerhäuser eingesetzt – es ist daher notwendig, ihre Verwendung weiter zu fördern. Bei Ammoniak-Kühlsystemen ist die Überhitzung des Verdampfers nicht sehr hoch, wodurch die Steuerung relativ schwierig ist. Derzeit gibt es noch keine ausgereiften Elektronik-Expansionsventile für Ammoniak. 　 3. Drittens: Die Installation eines Schwerkraftbetriebenen Flüssigkeitsliefersystems in Kühlhäusern. Das Schwerkraftbetriebene Flüssigkeitsliefersystem wurde in alten Ammoniak-Kühlsystemen häufig eingesetzt. Später wurde es allmählich durch Systeme ersetzt, bei denen die Flüssigkeit durch Ammoniakpumpen zugeführt wird. Obwohl die Installation eines gravitativ betriebenen Flüssigkeitsversorgungssystems in Kühllagern aufwändig ist, erfordert es keinen Stromverbrauch zur Übertragung der Flüssigkeit. Mit einer geeigneten Automatiksteuerung handelt es sich zweifellos um eine energieeffiziente Betriebsweise. Die Fluidisierungs-Einfrieranlage der Xiamen Commercial Freezing Factory verwendet ein R22-basiertes System zur Kraftstoffzufuhr. Die Kühllager in Shanghai aus dem 21. Jahrhundert nutzen hingegen ein Ammoniak-basiertes System zur Kühlung sowie eine automatische Steuerung.

1. Erstens: Installation einer Flüssigkeitspumpe zur Bereitstellung von Kühlmittel in der Kühlhalle. Flüssigkeitspumpen werden in Systemen zur Kühlung mit Ammoniak häufig eingesetzt. In den 1970er Jahren wurde in der Shanghai Foreign Trade Freezing Factory eine Kühlhalle mit einer Kapazität von zehntausend Tonnen mit einem R22-Flüssigkeitspumpensystem ausgestattet. Auch in einigen Schiffskühlungssystemen wird R22 als Kühlmittel verwendet. Obwohl das Einbau von Flüssigkeitspumpen in Kühlhäuser sowie das Einsatz solcher Systeme den Wärmeübergangskoeffizienten des Verdampfers erhöhen und somit die Kühleffizienz steigern können, verbrauchen sie gleichzeitig Energie. Ohne eine sinnvolle Konfiguration sowie angemessene Steuerungsprogramme ist es schwierig, einen energieeffizienten Betrieb zu gewährleisten. Derzeit liefern viele Pumpensysteme für die Rückführung von Flüssigkeit zu viel Flüssigkeit – doch es ist nicht möglich, einen Mindestfluss pro Leitung sicherzustellen. Zudem ist die Förderhöhe zu hoch, wodurch eine gleichmäßige Verteilung der Flüssigkeit in mehrschichtigen Kühllagern nur schwer gewährleistet werden kann. Der Fluss kann außerdem kaum an die Schwankungen der Kühllast angepasst werden, wodurch ein energiesparender Betrieb schwierig ist. Für das Recyclingsystem der Flüssigkeitspumpe muss nicht nur eine geeignete Ausstattung gewährleistet werden, sondern auch die Forschung zu automatisierten Steuerungsverfahren vorangetrieben werden – beispielsweise bei der schichtweisen Bereitstellung von Flüssigkeit oder bei der Regelung des Durchflusses. Nur so kann das Ziel der Energieeinsparung erreicht werden. 2. Die zweite Methode ist die direkte Expansionstechnik zur Flüssigkeitszufuhr in Kühlhäusern. Die direkte Expansionstechnik wird bei den meisten Halogenkohlenwasserstoffsystemen (einschließlich Freon) sowie bei Ammoniaksystemen verwendet. Bei der Installation von Kühllagern wurde früher im Allgemeinen eine Druckausdehnungsventil zur Flüssigkeitszufuhr verwendet. Aufgrund von Problemen bei der Auswahl, der Einstellung sowie des Produkts selbst war es jedoch nicht möglich, Energie zu sparen. Durch den Einsatz von Elektronik-Expansionsventilen in Kombination mit einer Temperaturregulierung an mehreren Stellen ist es möglich, einen effizienteren Betrieb zu erreichen – in der Regel kann dadurch 10 % Energie eingespart werden. Die thermischen Expansionsventile für Kühlsysteme auf Basis von Halogenkohlenwachsen sind bereits recht ausgereift, und es gibt auch spezielle PLC-basierte Temperaturregler. Aus verschiedenen Gründen werden sie jedoch noch nicht in großem Umfang in Kühlsystemen für Lagerhäuser eingesetzt – es ist daher notwendig, ihre Verwendung weiter zu fördern. Bei Ammoniak-Kühlsystemen ist die Überhitzung des Verdampfers nicht sehr hoch, wodurch die Steuerung relativ schwierig ist. Derzeit gibt es noch keine ausgereiften Elektronik-Expansionsventile für Ammoniak. 　 3. Drittens: Die Installation eines Schwerkraftbetriebenen Flüssigkeitsliefersystems in Kühlhäusern. Das Schwerkraftbetriebene Flüssigkeitsliefersystem wurde in alten Ammoniak-Kühlsystemen häufig eingesetzt. Später wurde es allmählich durch Systeme ersetzt, bei denen die Flüssigkeit durch Ammoniakpumpen zugeführt wird. Obwohl die Installation eines gravitativ betriebenen Flüssigkeitsversorgungssystems in Kühllagern aufwändig ist, erfordert es keinen Stromverbrauch zur Übertragung der Flüssigkeit. Mit einer geeigneten Automatiksteuerung handelt es sich zweifellos um eine energieeffiziente Betriebsweise. Die Fluidisierungs-Einfrieranlage der Xiamen Commercial Freezing Factory verwendet ein R22-basiertes System zur Kraftstoffzufuhr. Die Kühllager in Shanghai aus dem 21. Jahrhundert nutzen hingegen ein Ammoniak-basiertes System zur Kühlung sowie eine automatische Steuerung.

Im Allgemeinen werden in Kolbenmaschinen Ölpumpen zur Ölversorgung verwendet, außerdem gibt es vollverschlossene Tornadoschraubenkompressoren. Schraubenkompressoren werden in der Regel mit Öl unter Druckverschiedenheit versorgt.

Das Kompressoröl kehrt über zwei Öffnungen zurück. Gibt es bei der Frostschutzmaßnahme im Winter besondere Anforderungen an die Öffnungsgrad der Ventile an diesen beiden Öffnungen?

(1) Kolbenbasierte Ölversorgung (2) Zentrifugale Ölversorgung

1. Vorlagerung: Zu Beginn des Betriebs des Kompressors wird das Öl, das für die Schmierung der verschiedenen Schmierpunkte des Kompressors sowie für die Regulierung des Volumenverhältnisses und für die Entlastung der Energiesteuerventile benötigt, durch eine Vorlagerpumpe bereitgestellt. Nachdem der Kompressor normal läuft, hängt das Anlaufen der Vorlagerpumpe vom Druckunterschied zwischen dem Auslassdruck und dem Saugdruck ab. Wenn dieser Druckunterschied 0,45 MPa erreicht, stoppt die Ölpumpe ihren Betrieb. Wenn der Druckunterschied unter 0,35 MPa liegt, beginnt die Ölpumpe wieder zu arbeiten.

1. Ölversorgung durch Druckunterschied hoch und niedrig 2. Ölversorgung durch Ölpumpe. Dies lässt sich wiederum in zwei Arten unterteilen: Beispielsweise ist der Öldruck im Kolbenmotor um 2–3 kg höher als der Dampfdruck. Im Schraubenmotor ist der Öldruck wiederum um 2–3 kg höher als der Auslassdruck. Der Grund für diese Unterschiede liegt in den verschiedenen Ausgangswerten.

Es gibt auch eine Hilfsölpumpe zur Öllieferung. Die Ölpumpe wird gestartet, und sobald ein Druckunterschied zwischen Saug- und Druckseite entsteht, stoppt die Ölpumpe ihren Betrieb. Die Hilfsölpumpe wird je nach Druckunterschied zwischen Saug- und Druckseite eingeschaltet

Beim Herunterfahren sinkt die Öltemperatur nicht, da die Heizung des Öltrenners in Betrieb genommen wird. Beim Starten wird die Öltemperatur erst recht nicht niedrig – wie soll da eine Frostschutzfunktion möglich sein?

Die Leitungen sind verstopft, oder der Druck in den beiden Leitungen ist ungleichmäßig – in einer Leitung fließt mehr Öl zurück, in der anderen weniger. Mit geringer Ölrückflussmenge friert es leicht ein. Das hat ein erfahrener Lehrer in der Einheit gesagt; ich bin auch schon darauf gestoßen

Bitte beschreiben Sie das genauer. Es ist möglich, dass die Kupferrohre des Verdampfers eingefroren sind – dadurch kommt es zu einem Leck. Wenn das Kühlsystem kein Wasser erhält, friert es nicht – mit „Einfrieren“ meinen Sie wohl das Einfrieren der Wassenseite des Wärmeaustauschers.