Mit diesen Bewertungskriterien wird die Reparatur von Kompressoren wohl äußerst schwierig

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Einige Fabriken waren verärgert, weil die Wartungspersonalmitarbeiter oft untätig herumstanden, Tee tranken, rauchten und sich ausruhten. Deshalb wollten sie die Mitarbeiter anhand der Arbeitsmenge bewerten – doch das führte nur zu dem Gegenteil. Die von den Reparaturtechnikern reparierten Geräte hinterlassen stets Nachwirkungen und Probleme. Immer wieder tauchen neue Reparaturaufgaben auf, wodurch die Techniker genauso „beschäftigt“ sind wie eine Feuerwehr. Dadurch wird die Zustands der Geräte sogar noch schlechter, und die Produktionsverluste durch Stillstände nehmen zu. Wie man also die Leistung bei der Reparatur bewertet, ist daher eine komplexe und für weitere Forschung lohnende Frage. Das System ist wie ein Ball: Wenn man eine Seite zusammendrückt, bläht sich die andere Seite auf. Taylor sagte bereits vor über 100 Jahren, dass ein System ohne Messgrößen nur schwer Fortschritte machen kann. Es ist sehr hilfreich, wenn die Nutzer über einige Schlüsselleistungsindikatoren Bescheid wissen – diese helfen dabei, den Fortschritt in der Verwaltung der Ausrüstung in den Kompressorstationen zu bewerten und zu steuern. 01 Verfügbarkeitsrate der Geräte: Die Verfügbarkeitsrate der Geräte wird am häufigsten in den Kennzahlen herangezogen, doch ihre Bedeutung für die Verbesserung der Managementpraxis ist begrenzt. Der sogenannte Funktionsgrad ist das Verhältnis der funktionsfähigen Geräte zur Gesamtzahl der Geräte während der Überprüfung (Funktionsgrad = Anzahl funktionsfähiger Geräte/Gesamtanzahl der Geräte). In vielen Fabriken kann dieser Wert 95 % überschreiten. Der Grund ist einfach: Im Moment der Überprüfung gilt das Gerät als in Ordnung, solange es funktioniert und keine Fehler aufweist. Somit ist dieser Wert sehr gut. Wenn etwas sehr gut aussieht, bedeutet das, dass es kaum noch Verbesserungsmöglichkeiten gibt – es gibt nichts mehr, was man verbessern könnte. Das bedeutet auch, dass es schwierig ist, Fortschritte zu machen. Deshalb schlagen viele Unternehmen vor, die Definition dieses Indikators zu ändern. Beispielsweise wird vorgeschlagen, am 8., 18. und 28. jeden Monats drei Mal eine Überprüfung durchzuführen und den Durchschnitt der Funktionsfähigkeitsraten als Indikator für die Funktionsfähigkeit des Monats zu verwenden. Das ist natürlich besser als eine einzige Überprüfung, aber es handelt sich dennoch um einen punktuellen Ausdruck der Integrität. Später wurde vorgeschlagen, das Verhältnis der funktionsfähigen Arbeitsstunden zur kalendarierten Arbeitszeit heranzuziehen. Die funktionsfähigen Arbeitsstunden entsprechen der kalendarierten Arbeitszeit abzüglich der Gesamtzahl der Störungen sowie der Zeit, die für deren Behebung benötigt wird. Dieser Indikator muss viel realistischer sein. Natürlich gab es wieder Probleme mit der zunehmenden Arbeitslast bei der Statistik sowie mit der Genauigkeit der Statistiken. Zudem gab es Streitigkeiten darüber, ob bei vorbeugenden Wartungsarbeiten Abzüge vorgenommen werden sollten. Ob der Indikator der Integritätsrate den Zustand der Geräteverwaltung wirksam widerspiegelt, hängt davon ab, wie er angewandt wird – je nach Perspektive gibt es unterschiedliche Ansichten. 02 Ausfallrate der Anlage: Dieser Indikator ist leicht verwechselbar; es gibt zwei Definitionen: 1. Wenn es sich um die Ausfallhäufigkeit handelt, dann ist dies das Verhältnis zwischen der Anzahl der Ausfälle und der tatsächlichen Anzahl der Betriebsstunden der Anlage (Ausfallhäufigkeit = Anzahl der ausfallbedingten Stillstände / tatsächliche Anzahl der Betriebsstunden) ； 2. Wenn es sich um die Ausfallrate handelt, dann ist dies das Verhältnis zwischen der Anzahl der Zeiten, in denen das Gerät ausfiel, zur Gesamtanzahl der Zeiten, in denen das Gerät tatsächlich in Betrieb war (Ausfallrate = Anzahl der Ausfallzeiten / (Gesamtanzahl der Betriebszeiten + Anzahl der Ausfallzeiten)). Offensichtlich spiegelt die Ausfallrate den Zustand des Geräts recht genau wider. 03 Verfügbarkeit der Anlagen: Dies wird im Westen häufig angewandt. In unserem Land gibt es hingegen zwei verschiedene Begriffe: die geplante Auslastungsrate (geplante Auslastungsrate = tatsächliche Arbeitszeit/geplante Arbeitszeit) sowie die kalendertägliche Auslastungsrate (kalendertägliche Auslastungsrate = tatsächliche Arbeitszeit/kalendertägliche Zeit). Nach Definition ist die vom Westen definierte Verfügbarkeit tatsächlich die Auslastung in Kalendertagen. Die Auslastung der Kalendertage spiegelt den vollständigen Nutzungszustand der Anlage wider. Das bedeutet, dass auch bei Anlagen, die nur in Schichten betrieben werden, die Kalendertage weiterhin über 24 Stunden berechnet werden. Denn unabhängig davon, ob die Fabrik diese Anlage verwendet oder nicht, werden die Vermögenswerte des Unternehmens aufgrund der Abschreibungen aufgebraucht. Die geplante Zeitauslastung gibt den geplanten Nutzungszustand der Anlage an. Bei einem Ein-Schicht-Betrieb beträgt die geplante Zeit 8 Stunden. 04 Durchschnittlicher Ausfallintervall – Eine weitere Bezeichnung dafür ist die durchschnittliche Zeit ohne Ausfälle (Durchschnittliches Ausfallintervall eines Geräts = Gesamtzeit des fehlerfreien Betriebs im statistischen Zeitraum / Anzahl der Ausfälle). Es spiegelt in Kombination mit der Ausfallrate die Häufigkeit von Störungen wider, also den Gesundheitszustand der Anlage. Man kann von den beiden Indikatoren einfach einen verwenden; es ist nicht notwendig, denselben Inhalt mit mehreren verwandten Indikatoren zu messen. Ein weiterer Indikator für die Wartungseffizienz ist die durchschnittliche Reparaturzeit MTTR (Durchschnittliche Reparaturzeit = Gesamtzeit, die in einem bestimmten Zeitraum für die Reparaturen aufgewendet wird / Anzahl der Reparaturen). Er zeigt an, wie sich die Effizienz der Wartungsarbeiten verbessert hat. Mit dem Fortschritt der Gerätetechnologie ist es aufgrund der Komplexität, der Schwierigkeit bei der Wartung, der Stellen der Defekte, der durchschnittlichen Fachkompetenz der Wartungstechniker sowie des Alters der Geräte schwierig, konkrete Werte für die Wartungszeit anzugeben. Dennoch können wir anhand dieser Faktoren den Durchschnittszustand sowie den Fortschritt beurteilen. 05 Gesamteffizienz der Anlagen: Angesichts des zunehmend intensiven Wettbewerbs müssen Hersteller, um weiterhin hohe wirtschaftliche Ergebnisse zu erzielen, diese Effizienz ständig maximieren und verbessern. Die Produktivität in den Produktionshallen ist von größter Bedeutung; in einigen Fällen ist sie sogar der entscheidende Faktor dafür, ob ein Unternehmen Gewinne erzielen kann. Doch in der heutigen Fertigungsindustrie arbeiten die scheinbar gut funktionierenden Produktionsstätten in Wirklichkeit nicht in optimaler Weise. Es gibt großes Potenzial zur Verbesserung der Leistungsfähigkeit der Ausrüstung sowie der Mitarbeiter – was den Unternehmen indirekt erhebliche Verluste bereitet. Um dieses Problem zu lösen, hat die internationale Fertigungsindustrie das Konzept der Gesamtbetriebseffizienz (OEE) eingeführt. Die Gesamteffizienz einer Anlage wird als Overall Equipment Efficiency bezeichnet, abgekürzt OEE. Im Allgemeinen hat jede Produktionsanlage ihre eigene theoretische Leistungsfähigkeit. Um diese theoretische Leistungsfähigkeit zu erreichen, muss gewährleistet werden, dass es keine Störungen und keine Qualitätsverluste gibt. Es handelt sich um ein strenges Maß für die Gesamtleistung einer Maschine, das zeigt, wo Zeitverschwendung auftritt. Die Statistik der verschiedenen Arten von Zeitverschwendung dient dazu, Verbesserungen herbeizuführen. Ein Indikator, der die Effizienz einer Anlage umfassend widerspiegelt, ist der OEE – er entspricht dem Produkt aus Betriebszeitanteil, Leistungsanteil und Qualitätsanteil. Genau wie bei einer Person steht die Zeitnutzungsrate für die Anwesenheitsquote, die Leistungsnutzungsrate dafür, ob man nach der Arbeitsaufnahme engagiert arbeitet und die erforderliche Effizienz zeigt. Die Qualität der erledigten Arbeit wird durch die Quote der fehlerfreien Arbeiten angezeigt – also ob häufig Fehler auftreten und ob die Aufgaben qualitativ hochwertig und termingerecht erledigt werden können. Die einfache Formel für OEE lautet: Gesamteffizienz des Geräts OEE = Menge an qualitativ einwandfreien Produkten / Theoretische Produktionsmenge in der geplanten Arbeitszeit. 06 Vollständig effektive Produktivität – Die Formel, die die Effizienz der Anlagen am besten widerspiegelt, anstelle von OEE. Die vollständige Effizienz der Produktivität, TEEP = Menge an qualitativ einwandfreien Produkten / theoretische Produktionsmenge in der Kalenderzeit, spiegelt die Mängel in der systemischen Steuerung der Anlagen wider – einschließlich von Auswirkungen aus den vorherigen und nachfolgenden Schritten der Produktion, Markt- und Auftragsbedingungen, Ungleichgewichten in der Produktionskapazität sowie unangemessenen Planungs- und Einsatzstrategien. Dieser Indikator ist in der Regel sehr niedrig – er sieht nicht gut aus –, aber er ist äußerst realistisch. 07 Was Wartung und Verwaltung angeht, so gibt es entsprechende Indikatoren, wie die Rate der ersten erfolgreichen Überprüfung, die Rückrufquote sowie die Kosten für die Wartung. 1. Die Erfolgsrate der Wartungsarbeiten wird durch das Verhältnis der Anzahl der Fälle, in denen die nach der Wartung getesteten Geräte die Qualitätsstandards erfüllen, zur Gesamtanzahl der durchgeführten Wartungsarbeiten berechnet. Ob die Fabrik diesen Indikator als Leistungsmaßstab für das Wartungsteam verwendet, kann untersucht werden. 2. Die Reparaturrate ist das Verhältnis der Gesamtzahl der Nachreparaturen nach der Wartung zum Gesamtbetrag der Wartungen. Dies spiegelt die Wartungsqualität relativ realistisch wider. 3. Es gibt viele Definitionen und Berechnungsmethoden für den Wartungskostenanteil. Eine Methode betrachtet das jährliche Wartungskostenverhältnis zum gesamten Jahresumsatz. Eine andere Methode verwendet das Verhältnis der jährlichen Wartungskosten zum Gesamtwert der Vermögenswerte im jeweiligen Jahr. Ein weiterer Ansatz ist das Verhältnis der jährlichen Wartungskosten zu den Gesamtkosten zur Erneuerung der Vermögenswerte im selben Jahr. Zudem gibt es noch das Verhältnis der jährlichen Wartungskosten zum Nettovermögen der Vermögenswerte im jeweiligen Jahr. Schließlich wird auch das Verhältnis der jährlichen Wartungskosten zu den gesamten Produktionskosten herangezogen. Der Autor ist der Ansicht, dass das letzte Algorithmus am zuverlässigsten ist. Dennoch sagt die Größe dieses Wartungskosten-Satzes nichts aus. Denn die Wartung von Geräten ist eine Investition, und Investitionen schaffen Wert und Erträge. Unzureichende Investitionen führen zu erheblichen Produktionsverlusten, was wiederum die Produktion beeinträchtigt ； Natürlich ist es auch nicht ideal, zu viel zu investieren – das wird als übermäßige Instandhaltung bezeichnet und stellt eine Verschwendung dar. Eine angemessene Investition ist am idealsten. Daher sollten die Fabriken nach dem optimalen Verhältnis der Einsatzfaktoren suchen und es erforschen. Hohe Produktionskosten bedeuten mehr Aufträge und eine größere Arbeitsbelastung; zudem steigt die Belastung der Anlagen, was wiederum eine höhere Wartungsanforderung mit sich bringt. Ein angemessener Einsatz von Ressourcen sollte das Ziel sein, das sich die Fabrik zum Ziel setzen sollte. Wenn es diesen Referenzwert gibt, desto unerwünschter ist eine Abweichung von diesem Indikator. 08 Zu der Verwaltung von Ersatzteilen gibt es zahlreiche Indikatoren. Der Umlaufsatz der Ersatzteillagerbestände ist ein besonders bedeutender Indikator (Umlaufsatz der Ersatzteillagerbestände = monatliche Kosten für verbrauchte Ersatzteile / durchschnittliche monatlichen Lagerbestände für Ersatzteile). Es spiegelt die Flüssigkeit der Ersatzteile wider. Wenn große Mengen an Lagerkapital anfallen, zeigt sich das in der Umlaufgeschwindigkeit. Auch der Anteil der Mittel für Ersatzteile spiegelt die Verwaltung von Ersatzteilen wider – also das Verhältnis der Gesamtkosten für Ersatzteile zum Gesamtwert der Unternehmensanlagen. Der Wert variiert je nachdem, ob die Fabrik in einer Stadtzentrum liegt, ob die Ausrüstung importiert ist und wie groß der Verlust durch Stillstände der Ausrüstung ist. Wenn der Stillstand des Geräts einen hohen wirtschaftlichen Schaden verursacht, oder wenn die Störung eine erhebliche Umweltbelastung sowie ein erhebliches Risiko für die menschliche Sicherheit mit sich bringt – und außerdem die Lieferzeit der Ersatzteile lang ist – dann muss die Menge an Ersatzteilen im Lager höher sein. Umgekehrt sollte der Kapitalbedarf für diese Ersatzteile so gering wie möglich gehalten werden. Es gibt einen Indikator, der oft übersehen wird, aber in der modernen Wartungsverwaltung von großer Bedeutung ist – nämlich die Intensität der Wartungsausbildung (Intensität der Wartungsausbildung = Stunden der Wartungsausbildung / Arbeitsstunden der Wartungskräfte). Die Ausbildung umfasst Kenntnisse zur Struktur der Geräte, Wartungstechniken, berufliches Verhalten sowie Aspekte der Wartungsverwaltung. Dieser Indikator spiegelt das Ausmaß der Aufmerksamkeit sowie die Investitionen des Unternehmens in die Verbesserung der Qualifikationen der Wartungsmitarbeiter wider und gibt zugleich einen indirekten Einblick in das Niveau der Wartungstechniken. Falls Sie etwas sagen möchten, sind Sie herzlich eingeladen, eine Nachricht zu hinterlassen, um zu kommunizieren!