Methoden zur Ausrichtung von Kupplungen

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Die Ausrichtung des Kupplungsmechanismus wird auch als Konzentrationsausrichtung bezeichnet. Nachdem Pumpen und Motoren installiert wurden, besteht die letzte Aufgabe darin, die Pumpen und Motoren auf eine gemeinsame Achse auszurichten – das heißt, die Achsen der Pumpen und des Antriebsmotors müssen in derselben Linie liegen, damit es während des Betriebs zu keinen Vibrationen kommt. Bei der Justierung einer neu installierten Pumpe können bei den radialen und axialen Abweichungen des Kupplungsteils die folgenden vier Situationen auftreten: Methode 1 – Bei gewöhnlichen Pumpen (Wasserpumpen, kleine Ölpumpen) kann eine grobe Messung mit einer Wasserwaage oder einem Feinschlitzmessgerät durchgeführt werden. Bei den meisten Geräten ist jedoch eine präzise Messung notwendig, wofür ein Drehmomentschlüssel verwendet wird. Die Ausrichtung der Pumpen ist in der Regel bereits gewährleistet. Unter Verwendung der Antriebswellen der Pumpen werden die Antriebswellen des Motors gemessen und justiert, um eine korrekte Ausrichtung der Achsen von Motor und Pumpe zu sicherstellen. Hinweis: a1, a2, a3, a4 bezeichnen die radialen Spielweiten. S1, S2, S3, S4 bezeichnen die axialen Spielweiten. Zunächst wird die radiale Spielweite a1 sowie die axiale Spielweite S1 bei 0° gemessen. Anschließend werden die radialen und axialen Spielweiten bei 90°, 180° und 270° ermittelt. Die Werte werden anschließend innerhalb und außerhalb des in der Abbildung dargestellten Kreises notiert. Wenn die Messung wieder bei 0° ankommt, muss dieser Wert mit dem ursprünglichen Wert übereinstimmen. Andernfalls muss der Grund dafür gefunden werden – in der Regel liegt das an einer Verschiebung der Achse oder an locker sitzenden Bodenbolzen. Die letzten Messwerte müssen zudem den folgenden Bedingungen entsprechen, um anzuzeigen, dass die Berechnung korrekt ist. Methode 2: Ausrichtung mit zwei Messgeräten – Das Mikrometer wird am Pumpenende platziert und auf Null eingestellt. Anschließend wird das Antriebsrad um eine Umdrehung bewegt; alle 90 Grad wird ein Wert ermittelt. Wenn das Mikrometer schließlich wieder in seine Ausgangsposition zurückkehrt, muss es erneut auf Null stehen. Die Werte, die von links und rechts gemessen werden, sollten der Summe der Werte von oben und unten entsprechen. Anschließend wird anhand der Messwerte die relative räumliche Position der beiden Achsen analysiert, und entsprechende Anpassungen werden aufgrund der Abweichungswerte vorgenommen. Zuerst wird die seitliche Abweichung des Kupplungsstücks auf den zulässigen Wert eingestellt, anschließend wird die Höhenabweichung auf den Standardwert gebracht. Ausrichtungsformel: S1 = ± (Axialunterschied der Paarwellen (Absolutwert der Öffnung) × Entfernung von Fuß 1 bis zum Messpunkt) ÷ Durchmesser des Messpunkts ± Radiale Differenz/2 ； S2 = ±(Differenz der Achsenrichtungen der Räder × Entfernung von Fuß 2 bis zum Messpunkt) ÷ Durchmesser des Messpunkts ± Radiale Differenz/2. Erstes ±: Wenn das Rad nach oben geöffnet ist, wird das „+“-Zeichen verwendet ； Wenn der Mund nach unten geöffnet ist, kann das Zeichen „-“ als Richtung von oben nach unten verstanden werden ； Zweites ±: Bei niedrigem Motorwert verwenden“+” ； Bei hohem Motorwert wird „-“ gewählt, was so zu verstehen ist, dass von oben nach unten abgelesen wird: Positiv steht für positiv, Negativ für negativ. Wenn S1 positiv ist (der Mund ist geöffnet und der Motor befindet sich in tieferer Position), bedeutet das, dass Dämpfer benötigt werden. Der Wert von S1 gibt dabei die Dicke der benötigten Dämpfer an. Anmerkung: Der Durchmesser des Messpunkts entspricht dem Drehdurchmesser des Messpunkts selbst und nicht dem Durchmesser der Kupplung. Die Anpassung nach links und rechts ist ähnlich. Berechnungsmethode für die Polster: Dabei steht a für die axiale Anzeige, D für den Durchmesser der Rückenlehrenräder, L1 für die Entfernung von den Rückenlehrenrädern bis zu den vorderen Beinen des Motors, L2 für die Entfernung von den vorderen bis zu den hinteren Beinen des Motors. S steht für die radiale Anzeige. Das Ergebnis gibt an, wie viele Polster vorne und hinten am Motor angebracht werden müssen. Die Justierung mit zwei Messgeräten ist zwar gut, doch die axiale Verschiebung lässt sich manchmal schwer erfassen. Ein Anfänger schafft es vielleicht mit Glück erst nach einer halben Stunde, während ein erfahrener Meister es mit seiner Erfahrung in wenigen Minuten erledigt! Am besten ist es, an der Stelle von 180° ein weiteres axiales Messinstrument hinzuzufügen. Die sogenannte Dreismeter-Justierung!