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1. Begriffe der axialen Verschiebung und der Dehnungsunterschiede: Die axiale Verschiebung bezeichnet die Menge an Verschiebung des Achsen. Der Dehnungsunterschied hingegen bezeichnet die relative Dehnung der Achse im Verhältnis zum Zylinder. In der Regel ist der Wert der axialen Verschiebung gering. Wenn die axiale Verschiebung positiv ist, bewegt sich der große axiale Generator in eine bestimmte Richtung. Wenn dabei die Ausdehnung des Zylinders deutlich geringer ist als die Ausdehnung der Welle, muss sich die Differenz in der Ausdehnung nicht unbedingt in eine positive Richtung verändern ； Wenn die Parameter der Anlage unverändert bleiben und die Last konstant ist, ändern sich weder der Differenzdruck noch die axiale Verschiebung. Während des Start- und Stopvorgangs der Anlage sowie bei Änderungen der Dampfparameter ändert sich auch der Dehnungsunterschied. Aufgrund von Änderungen der Last ändert sich außerdem die axiale Verschiebung. Veränderungen der axialen Verschiebung während des Betriebs führen unweigerlich zu Veränderungen des Dehnungsunterschieds. Der Unterschied zwischen der Ausdehnung des Rotors und der Ausdehnung des Zylinders, wobei die Ausdehnung des Rotors größer ist, wird als positiver Ausdehnungsunterschied bezeichnet. Wenn hingegen die Ausdehnung des Zylinders größer ist als die des Rotors, wird dieser Unterschied als negativer Ausdehnungsunterschied bezeichnet. Je nach Zylinderklassifizierung kann man sie weiter in hohe Differenz, mittlere Differenz, niedrige I-Differenz und niedrige II-Differenz einteilen. Der Wert der Dehnungsunterschiede ist ein wichtiger Betriebsparameter. Wenn dieser Wert die zulässigen Grenzen überschreitet, tritt eine thermische Schutzfunktion in Kraft, wodurch der Hauptmotor abgeschaltet wird. Dadurch wird verhindert, dass sich bewegliche und unbewegliche Teile gegenseitig berühren und das Gerät beschädigt wird. Beim Start wird in der Regel eine Heizanlage eingesetzt, um die Ausdehnung des Zylinders zu steuern. Der Rotor hingegen wird hauptsächlich durch die Temperatur und Menge des Dampfs, der in die Turbine gelangt, sowie durch die Temperatur und Menge des Dampfs, der zum Schließen des Rotorlagers verwendet wird, gesteuert. Beim Start entwickelt sich der Differenzdruck in der Regel in die positive Richtung. Wenn die Dampfturbinen stillgelegt werden, kühlt sich der Rotor aufgrund des sinkenden Lasts und der Drehzahl schneller ab als die Zylinder. Dadurch entwickelt sich in der Regel ein negativer Dehnungsunterschied – insbesondere bei einem Stillstand unter Schiebebedingungen. Um zu verhindern, dass der Schutzmechanismus zum Einsatz kommt, müssen Kühldampfströme in die Zwischenräume sowie in die Flansche der Zylinder geleitet werden. In Dampfturbinen-Generatoren entsteht aufgrund der Arbeit, die der Dampf in den Bewegungsblättern leistet, sowie aufgrund von Dampfdurchsickern in den Spalten der Trennwände, ein Druckabfall im Dampf zwischen den Bewegungsblättern. Dieser Druckabfall erzeugt einen axialen Druck auf den Turbinenrotor in Richtung des Dampfflusses, wodurch eine axiale Verschiebung entsteht. Wenn die axiale Verschiebung größer ist als der minimale Abstand zwischen den statischen und dynamischen Teilen der Dampfturbine, kommt es dazu, dass sich diese Teile berühren und dadurch beschädigt werden. Ein zunehmender axialer Verschub führt zu einer Erhöhung der Temperatur der Antriebslager, wodurch das Material darin zerstört werden kann. Zudem kommt es zu starken Vibrationen des Aggregats. Deshalb muss der Betrieb sofort gestoppt werden – andernfalls können ernsthafte Folgen entstehen. Differenzdehnungsschutz bezeichnet den relativen Dehnungsunterschied zwischen dem Turbinenrotor und dem Dampf. Während des Startens und Stoppens der Anlage ist der Rotor im Verhältnis zum Zylinder sehr klein, hat daher eine geringe Wärmekapazität. Dadurch ändern sich die Temperaturen schnell, und auch die Ausdehnung des Rotors erfolgt schnell. Wenn keine Maßnahmen ergriffen werden, um die Erhitzungsgeschwindigkeit zu kontrollieren, kann dies zu Schäden durch Reibung zwischen dem Rotor der Anlage und den Zylindern führen. Daher darf die Differenzdruck während des Betriebs den zulässigen Wert nicht überschreiten. Nachdem sich der Turbinenrotor nicht mehr dreht, kann ein negativer Dehnungsunterschied weiter zunehmen. Deshalb sollte Dampf für die Achssperre bei einer bestimmten Temperatur gehalten werden, um schädliche Folgen zu vermeiden. 2. Ursachen für die axiale Verschiebung und den Dehnungsunterschied (Faktoren, die den Dehnungsunterschied beeinflussen). Die wichtigsten Faktoren, die dazu führen, dass der Dehnungsunterschied in positive Werte steigt, sind wie folgt: 1) Zu kurze Aufwärmzeit beim Starten, zu schnelles Erhöhen der Drehzahl oder zu schnelles Erhöhen der Last. 2) Die Heiztemperatur des Dampfes in der Zylinderzwischenschicht sowie des Flanschheizgeräts ist zu niedrig oder das Durchflussvolumen zu gering, wodurch die HeWirkung des Dampfes schwach ausfällt. 3) Das Schiebesystem oder die Lagerplatten weisen eine schlechte Schiebefähigkeit auf, verkeilen leicht und es ist nicht möglich, den Zylinder auszudehnen. 4) Die Temperatur des Dichtdampfs ist zu hoch oder die Menge an Dampf, die zum Dichten verwendet wird, zu groß – dadurch dehnt sich der Wellenansatz übermäßig aus. 5) Beim Start der Anlage sind Parameter wie Druck, Temperatur und Durchfluss des Zuluftgases zu hoch. 6) Die Belastung sowie der Verschleiß der Arbeits- und Nicht-Arbeitsflächen der Schublagern nehmen zu, wodurch die axiale Verschiebung zunimmt. 7) Die Wärmedämmung der Zylinder ist unzureichend oder die Dämmschicht ist abgefallen. In den verbotenen Jahreszeiten ist die Raumtemperatur im Maschinenraum zu niedrig oder es wehen kalte Luftströme durch den Raum. 8）In die Zwischenschicht des doppelwandigen Zylinders fließt kühler Dampf (oder kaltes Wasser). 9) Ein ungenauer Nullpunkt des Differenzdruckanzeigers oder abgenutzte Kontakte verursachen Zahlenabweichungen. 10) Mehrrotoranlagen – die gegenseitigen Auswirkungen durch Veränderungen im Differenzdruck zwischen benachbarten Rotoren. 11) Auswirkungen von Veränderungen des Vakuums (Ein Rückgang des Vakuums führt zu einem erhöhten Dampffluss in die Dampfturbinen). 12) Auswirkungen von Änderungen der Drehzahl (Abnahme der Drehzahl). 13) Auswirkungen von Veränderungen der Entnahmeleistung auf allen Ebenen: Wenn die Entnahme auf der ersten Ebene deaktiviert wird, sind die Auswirkungen auf den Druckunterschied sehr deutlich. 14) Die Temperatur des Lageröls ist zu hoch. 15) Während des Stillstands und des Auslaufvorgangs der Anlage aufgrund des „Poisson-Effekts“. 16）Ungenaue Differenzdruckanzeige oder Einfluss von Frequenz- und Spannungsänderungen. Hauptgründe für die Zunahme des Differenzdrucks auf einen negativen Wert: 1) Schneller Rückgang der Last oder plötzliches Entlasten. 2) Plötzlicher Rückgang der Hauptdampftemperatur oder die Dampftemperatur beim Start liegt unter der Temperatur des Metalls. 3) Wasserschlag. 4) Die Temperatur des Lageröls ist zu niedrig. 5) Die Temperatur des Dichtdampfs ist zu niedrig. 6) Änderung der axialen Verschiebung. 7) Zu hohes Vakuum führt zu einer Abnahme der Raumtemperatur des Entlüftungsgases und hat somit Auswirkungen. 8) Der Drehzahlanstieg beim Start ist stark; aufgrund der Schrumpfung der axialen Abmessungen des Rotors unter dem Einfluss der Zentrifugalkraft ist dieser Effekt besonders bei geringen Differenzen deutlich erkennbar. 9) In die Doppelzylinderzwischenschicht strömt Dampf hoher Temperatur, der möglicherweise von einem Dampfheizgerät stammt oder durch Lecks in den Zuleitungsschläuchen oder im Achsverschluss entsteht. 10) Zu hohe Temperatur oder zu großer Durchfluss im Heizsystem des Zylinderzwischenraums führen zu einer übermäßigen Erwärmung. 11) Das Schiebesystem oder die Lagerplatten sind verklebt, wodurch der Zylinder sich nicht zurückziehen kann. 12) Die Anzeige des Differenzdrucks ist ungenau, oder es gibt Einflüsse durch Frequenz- und Spannungsänderungen. Positiver Dehnungsunterschied – Die wichtigsten Einflussfaktoren sind: (1) Hohe Geschwindigkeit der Temperaturerhöhung oder -senkung des Dampfs; (2) Auswirkungen von starken Schwankungen der Temperatur; (3) Einfluss der Temperatur des Dampfs, der zum Abdichten der Achsen verwendet wird; (4) Einfluss des Vakuums im Kondensator; (5) Einfluss der Umgebungstemperatur; (6) Auswirkungen des Reibungsgebläses; (7) Weitere Faktoren: Einfluss der Heizvorrichtungen für die Bolzen der Zylinderflansche. Bei einer hohen Geschwindigkeit der Temperaturerhöhung oder -senkung des Dampfs wird in der Regel eine Heizvorrichtung eingesetzt, um die Dehnung des Zylinders zu kontrollieren. Der Rotor hingegen wird hauptsächlich durch die Temperatur und Menge des einströmenden Dampfs in die Turbine sowie durch die Temperatur und Menge des Dampfs, der zum Abdichten der Achsen verwendet wird, gesteuert. Beim Start entwickelt sich der Differenzdruck in der Regel in die positive Richtung. Wenn die Dampfturbinen stillgelegt werden, kühlt sich der Rotor aufgrund des sinkenden Lasts und der Drehzahl schneller ab als die Zylinder. Dadurch entwickelt sich in der Regel ein negativer Dehnungsunterschied – insbesondere bei einem Stillstand unter Schiebebedingungen. Um zu verhindern, dass der Schutzmechanismus zum Einsatz kommt, müssen Kühldampfströme in die Zwischenräume sowie in die Flansche der Zylinder geleitet werden. Nachdem sich der Turbinenrotor nicht mehr dreht, kann ein negativer Dehnungsunterschied weiter zunehmen. Deshalb sollte Dampf für die Achssperre bei einer bestimmten Temperatur aufrechterhalten werden, um schädliche Folgen zu vermeiden. 2. Einfluss der Geschwindigkeit des Lastwechsels: Wenn sich die Last ändert, verändern sich auch die Dampfdurchflüsse in den verschiedenen Stufen. Insbesondere im Bereich niedriger Lasten sind die Temperaturänderungen des Dampfs in diesen Stufen groß. Je schneller die Last zunimmt, desto schneller steigt auch die Temperatur des Dampfs. Je schneller die Last abnimmt, desto größer wird außerdem der Unterschied zwischen der Temperaturerhöhung des Zylinders und des Rotors. Die Geschwindigkeit des Lastzuwachses nimmt zu, der positive Druckunterschied steigt an ； Die Geschwindigkeit der Lastsenkung nimmt zu, wodurch die positive Dehnungsunterschiede abnehmen und schließlich negative Dehnungsunterschiede entstehen. Einfluss der Temperatur der Luftzufuhr zum Achsschloss: Die Luftzufuhr zum Achsschloss erwärmt den Abschnitt des Rotors, der vom Achsschloss umgeben ist, sowie das eigentliche Achsschloss. Da das Achsschloss an beiden Enden des Zylinders angebracht ist, hat seine Ausdehnung kaum Auswirkungen auf die Länge des Zylinderaxes. Die Ausdehnung des Rotorkörpers hingegen beeinflusst die Länge des Rotors – dadurch erhöht sich der positive Dehnungsunterschied. Da der Anteil des Dichtabschnitts an der Länge des Rotors gering ist, hat dies nur einen geringen Einfluss auf die Gesamtdehnung. Allerdings ist die lokale Dehnung am Dichtbereich relativ groß. Wenn die Temperatur der Luftzufuhr zum Achsverschluss zu hoch ist, tritt ein zu großer Druckunterschied auf ； Umgekehrt ist der negative Druckunterschied zu groß. Es gilt allgemein, dass die Temperatur der Achsschmierluft etwas höher ist als die Temperatur des Metalls des Achsschließers. 4. Einfluss des Vakuums auf die Druckunterschiede im Niederdruckzylinder: Bei einem abnehmenden Vakuum steigt einerseits die Temperatur der Abgase an, und der Druck am Auslass des Niederdruckzylinders erhöht sich. Dadurch verringert sich der Druckunterschied zwischen Innen- und Außenseite des Zylinders. Beides trägt dazu bei, dass sich der Zylinder dehnt – wodurch die Druckunterschiede im Niederdruckzylinder verringert werden. Andererseits verringert sich bei unverändertem Dämmgasdruck die Menge an Dämmgas im Dämmbereich des Niederdruckzylinders, wodurch die Erwärmung des Rotors abnimmt und dadurch auch der Niederdruckunterschied gesenkt wird. 5. Einfluss der Umgebungstemperatur: Der Unterschied im Druck bei niedrigem Druck ist empfindlich gegenüber der Umgebungstemperatur. Steigt die Umgebungstemperatur, verringert sich der Druckausdehnungsspielraum; sinkt die Umgebungstemperatur, erhöht sich der Druckausdehnungsspielraum. Der Hauptgrund ist einerseits die abnehmende Umgebungstemperatur, wodurch die Kühlung des Niederdruckzylinders verstärkt wird (der Niederdruckzylinder ist nicht isoliert) ； Andererseits führt die Abkühlung des Zirkulationswassers zu einem Anstieg des Vakuums, einer Abkühlung der Abgastemperaturen sowie zu einem Rückgang der Zylinder Temperatur. Bei Beobachtungen zeigt sich, dass bei unterschiedlichen Lasten das Muster gleich bleibt. Bei derselben Last beträgt der Unterschied im Druckunterschied im Winter und Sommer 15 %. 6. Der Einfluss der Reibungsbelastung durch die Gebläse: Während des Startvorgangs sowie in Phasen mit niedriger Last ist der Dampffluss gering. In den Hoch- und Niederdruckstufen entstehen hingegen erhebliche Verluste durch Reibung durch die Gebläse – diese Verluste sind proportional zum Kubus der Drehzahl. Die durch diese Verluste entstehende Wärme wird vom Dampf aufgenommen, wodurch seine Temperatur ansteigt. Da sich das Laufrad direkt mit dem Dampf reibt, ist die Temperatur des Rotors höher als die Temperatur des Zylinders, wodurch ein positiver Dehnungsunterschied entsteht. Mit zunehmender Drehzahl nimmt die durch Reibungsverluste im Rotor entstehende Wärme zu. Gleichzeitig verringert sich jedoch aufgrund des erhöhten Durchflusses die Anzahl der durch diese Reibungsverluste verursachten Verluste. Daher steigt die Menge an Wärme, die pro Kilogramm Dampf durch diese Reibungsverluste aufgenommen wird, zunächst mit der Drehzahl an – was wiederum zu einer Erhöhung des Druckunterschieds in den Hoch-, Mittel- und Niederdruckkammern führt. Später nimmt dieser Effekt wieder ab, je höher die Drehzahl wird. 3. Schäden durch axiale Verschiebungen und Dehnungsunterschiede 1. Der Poisson-Effekt beeinflusst den Niedrigdruck-Dehnungsunterschied der Anlage um etwa 10 %. Deshalb muss dieser Wert vor dem Starten der Anlage bei über 10 % liegen. Während des Stillstands sollte der Unterschied im Druck so gering wie möglich gehalten werden – idealerweise unter 90 %. Wenn dieser Unterschied 110 % überschreitet, muss der Motor sofort abgestellt werden. Bei sinkender Drehzahl kann der Unterschied im Druck dann 120 % überschreiten; in diesem Fall kann es zu Reibungen zwischen beweglichen und unbeweglichen Teilen kommen. 2. Wenn im Winter der Druckunterschied aufgrund niedrigem Drucks zu hoch ist, muss man auf den Druck in der Achsschmierluftleitung achten. Falls dieser Druck zu hoch ist, kann er entsprechend gesenkt werden. Auch durch die Verringerung des Vakuums kann der Druckunterschied verringert werden. Orte, an denen im Winter weniger Fenster geöffnet werden, sind eine wirksame Maßnahme, um die Differenz im Druck im Winter zu verringern. 3. Bei einem Start in extrem heißen Bedingungen sollte als Gasquelle für das Lagersystem möglichst ein Hochtemperaturgas verwendet werden. Wenn ein anderes Gas als Quelle genutzt wird, muss seine Temperatur auf etwa 270 °C gehalten werden. Ist die Temperatur zu niedrig, kann dies dazu führen, dass der große Achsenabschnitt des Hochdrucklagers stark abkühlt und sich zusammenzieht – was wiederum zu Reibungsproblemen in den ersten Stufen des Antriebsystems führen kann. 4. Bei einem Start im kalten Zustand ist die Druckluft für das Axialsiegel höher als die Temperatur des Metalls des Hauptlagers. Dadurch dehnt sich das Hauptlager lokal aus, was zu einer erheblichen positiven Dehnungsunterschied führt. Daher muss eine Gasquelle gewählt werden, die zur Temperatur des Wälzlagers aus Metall passt, um die Startzeit nicht zu verzögern. Bei einem zu großen Druckunterschied kann die Vakuumstärke verringert werden, um dies auszugleichen. Es sollte versucht werden, den Drehzahlanstieg so früh wie möglich einzuleiten. Wenn während des Startvorgangs der Anlage der Unterschied im Druck zu hoch wird, kann dies dazu führen, dass die Vakuumdichtung beschädigt wird. In diesem Fall muss der Betrieb unterbrochen werden, bis der Druckunterschied wieder im Normalbereich ist – anschließend kann die Anlage erneut gestartet werden. 5. Vor dem Umtausch der Zylinder muss die Temperatur des Hauptdampfs mindestens 50 °C höher sein als die Temperatur des Metalls in den Hochdruckzylindern. Vor dem Umtausch muss außerdem berücksichtigt werden, wie sich die axiale Verschiebung auf die Differenz im Druck auswirkt. Während des Start- und Stopvorgangs der Anlage ändert sich der Differenzdruck stark, es gibt viele Einflussfaktoren, und die Anpassung ist schwierig. Deshalb muss streng nach den Vorschriften vorgegangen werden: Es müssen geeignete Parameter für den Betrieb ausgewählt werden, basierend auf der Temperatur des Zylindermetalls. Zudem muss eine angemessene Kurve für die Erhöhung der Temperatur und des Drucks festgelegt werden, um eine geeignete Erhitzungsgeschwindigkeit zu erreichen. Die Geschwindigkeit der Erhöhung sowie die Zeit zum Aufwärmen müssen kontrolliert werden. Nach dem Einsetzen der Last müssen je nach Situation rechtzeitig Analysen durchgeführt und geeignete Maßnahmen ergriffen werden, um den Differenzdruck effektiv unter Kontrolle zu halten. 4. Analyse und Steuerung der Differenzdruckänderungen beim Starten der Anlage: Während des Start- und Stopvorgangs der Dampfturbinen unterscheiden sich die Bedingungen des Wärmetauschs zwischen Rotor und Zylinder. Daher ist auch ihre axiale Ausdehnung ungleichmäßig, was zu einer relativen Ausdehnung führt. Relative Ausdehnung wird auch oft als Dehnungsunterschied bezeichnet. Die Größe der Differenz im Druck zeigt die Veränderungen in den axialen statischen und dynamischen Spielräumen der Dampfturbine an. Die Überwachung des Differenzdrucks ist eine wichtige Aufgabe während des Start- und Stopvorgangs der Anlage. Um zu vermeiden, dass durch Veränderungen des axialen Spielraums Reibung zwischen den beweglichen und unbeweglichen Teilen entsteht, muss nicht nur der Dehnungsunterschied streng überwacht werden, sondern auch das Ausmaß des Einflusses dieses Dehnungsunterschieds auf den Betrieb der Dampfturbine muss gut bekannt sein. Beim Erwärmen dehnt sich der Zylinder vom „Totpunkt“ in Richtung Maschinenkopf aus. Deshalb wird der Signalgeber für die Dehnungsunterschiede in der Regel an der Position des „Totpunkts“ des Zylinders relativ zur Basis installiert. Der Differenzdrucksender wird im Gehäuse des Vorderradlagers montiert. Der Start des Triebwerks wird je nach dem Metalltemperaturniveau der Turbine vor dem Start in einen Kaltstart (Metalltemperatur 150–180 Grad) unterteilt ； Warmstart (180 Grad–350 Grad) ； Warmstart (350 Grad–450 Grad) ； Start in extrem heißem Zustand (über 450 Grad). . Hier wird eine einfache Analyse der Veränderungen sowie der Steuerung des Differenzdrucks im Kraftwerk während des normalen Kaltstart- und Warmstartvorgangs vorgenommen: Während des Kaltstarts des Kraftwerks lassen sich die Veränderungen des Differenzdrucks sowie die Steuerung dieses Drucks in mehrere Phasen einteilen: 1. Phase der Vakuumerzeugung durch Dampfförderung. Von der Vakuumerzeugung durch den Dampfdichtungsanschluss bis zum Starten des Rotors nimmt der Dehnungsunterschied stetig zu. Denn während des Erwärmens oder Abkühlens steigt bzw. fällt die Temperatur des Rotors schneller als die des Zylinders, wodurch auch die Geschwindigkeit der Ausdehnung oder Zusammenziehung des Rotors schneller ist als die des Zylinders. Wenn wir Dämpfungskästen einsetzen, um Dampf an den Dampfsperren zuzuführen, dehnt sich die Dampfsperre durch die Wärme in beide Richtungen aus – dies hat jedoch kaum Auswirkungen auf die Dehnung des gesamten Zylinders. Der mit dem Dampfschloss entsprechende Teil des Rotorstabs dehnt sich hingegen bei Erwärmung aus. Der Einfluss der Dampfheizung auf die Dehnung des Rotors wird durch die Temperatur des Zuführdampfs bestimmt, doch auch die Heizzeit spielt eine Rolle. Daher sollte der Druck im Ausgleichsbehälter bei einem Kaltstart nicht zu hoch sein; er sollte in der Regel unter 0,1 MPa liegen. Die Temperatur sollte dabei bei etwa 250 Grad Celsius liegen. Wenn das Entlüftungssystem in Betrieb genommen wird und mit dem Vakuum erzeugen beginnt, kann man, falls die Differenzdrücke zu schnell in positive Werte steigen, versuchen, den Druck im Ausgleichsbehälter zu senken oder das Vakuum im Kondensator entsprechend zu erhöhen. Dadurch wird die Verweildauer des Dampfs im Dampfverschluss verringert. Im Allgemeinen sollten bei einem Kaltstart die Temperatur und der Druck des Dampfes am Dampfsperrelement niedriger sein. Das Vakuum sollte hingegen schneller ansteigen, damit unter Wahrung der Sicherheit so früh wie möglich die Bedingungen für den Betrieb erreicht werden können. 2. Phase der Warmup- und Beschleunigung. Von der Überlastung zum konstanten Drehzahlbereich steigt der Ausdehnungsunterschied im Grunde weiter an. In dieser Phase ist der Dampffluss gering; der Dampf verrichtet hauptsächlich Arbeit in den Regelstufen. Erst nach einer Warmup-Phase bei mittlerer Geschwindigkeit zeigt die Differenz im Druckanstieg eine Abnahmestendenz. Das liegt hauptsächlich daran, dass mit zunehmender Drehzahl die Zentrifugalkraft steigt, wodurch auch die axiale Komponente zunimmt und der Rotor dadurch dicker und kürzer wird. Gleichzeitig steigt die Temperatur des Zylinders allmählich an, und auch die Ausdehnungsgeschwindigkeit des Zylinders nimmt zu. Dadurch wird die Ausdehnung des Rotors relativ gebremst. Während des Anlaufvorgangs sollten sowohl der Druck als auch die Temperatur des Dampfs etwas niedriger sein. Allerdings muss eine bestimmte Übertemperatur aufrechterhalten werden, und die Anlaufgeschwindigkeit muss gering sein. Während des Anlaufvorgangs muss man die Temperatur im Zylinder genau beobachten. Wenn der Differenzdruck zu hoch ist, sollte die Drehzahl stabilisiert werden oder das Vakuum verringert werden, damit der Dampf länger im Zylinder verweilen kann und so der Zylinder vollständig aufgewärmt wird. Manchmal kann bei dem Aufwärmen und Beschleunigen das Fehlen einer ordnungsgemäßen Regulierung des Kondenswasserauslasses im Zylinderkörper ebenfalls den Ausdehnungsspiel beeinflussen. Deshalb sollte beim Starten darauf geachtet werden, den Kondenswasserauslass im Zylinderkörper richtig zu steuern. Um eine Verfälschung der Daten des Dehnungsmessers zu verhindern, sollten wir auch die Veränderungen der thermischen Ausdehnung sowie der axialen Verschiebung der Anlage genau beobachten. Anhand des Vergleichs dieser Werte lässt sich weitere Einschätzungen zur Veränderung des Dehnungsunterschieds treffen. Gleichzeitig muss die Vibration der Anlage sorgfältig überwacht werden, was besonders dann wichtig ist, wenn die kritische Drehzahl überschritten wird. 3. Phase der konstanten Geschwindigkeit und des Betriebs unter Last in Reihe. Da die Zeit vom Beschleunigen bis zum Erreichen der konstanten Geschwindigkeit kurz ist, ändern sich die Dampftemperatur und -menge kaum. Die Auswirkungen auf den Dehnungsunterschied zeigen sich erst nach Erreichen der konstanten Geschwindigkeit. Nach Erreichen der konstanten Drehzahl steigt der Differenzdruck stark an und bleibt über einen längeren Zeitraum hoch, insbesondere nach dem Anschluss des Generators an das Netz. In der Phase des Warmfahrens bei niedriger Last erwärmt der Dampf den Rotor und die Zylinder stark. Nach dem Anschluss an das Netz steigt mit der Öffnung der Regel-Dampftürme die Temperatur im Regelstufenbereich recht schnell an. Die Öffnungsgeschwindigkeit der Regel-Dampftürme hat einen erheblichen Einfluss auf den Dehnungsspielraum. Das bedeutet, dass man verhindern muss, dass die Differenz im Druck zu schnell changes. Deshalb sollte nach dem Anschluss an das Netz eine gewisse Zeit bei niedriger Last zum Aufwärmen genutzt werden. Die genaue Dauer des Aufwärmens bei niedriger Last wird durch die Temperaturen der oberen und unteren Wände der Zylinder sowie durch die Temperatur der Regulierungsstufen sowie die Entwicklung der Druckdifferenz bestimmt. Erst wenn der Differenzdruck einen Abwärtstrend zeigt und um 10 % unter den Wert beim Anschluss an das Netz fällt, kann mit einer schrittweisen Erhöhung der Last begonnen werden. Sobald der Differenzdruck wieder ansteigt und den Wert beim Anschluss an das Netz erreicht, sollte die Geschwindigkeit der Lasterhöhung reduziert oder sogar die Erhöhung der Last gestoppt werden, um das System weiter zu erwärmen. So weiter, bis die Last der Anlage den Nennwert erreicht hat. Im Allgemeinen sind die wichtigsten Faktoren, die den Differenzdruck in der Anlage beeinflussen, folgende: Die Länge der Aufwärmzeit, die Veränderungen im Vakuum des Kondensators, die Temperatur sowie die Dauer der Dampfförderung zum Achsverschluss, die Temperaturerhöhung bzw. -abnahme des Hauptdampfs sowie die Auswirkungen von Laständerungen. Die Kaltstartfunktion eines Kraftwerks bedeutet im Grunde: „Vakuum regulieren, gleichmäßige Dampfförderung gewährleisten, Geschwindigkeit allmählich erhöhen und das Gerät langsam auf Temperatur bringen.“ Niedrige Last, keine Eile – die Zylindertemperatur muss erst steigen, dann kann man weitermachen.