Prinzip des Schraubenkompressors

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Hochauflösende Animation zum Funktionsprinzip des deutschen GEA-Schraubenkompressors – einfach großartig! Hier sind zunächst einige Animationen, um einen Eindruck zu vermitteln: Die Geschichte der Schraubenkompressoren. Im Jahr 1934 erfand Lysholm, Professor am Königlichen Technischen Institut in Schweden, den ersten Doppelschrauben-Gaskompressor. Seit den 1960er Jahren werden Doppelschrauben-Kompressoren mit Injektionstechnologie in Kühlanlagen eingesetzt. Das schwedische Unternehmen SRM (Drehschnecken) entwickelte erstmals die schräg angeordneten Drehschnecken mit asymmetrischer Form, wodurch die Effizienz der Drehschneckenmaschinen **erhöht wurde**. Im Jahr 1960 entwickelte der Franzose Zimmern eine neue Konstruktion für Schraubenverdichter. 1962 wurde das erste Prototyp hergestellt. Anfang der 1970er Jahre entwickelte das niederländische Unternehmen GRASSO den ersten Einzelschrauben-Kühlkompressor. Im Jahr 1972 begann Japan mit der Herstellung von Einzelschrauben-Luftkompressoren. Im Jahr 1982 begann die Produktion von Einzelschrauben-Kühlkompressoren. Einführung in das Prinzip des Schraubenkompressors: Im Zylinder eines Schraubenkompressors befinden sich ein Paar ineinander greifender, spiralförmiger Rotoren. Beide Rotoren weisen mehrere konkave Zähne auf, und sie drehen sich in entgegengesetzte Richtungen. Die Zwischenräume zwischen den Rotoren sowie zwischen dem Gehäuse und den Rotoren betragen lediglich 5–10 Mikrometer. Der Hauptrotor (auch als positiver Rotor oder konvexer Rotor bezeichnet) wird von einem Motor oder Elektromotor angetrieben – meist handelt es sich dabei um Elektromotoren. Der andere Rotor (auch als negativer Rotor oder konkaver Rotor bezeichnet) wird entweder durch eine Ölschicht angetrieben, die vom Hauptrotor erzeugt wird, oder durch synchronisierte Zahnräder an den Enden des Hauptrotors und des negativen Rotors. Daher gibt es im Antrieb keinen Metallkontakt (theoretisch). Die Länge und der Durchmesser des Rotors bestimmen das Verdichtervolumenstromvolumen sowie den Auslassdruck. Je länger der Rotor ist, desto höher ist der Druck ； Je größer der Rotordurchmesser, desto höher ist die Durchflussmenge. Die Rillen des spiralförmigen Rotors füllen sich mit Gas, wenn sie am Sauganschluss vorbeikommen. Wenn sich der Rotor dreht, werden die Vertiefungen im Rotor von den Wänden des Gehäuses abgeschlossen, wodurch Kompressionskammern entstehen. Wenn diese Vertiefungen abgeschlossen sind, wird Schmieröl in die Kompressionskammern eingespritzt, um eine Abdichtung sowie Kühlung und Schmierung zu gewährleisten. Wenn sich der Rotor dreht und damit das Schmiermittel plus Gas (kurz: Öl-Gas-Mischung) komprimiert, verringert sich das Volumen der Kompressionskammer, wodurch die Öl-Gas-Mischung in Richtung Auslass gedrückt wird. Wenn die Kompressionskammer an dem Auslass vorbeikommt, wird die Öl-Luft-Mischung aus dem Kompressor ausgestoßen – so ist ein Prozess von Saugen – Komprimieren – Ausstoßen abgeschlossen. Jeder Rotor der Schraubenpumpe wird von Reibungskupplungen gestützt, wobei die Kupplungen durch Endkappen am Ende der Drehachse festgehalten werden. Die Einlassseite wird von Rollenlagern getragen, die Auslassseite hingegen von gegenüberliegenden Kegelrollenlagern. In der Regel sind es die Lager an der Auslassseite, die den Rotor in Position halten – also die Drucklager, die dem axialen Druck entgegenwirken, die radiale Belastungen aufnehmen und den notwendigen minimalen axialen Spielraum gewährleisten. Der Arbeitszyklus kann in drei Phasen unterteilt werden: Saugvorgang, Kompression und Ausstoßvorgang. Während sich der Rotor dreht, durchläuft jedes Paar miteinander verknüpfter Zähne nacheinander denselben Arbeitszyklus. Vorteile von Schraubenkompressoren: 1. Hohe Zuverlässigkeit. Der Schraubenkompressor weist nur wenige Bauteile auf und besitzt keine Verschleißteile. Dadurch funktioniert er zuverlässig und hat eine lange Lebensdauer – der Zeitraum zwischen den großen Wartungsarbeiten kann bis zu 40.000–80.000 Stunden betragen. 2. Einfache Bedienung und Wartung. 3. Gutes Drehmomentgleichgewicht. Besonders geeignet als mobiler Kompressor – klein, leicht und nimmt wenig Platz ein. 4. Hohe Anpassungsfähigkeit. Schraubenkompressoren weisen die Eigenschaft auf, Luft unter Druck zu befördern. Der Volumenstrom wird kaum von dem Auslassdruck beeinflusst, wodurch in einem weiten Bereich eine hohe Effizienz gewährleistet ist. Ohne Änderungen an der Kompressorstruktur eignen sie sich für verschiedene Arbeitsmedien. 5. Mehrphasen-Mischtransport. Zwischen den Zahnflächen des Rotors eines Schraubenkompressors besteht tatsächlich ein Zwischenraum, wodurch er Stößen durch Flüssigkeiten standhalten kann. Er eignet sich somit zur Transportierung von gasförmigen Stoffen, die Flüssigkeiten enthalten, von gasförmigen Stoffen, die Staub enthalten, sowie von gasförmigen Stoffen, die leicht polymerisieren können. Die Hauptnachteile von Schraubenkompressoren: 1. Hohe Kosten. Da die Zahnflächen des Rotors der Schraubenkompressor eine räumliche Kurvenoberfläche bilden, müssen spezielle Werkzeuge verwendet werden, um sie auf teuren, dafür vorgesehenen Maschinen zu bearbeiten. Außerdem gibt es hohe Anforderungen an die Bearbeitungsgenauigkeit der Zylinder der Schraubenkompressoren. 2. Kann nicht in Hochdruckumgebungen verwendet werden. Aufgrund von Einschränkungen wie der Steifigkeit des Rotors und der Lebensdauer der Lager kann eine Schraubenkompressor nur im mittleren bis niedrigen Druckbereich eingesetzt werden; der Auslassdruck beträgt in der Regel nicht mehr als 3 MPa. 3. Kann nicht in Mikroanwendungen verwendet werden. Schraubenkompressoren nutzen eine Dichtung, um Gas einzuschließen. In der Regel weisen Schraubenkompressoren nur dann überlegene Leistungen auf, wenn die Volumenstromrate größer als 0,2 m³/min ist. Tipp: Schauen Sie sich die Inhalte unter WIFI gerne an! http://pubimage.360doc.com/qq3.gif