Eine kurze Analyse von Störungen an Vor-Ort-Ausrüstungen und Präventionsmanagement

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　　TPM-Management, also „Total Productive Maintenance“, entstand in den 1970er Jahren in Japan. Es handelt sich um eine Methode der Produktivwartung, bei der alle Mitarbeiter beteiligt sind. Die wesentlichen Aspekte liegen in der „Produktivwartung“ sowie in der „Beteiligung aller Mitarbeiter“. Durch die Einführung von Produktions- und Wartungsaktivitäten mit Beteiligung aller Mitarbeiter im gesamten System wird die Leistung der Geräte optimiert. 　　Wenn sich die Abmessungen, die Form oder das Material einer bestimmten Struktur, eines Mechanismus oder eines Bauteils in einem Gerät ändern und dadurch die vorgesehene Funktion nicht mehr ordnungsgemäß erfüllt werden kann, spricht man von einem Gerätefehler (Fehler). Nach einem Defekt der Anlage kann dies unter Umständen die Produktqualität, die Produktivität sowie die Bedienbarkeit beeinträchtigen. Zudem kann es dazu führen, dass die Genauigkeit und Lebensdauer der Anlage abnehmen ； In schweren Fällen können dadurch Produktionsstopp, Umweltverschmutzung, Unfallgefahr sowie Personenschäden und andere schwerwiegende Katastrophen entstehen. Daher sollten die Vor-Ort-Manager der Prävention von Geräteausfällen große Bedeutung beimessen. 　　I. Analyse der Ursachen für Ausfälle von TPM-Geräten
1. Konstruktive Mängel
Zu den konstruktiven Mängeln gehören strukturelle Fehler, unsachgemäße Auswahl der Materialien, unzureichende Stärke des Materials, Fehlen von Sicherheitsvorrichtungen sowie unsachgemäße Auswahl der Bauteile. 　　2. Mängel bei der Fertigung und Verarbeitung  Zu den Mängeln bei der Fertigung und Verarbeitung gehören ungenaue Abmessungen, unzureichende Präzision bei der Verarbeitung, unausgeglichenes Bewegungsverhalten der Bauteile sowie Kombinationen von Bauteilen, bei denen mehrere Funktionen eingeschränkt sind. 　　3. Montagefehler 　　Montagefehler umfassen falsche Ausstattung der Bauteile, Eindringen von Fremdkörpern, mangelhafte Justierung der mechanischen und elektrischen Komponenten, fehlende Bauteile, Ölverluste im Hydrauliksystem, instabile Befestigung des Gehäuses, ungenaue mechanische Montage sowie Fehljustierungen. 　　4. Mängel in der Qualitätskontrolle  Zu den Mängeln in der Qualitätskontrolle gehören mangelhafte Überprüfungen gemäß den Qualitätsstandards, die Verwendung von unzulässigen Bauteilen und Komponenten, die Nutzung defekter Steuerungseinrichtungen sowie das Auslassen von Prüfungen. 　　5. Nutzungsmängel  Nutzungsmängel umfassen eine Umweltbelastung, die die festgelegten Werte überschreitet, Arbeitsbedingungen, die über die zulässigen Grenzen hinausgehen, Fehlbedienungen oder unsachgemäße Bedienung, eine Nutzung von Bauteilen und Komponenten über ihre vorgesehene Lebensdauer hinweg, mangelnde Schmierung, Abnutzung der Bauteile, Korrosion der Geräte sowie Lockerung von Bauteilen während des Betriebs. 　　6. Reparaturmängel  Reparaturmängel umfassen mangelhafte Reparaturen, die nicht gemäß den Vorschriften durchgeführt werden, schlechte Reparaturqualität, das Nichtersatz von abgenutzten Bauteilen, das Unvermögen, den Fehlerort zu ermitteln, sowie den Betrieb der Anlage trotz vorhandener Mängel. 　　II. Grundsätze zur Prävention von Störungen an Vor-Ort-Geräten nach dem TPM-Prinzip
Bei der Prävention von Störungen an den Produktionsgeräten in Unternehmen gibt es hauptsächlich zwei Ansätze:
1. Prävention während der Nutzung des Geräts
① Man sollte sich die Anleitung des Herstellers zum Gebrauch des Geräts ansehen, um die allgemeinen Verwendungsmethoden zu kennen. 　　②Erfahren Sie vom Hersteller die wichtigsten Anweisungen zur Wartung und Überprüfung sowie zur Handhabung bei Störungen. 　　③Frage nach der Methode, den Hersteller bei defekten Geräten zu informieren. 　　④Vorbereiten der für die Wartung benötigten Materialien und Gegenstände (eine bestimmte Menge kann gelagert werden). 　　2. Prävention im täglichen Betrieb 　　① Befolgen Sie die Betriebsanleitungen und erkennen Sie durch gezielte Reinigungen geringfügige Mängel an den Geräten. 　　②Gemäß dem vorgeschriebenen täglichen Überprüfungsplan wird die Ausrüstung jeden Tag überprüft. Sollten Anomalien festgestellt werden, werden diese gemäß dem Bedienhandbuch behoben. 　　③Wenn man es selbst nicht reparieren kann, sollte man umgehend den Hersteller informieren. 　　④Alle Anomalien während des Betriebs müssen dem unmittelbaren Vorgesetzten mitgeteilt werden. 　　Nachdem sich der technische Zustand der Anlage verschlechtert hat oder sie ausfällt, muss das Unternehmen die Anlage – teilweise oder in ihrer Gesamtheit – überprüfen und eine geeignete Reparaturmethode wählen, um sie wieder in einen normalen Betriebszustand zu versetzen.