Betriebsanleitung für Dampfturbinen

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Betriebsanleitung für Gaskompressoranlagen mit Druckerhöhung – Kapitel 1: Inhalt und Anwendungsbereich 1. Inhalt und Anwendungsbereich Diese Norm legt die Aufgaben der Mitarbeiter der Gaskompressoren in Anlagen zur Herstellung von 600.000 Tonnen Methanol fest, außerdem werden der Prozessablauf, die Betriebsanweisungen, die Vorgehensweisen bei Störungen sowie die Sicherheitsstandards beschrieben. Kapitel 2: Aufgaben und Zuständigkeiten des Mitarbeiters
1. Aufgaben des Mitarbeiters
Der Mitarbeiter muss die Struktur aller Geräte in dem Anlagenbereich, die Anordnung der Leitungen, die Prozessabläufe sowie die Steuerparameter und -methoden vollständig kennen. Zudem sollte er sich mit den Sicherheitssystemen auskennen und in der Lage sein, die Anlage eigenständig zu starten und zu stoppen sowie Unfälle zu bewältigen ； Während des normalen Betriebs muss eine genaue Bedienung gewährleistet sein, Aufzeichnungen müssen gemacht werden, die Anlagen müssen regelmäßig überprüft und gewartet werden. Zudem müssen alle Arten von Störungen umgehend beseitigt werden, damit die Produktionsanlagen reibungslos funktionieren können. 2. Aufgabengebiet: Das Aufgabengebiet des Mitarbeiters im Bereich der Dampfturbinen- und Kompressorbetriebe umfasst die Wartung und Instandhaltung sowie den Betrieb von Anlagen wie Dampfturbinen, Kompressoren, Ölpumpen, Kondenswasserpumpen, Trockenluftdichtungen, Zwischenkühlern, Wasserkühlern sowie Kondensatoren. Zudem ist der Mitarbeiter für die Nutzung und Wartung von Feuerlöschmitteln sowie Gasmasken verantwortlich. Er sorgt außerdem dafür, dass es in seinem Bereich zu keinen Leckagen oder anderen Problemen kommt. Kapitel 3: Prozessablauf
1. Wassergas aus den Gasbehältern → Eingangstrenner der ersten Stufe → Kompression in der Kompressor der ersten Stufe → Kühler für das Gas der ersten Stufe → Eingangstrenner der zweiten Stufe → Kompression in dem Kompressor der zweiten Stufe → Kühler für das Gas der zweiten Stufe → Eingangstrenner der dritten Stufe → Kompression in dem Kompressor der dritten Stufe → Endkühler für das Gas → Endtrenner → TSA (Temperaturabhängige Adsorption). 2. Prozessziel: Den Druck des Wasserstoffs mit Kohlenmonoxid, der aus dem Gasbehälter kommt – aktuell 3 KPa – auf 0,548 MPa erhöhen und ihn anschließend an die TSA leiten. Kapitel 3: Betriebsanleitung
1. Funktionsprinzip der Kompressoranlage
Ein Zentrifugalkompressor ist eine rotierende Maschine, bei der durch die hohe Drehzahl des Laufrads das Gas unter dem Einfluss der Zentrifugalkraft Druckenergie erhält. Das Prozessgas tritt in den Eingangskanal jeder Stufe des Kompressors ein, fließt anschließend durch die Eingangsleitbleche. Diese Leitbleche lenken das Gas in einem geeigneten Winkel in das nächste Laufrad. Aufgrund der Zentrifugalkraft wird das Gas mit hoher Geschwindigkeit vom Rand des Laufrads in die Kanäle geleitet, die von den Eingangsleitblechen sowie einer Reihe von Trennwänden gebildet werden. Anschließend fließt das Gas durch Rohre in einen ringförmigen Kanal und gelangt so zum nächsten Laufrad. Durch die Erweiterung der ringförmigen Kanäle zwischen den Trennwänden verlangsamt sich die Geschwindigkeit des Gasstroms, wodurch ein Teil der Geschwindigkeitsenergie in Druckenergie umgewandelt wird. Durch wiederholte Kompression auf den verschiedenen Ebenen wird schließlich ein bestimmter Auslassdruck erreicht, der den Anforderungen der Prozessnutzer entspricht. 2. Einführung in die Konstruktion des Kompressors: Der Kompressor vom Typ 3MCL1206 verfügt über einen einzigen Zylinder sowie eine Drei-Stufen-, Sechst-Stufe-Kompressionsanordnung. Der Nenndurchmesser beträgt 1200 mm. Der Gehäuseaufbau ist horizontal geteilt. Der Kompressor besteht hauptsächlich aus einem Stator (Gehäuse, Trennwand, Dichtungen für die Ausgleichsdisken), einem Rotor (Welle, Laufrad, Übergangsstücke, Kupplungen, Ausgleichsdisken) sowie aus Stützlagern, Drucklagern und Dichtungen an den Wellendenden. Diese Maschine verfügt über eine zentrifugale Konstruktion und wurde von der Shenyang Turbine Machinery Co., Ltd., einem Unternehmen der Shenhua Group, eigenständig entworfen und hergestellt. 3. Das Modell der Anlage ist 3MCL1206. Der Kompressor besteht aus drei Abschnitten mit jeweils 6 Stufen – insgesamt also 6 Laufräder. Der Gehäuseaufbau erfolgt durch schräg geteilte, verschweißte Gehäuse. Für die Dichtung der Achsenenden wird eine Trockengasdichtung von der Firma Dalian Huayang Co., Ltd. verwendet. Das Steuerungssystem für diese Trockengasdichtung wird ebenfalls von Dalian Huayang Co., Ltd. geliefert. Als Antriebsmotor werden Turbinen verwendet, die von der Hangzhou Zhongneng Steam Turbine Power Co., Ltd. hergestellt werden. Zwischen dem Leichtgewicht und dem Kompressor wird ein Membrankupplung verwendet. Die gesamte Anlage wird mit Schmieröl von der Schmierölanlage versorgt. Kompressor und Dampfturbine sind auf einer gemeinsamen Basis angeordnet. 4. Technische Parameter des Zentrifugalkompressors
**Bezeichnung** | **Einheitswert** | **Wert** | **Anmerkungen**
--- | --- | --- | ---
Modell: 3MCL1206 / 2H2200 | Anzahl der Geräte | 2 | Wasser-Gas-Druckkompressor
Drehrichtung: Von der Turbine aus gesehen im Uhrzeigersinn
Gerätebezeichnung: J621A/B01
Klasse: 6
Nennleistung in KW: 10528
Nennstrommenge in Nm³/min: 2138,4
Eingangstemperatur in °C: 40°C
Nenndrehzahl in U/min: 4485
Eingangsdruck in MPa: 0,101
Höchstkontinuierliche Drehzahl in U/min: 4709
Medium: Wasser-Gas
Ausgangsdruck in MPa: 0,548
Ausschaltdrehzahl in U/min: 5180
Erste kritische Drehzahl in U/min: 1899

**Kapitel 4: Start mit Trockenluftdichtung**
1. Prozess der Trockenluftdichtung
1.1 Prozess der Hauptdichtluft: Stickstoff mit einem Druck von 0,6 MPa wird durch den Filter F1 (oder F2) gefiltert – die Filtergenauigkeit beträgt 1 u. Anschließend wird der Druck durch den selbstregulierenden Entlastungsventil PCV1 auf 0,3 MPa gesenkt. Danach wird die Luft in vier Ströme aufgeteilt. Zwei dieser Ströme dienen als Hauptdichtluft und gelangen über FT-621404 bzw. FT621405 in die Hauptdichtkammern am Hochdruck- sowie Niedrigdruckende. Während der Betriebs des Kompressors öffnet das Hauptdichtgas durch die Pumpwirkung der spiralförmigen Kanäle, die in die Endfläche des beweglichen Rings eingraviert sind, die Dichtflächen. Gleichzeitig dient dieses Gas dazu, die Endflächen zu schmieren und zu kühlen. Der normale Verbrauch an Stickstoff für die Hauptdichtung an einem Ende beträgt etwa 1 Nm3/Stunde. 1.2 Prozess des Puffergases: Das durch die Filter F1 (oder 2) gefilterte Stickstoffgas wird in zwei Ströme aufgeteilt. Diese beiden Ströme dienen als Puffergas und gelangen nach der Druck- und Durchflussregulierung über die Lochplattenkomponenten SO3, SO4 in die Vorsperreinigungskammern am Hochdruck- sowie Niedrigdruckende. Der in die Vorsperreinigungskammer eindringende Stickstoff dient hauptsächlich dazu, zu verhindern, dass die Gase im Inneren des Geräts die Dichtflächen verschmutzen. Die Schallgeschwindigkeitsdüsen SO3 und SO4 sorgen dafür, dass der Stickstoffverbrauch bei etwa 10 Nm3/Stunde liegt. 1.3 Isoliergas-Strömung: Stickstoff bei 0,6 MPa wird nach dem Filtern durch F3 (oder F4) in zwei Ströme aufgeteilt, die als Isoliergas dienen. Diese Ströme werden anschließend über die Lochplatten SO1 und SO2 gedrückt und gesteuert, bevor sie in die Hochdruck- sowie Niedrigdruckverschlusshöhlen gelangen. Das in den hinteren Abdichtungskammer befindliche Isoliergas vermengt sich teilweise nach Durchquerung des inneren Labyrinths mit dem Hauptabdichtungsgas, das nach außen entweicht, und wird anschließend nach draußen abgeleitet. Ein anderer Teil des Gases gelangt nach Durchquerung des äußeren Labyrinths über die Entlüftungsöffnungen der Lager nach außen. Dieses Gas dient hauptsächlich dazu, zu verhindern, dass das Schmieröl die Abdichtflächen verschmutzt. Die Schallgeschwindigkeits-Durchflussmessgeräte SO1, SO2 steuern den Stickstoffverbrauch; bei einer hinteren Abdichtung beträgt der Stickstoffverbrauch etwa 40 Nm3/h. 2 Vorbereitungen vor dem Inbetriebnahme: Nachdem die Verbindungsleitungen zwischen dem Trockengasverschlusssystem und der Anlage verlegt wurden, müssen diese entsäuert und mit Dampf gereinigt werden. Nach der Rücksetzung der Leitungen und vor dem Einbau des Verschlussteils soll die Leitung mit gefiltertem, sauberem Gas gründlich entlüftet werden, um zu verhindern, dass feste Verunreinigungen wie Schweißreste in den Verschlussraum gelangen. Die Reinheit der Hauptverschlussschläuche sollte bei 1u liegen; an der Ausgangsöffnung kann dies mit einem sauberen weißen Tuch überprüft werden. Wenn innerhalb von fünf Minuten keine sichtbaren Verunreinigungen vorhanden sind, gilt dies als zulässig. Nach dem Durchblasen werden alle Ventile geschlossen und der Zustand auf Bereitschaft gesetzt. Einbau der Druckmessgeräte und Transmitter vor Ort (Öffnen des Druckentlastungsventils). Hinweis: Im Normalbetrieb darf die Nachbrennluft nicht unterbrochen werden. Nach dem Anhalten des Kompressors muss die Nachbrennluft erst dann abgeschaltet werden, wenn die Zufuhr des Schmieröls eingestellt wird. 3. Start mit Trockenluftversiegelung: Vor dem Zulauf von Luft zum Gehäuse werden die Ventile V1, V2 (oder V3, V4), V5, V6, V9, V10, V14, V15 geöffnet, wodurch die Hauptversiegelungsluft zugeführt wird. Durch das Öffnen der Ventile V12, V13 wird die Pufferluft zugeführt. Zu diesem Zeitpunkt zeigt der Druckmesser PG-621406 an, dass der Druck des Stickstoffs nach dem Filtern durch den Filter F1 (oder F2) sowie nach der Druckreduzierung durch den selbstregulierenden Druckreduzierer etwa 0,3 MPa beträgt. Die Messwerte von PG-621408 und PG-621409 zeigen an, dass der Stickstoffdruck nach dem Durchgang durch die Lochplatteinheiten SO3 und SO4 etwa 0,1 MPa beträgt. Die Messwerte von PG-621410 und PG-621411 liegen ebenfalls bei etwa 0,3 MPa. Die Durchflussmesser FT-621404 und FT-621405 zeigen fast keinen Wert an. 4 Alarme und Maßnahmen bei Störungen der Trockenluftdichtung: 4.1 Alarme sowie Schaltvorgänge aufgrund des Druckunterschieds zwischen dem Hauptdichtungsgas am Hochdruckende und dem Puffergas: PDT-621402 misst den Druckunterschied zwischen diesen Gasen. Der normale Wert liegt bei ≥0,2 MPa. Bei einem Wert von 0,1 MPa wird ein Alarm ausgelöst, und bei 0,05 MPa tritt eine automatische Abschaltung ein. 4.2 Alarm bei Verstopfung des Schließgasfilters: PDT621401 überwacht, ob der Stickstofffilter (für das Hauptschließgas sowie das Trenngas), F1 (oder F2), verstopft ist. Es tritt ein Alarm auf, wenn der Differenzdruck ≥ 40 KPa beträgt. In diesem Fall muss der Filterelement ausgetauscht werden. 4.3 Alarm bei zu hohem Durchfluss des Hauptverschlusssystems: FT-621404 und FT-621405 messen den Durchfluss des Luftstroms für das Hauptverschlusssystem. Der normale Durchfluss sollte ≤ 1 Nm³/h betragen. Bei einem Wert von 2,5 Nm³/h wird ein Alarm ausgelöst. Wenn der Druckunterschied zwischen dem Luftstrom des Hauptverschlusssystems und dem Pufferdruck in Ordnung ist, kann die Arbeit weitergeführt werden. Es gibt viele Gründe für einen hohen Leckagegrad – beispielsweise Deformationen der Endflächen, kleine Kratzer oder eine zu große Axialverschiebung, wodurch die Passgenauigkeit zwischen den beweglichen und festen Teilen beeinträchtigt wird. In solchen Fällen ist zwar die Leckage etwas höher, doch das Verschlusssystem funktioniert dennoch. Natürlich muss man während des weiteren Betriebs die folgenden Dinge überprüfen: Man muss sicherstellen, dass die Alarmwerte tatsächlich korrekt sind, prüfen, ob es Lecks in den Rohrleitungen gibt, und überprüfen, ob der Schwimmer des Durchflussmessers blockiert ist ； Falls der Alarmwert tatsächlich korrekt ist, sollte man sich auf eine Stilllegung des Geräts und den Austausch von Ersatzteilen vorbereiten. Denn ein länger anhaltender hoher Alarmwert deutet darauf hin, dass die Dichtung in einem schlechten Zustand ist und jederzeit weiter verschlechtern kann. 4.4 Alarm bei niedrigem Druck des gefilterten Stickstoffs: PT-621403 misst den Druck des gefilterten Stickstoffs. Wenn dieser unter 0,4 MPa liegt, wird ein Alarm ausgelöst. Vor dem Start des Systems wird der Betrieb der Ölpumpe verhindert, falls ein solcher Alarm vorliegt. Im Normalbetrieb sollte geprüft werden, ob der Stickstoffdruck im Normalbereich liegt. 4.5 Hinweise: 10 Minuten vor dem Einsetzen des Schmieröls muss zunächst Isoliergas zugeführt werden, und während des normalen Betriebs darf dieser Vorgang nicht unterbrochen werden ； Nach dem Anhalten des Kompressors darf die hintere Trennluft erst mindestens 10 Minuten nachdem die Ölversorgung eingestellt wurde und kein Öl mehr durch die Rückflussleitung fließt, abgeschaltet werden ； Die Abschaltventile vor und hinter dem Durchflussmesser müssen langsam geöffnet werden, um zu verhindern, dass der Schwimmer durch den druckvollen Luftstrom blockiert wird ； Die Abschaltventile vor und hinter dem Filter müssen langsam geöffnet werden, um zu verhindern, dass die Filterelemente durch den druckvollen Luftstrom beschädigt werden ； Der Filter sollte täglich überprüft werden. Wenn der Zeiger in den roten Bereich weist, sollte auf den Ersatzfilter umgeschaltet werden. Gleichzeitig muss das verstopfte Filterelement ausgetauscht werden, damit es wieder als Ersatz zur Verfügung steht ； Maximale Betriebsdauer des Filterelements: 1 Jahr ； Die im Filter verbleibenden Gase sind schädlich für den Körper – Achten Sie darauf, ihn rechtzeitig zu ersetzen. Kapitel 5: Inbetriebnahme des Ölsystems
1. Der Ölpumpe im Ölsystem wird Energie zugeführt. Die Öltemperatur wird mithilfe des Heizers oder Kühlers im Ölsystem reguliert. An der Ausgangsleitung des Ölkühlers ist ein Temperaturmesselement vom Typ Pt100 angebracht, das zur Messung der Temperatur des Schmieröls dient. Das Temperaturmesselement übermittelt die gemessenen Werte in die Steuerungseinheit, wo sie angezeigt und überwacht werden. Wenn die Temperatur über dem festgelegten Wert liegt, wird ein akustisches sowie visuelles Alarmsignal ausgelöst. Ein normaler Öltemperaturwert liegt bei ≥35°C; bei einer Temperatur von ≥55°C wird ein Alarm ausgelöst. Der Alarmkreis für den Ölstand im Öltank verwendet einen Ölstandsschalter, um Signale in die Steuerungskabine zu senden. Wenn der Ölstand unter dem Alarmwert liegt, wird ein akustischer und optischer Alarm ausgelöst. Der Alarmtriggert ab einem Wert von ≤ 833 (gemessen von der Oberfläche der Flansche). Ein Primäröldruckregelkreis ist am Ausgang der Schmierölpumpe angeordnet und nutzt eine Druckregelung vor dem Ventil. Die Funktion des Primäröldrucks besteht darin, ein stabiles Öldruckniveau für das Ölsystem zur Steuerung der Dampfturbinen bereitzustellen; der eingestellte Wert beträgt 1,1 MPa. Im Ausgangsrohr der Ölstation ist ein Regelkreis zur Regulierung des Rohrdrucks vorhanden. Dabei wird die Druckregelung nach dem Ventil durchgeführt, um den Druck im Hauptrohr für das Schmieröl zu regulieren. Dadurch wird ein stabiler Öldruck für den Betrieb der Anlage gewährleistet. Der eingestellte Wert beträgt 0,3 MPa. Die Funktion des Überdruckalarms für den Ölfilter besteht darin, den Betriebszustand des Ölfilters zu überwachen. Wenn der Überdruck im Ölfilter den normalen Wert überschreitet, sendet der Überdrucksender das gemessene Signal an den Bildschirm in der Steuerungskabine. Wenn der Wert den festgelegten Grenzwert überschreitet, wird ein akustischer und optischer Alarm ausgelöst. Der Alarmtriggerradius beträgt ≥0,15 MPa. Durch die Tankstellen sowie Regulierventile wird der Hauptöldruck im Öleingangsrohr auf 0,8–1,2 MPa eingestellt (der normale Öldruck für Schmieröle beträgt 0,245 MPa). Zudem wird der Öldruck in den einzelnen Ölleitungen reguliert. An den Ausgängen der Rückflussrohre werden Beobachtungsgläser verwendet, um sicherzustellen, dass das Öl fließt. Die Ersatzölpumpe sowie die Hilfsölpumpe sind in der eingeschalteten Position. 2. Das Kühlsystem wird gestartet. Die Eingangs- und Ausgangstüren der verschiedenen Gaskühler, Kondensatoren und Überkühler werden geöffnet, ebenso die Lüftungstüren. Sobald Wasser aus den Lüftungstüren austritt, werden diese wieder geschlossen. Während des Betriebs wird die Temperatur des Mediums je nach Druck und Durchfluss des Prozessgases angepasst. Kapitel 6: Start des Dampfturbinenkompressorsystems 1. Überprüfung der Startbedingungen vor Ort: Druck und Temperatur des Schmieröls an allen Stellen ； Differenzdruck im Gaseinschließungsausgleichsrohr, Abgasstrom der Gaseinschließung in Hoch- und Niedrigdruckzylindern ； Der Stotterverhinderungsventil ist vollständig geöffnet. Sobald diese Bedingungen erfüllt sind, wird der Betrieb vor Ort gestoppt. Im Kontrollraum wird die „Reset-Taste“ gedrückt – dadurch öffnen sich automatisch alle Ventile des Kompressoraggregats. Zudem werden die Ventile zur Steuerung der Drehzahl geöffnet. Nun sind die Voraussetzungen für den Wiedereinsatz des Aggregats gegeben. 2. Kontaktieren Sie die Zentrale, starten Sie die Dampfturbine und führen Sie einen Warmlauf bei 1000 Umdrehungen pro Minute durch. Erhöhen Sie anschließend die Drehzahl gemäß der Temperatursteigerungskurve (weitere Details zur Startvorgehensweise der Dampfturbine). Kapitel 7: Methoden zur Beseitigung von Störungen – Ursachen für Störungen und Methoden zur Behebung dieser Störungen. Vibrationen oder Geräusche des Kompressors – Fehljustierung: Der Antrieb muss getrennt betrieben werden. Wenn der Antrieb keine Vibrationen aufweist, könnte die Störung auf eine Fehljustierung zurückzuführen sein. Bitte lesen Sie dazu die entsprechenden Abschnitte in der Bedienanleitung, um die Fehljustierung zu überprüfen. Überprüfung der Unausgeglichenheit des Kompressorrotors: Prüfen Sie, ob die Unausgeglichenheit durch Verunreinigungen verursacht wird. Falls nötig, muss der Rotor neu ausgeglichen werden. Prüfen Sie die Lager auf Verschleiß durch Schmutz im Öl und ersetzen Sie sie bei Bedarf. Abweichungen durch die auf den Gehäuse wirkenden Spannungen durch die Gasleitungen (mangelnde Ausrichtung). Die Leitungen müssen ordnungsgemäß befestigt werden, um zu verhindern, dass zu hohe Spannungen auf das Gehäuse wirken. Die Rohre müssen ausreichend elastisch sein, um den Anforderungen der thermischen Ausdehnung gerecht zu werden. Kupplung ist unausgeglichen – Entfernen Sie die Kupplung und überprüfen Sie den Ungleichgewichtszustand. Ob die Betriebsbedingungen des Turboladers außerhalb der Turbulenzzone liegen. Die Fundamente der Maschinen in der Nähe des Kompressors müssen voneinander getrennt sein, um die Elastizität der Anschlussleitungen zu erhöhen. Fehler am Stützlagern – die Schmierölqualität ist nicht geeignet. Stellen Sie sicher, dass das verwendete Öl den Vorgaben entspricht. Überprüfen Sie regelmäßig, ob sich Wasser oder Schmutz im Öl befinden. Prüfung auf Abweichungen – bei Bedarf Anpassungen vornehmen. Wenn der Spielraum der Lager über den zulässigen Wert liegt, müssen entsprechende Anpassungen vorgenommen werden. Bei Ungleichgewicht des Kompressors oder der Kupplung muss diese erneut justiert werden. Bei Fehlern an den Stoßlagern sowie bei zu großem axialem Druck muss sichergestellt werden, dass die Kupplung sauber ist. Bei der Montage muss außerdem dafür gesorgt werden, dass das angetriebene Aggregat keinen zu großen Druck auf den Kompressor ausübt. Die verwendete Schmieröl muss den Vorgaben entsprechen. Überprüfen Sie regelmäßig, ob sich Wasser oder Schmutz im Öl befinden. Fehler bei den Ölverschlussringen sowie Vibrationen – erneute Überprüfung und Justierung. Überprüfen Sie den Filter auf Ölflecken, ersetzen Sie das verschmutzte Element und prüfen Sie, ob die Leitungen sauber sind. Die Ölverschlußlücke entspricht nicht den Vorgaben – überprüfen Sie die Lücke und passen Sie sie bei Bedarf an. Bei unzureichendem Öldruck prüfen Sie den Referenzluftdruck, damit er über dem Mindestwert liegt. Kapitel 8: Überblick über die Prüfungen – Prüfpunkte, Prüfintervalle, Zweck der Prüfung: Während des Betriebs, während der Stillstandphase. Intervalle: Halbjahr, Jahr, mehr als ein Jahr.
1. Zentrifugalkompressoren:
1.1 Trag- und Auflagerlagern: Überprüfung auf Abnutzung und Überhitzung sowie Überprüfung der axialen Verschiebung des Rotors. 2、Dichtungsring × Überprüfung auf Abnutzung und Überhitzung. 3. Eingangsführungsventil – Servomotor × Ersetzen der Dichtungen. 4. Rotor – Nach 3 Jahren Überprüfung auf Ablagerungen und Korrosion. 5. Trennwände: Nach 3 Jahren Überprüfung auf Ablagerungen und Korrosionsspuren. ×Überprüfung des Zustands der Gaslabyrinthdichtung × Ersetzen der Dichtungen. 6. Gehäuse, Endflansche × Nach 3 Jahren Überprüfung auf Ablagerungen und Korrosion. ×Überprüfung des Zustands der Gas-Labyrinth-Dichtung × Entkalkung der Leitungen an den Endflanschen × Überprüfung. II. Kompressorkupplung: Überprüfungsgegenstände, Überprüfungsintervalle – während des Betriebs, während der Pause; alle Sechs Monate ein Jahr, länger als ein Jahr. Membrankupplung: × Prüfung auf Lockerheit oder Risse in den Muttern usw. × Prüfung auf Risse an der Außenseite usw. Weitere Informationen finden Sie in den Anleitung zur Installation, Nutzung und Wartung des Herstellers der Membrankupplung. III. Ölsystem: 1. Eigenschaften des Öls × Überprüfung der physikalisch-chemischen Eigenschaften. 2. Hauptöltank × Überprüfung des Zustands der Beschichtung der Wände ； Überprüfung des Bodens des Tankes – er sollte jedes Mal gereinigt werden, wenn Öl abgelassen wird. 3、Überprüfung des Zustands der Pumpe × Übersicht der Kupplung × Reinigung des Eingangsfilters × Energieprüfung der Pumpe × Nach 3 Jahren Überprüfung der Innenteile der Pumpe. 4、Filter × Wenn der Druckabfall des Filters über den zulässigen Wert steigt, muss das Filterelement ausgetauscht werden. × Das Filterelement sollte alle ein Jahr ausgetauscht werden – unabhängig davon, welches Element zuerst Probleme macht. ×× Ist die Bedienung der Ölwechselflächenventile reibungslos? 5. Ölkühler ×× Ist die Bedienung der Ölwechselflächenventile reibungslos? × Überprüfung von Ablagerungen und Korrosion auf der Wasserebene. 6. Sicherheitsventil × Einstellen. 7. Regulierventil × Bei Bedarf Abdichtung vornehmen, geeignete Betriebskontrollen durchführen, nach 3 Jahren Überprüfung auf Abnutzung der Innenteile. IV. Gasleitungsanlage 1. Sicherheitsventil × Einstellen. 2、Regelventil × Bei Bedarf Abdichtung reparieren × Angemessene Betriebskontrolle × Nach 3 Jahren Überprüfung auf Verschleiß der Innenteile. V. Anzeigen
1. Anzeiger für Druck, Temperatur usw. × × Einstellen nach Bedarf.
2. Übertragungseinheiten, Regler × Einstellen nach Bedarf.
3. Druckschalter × × Überprüfung des Alarmsystems. Temperaturschalter × × Überprüfung der Funktion der Hilfsteile. Füllstandsschalter × × Überprüfung der Funktionsweise der Stoppsysteme.
4. Stoppkontrollknöpfe × × Überprüfung der Funktionsweise.
Hinweis: Wenn die Maschine ordnungsgemäß funktioniert, können die mit „ד markierten Überprüfungen je nach Erfahrung des Bedieters zu einem geeigneteren Zeitpunkt durchgeführt werden. Betriebsanleitung für Dampfturbinen – Kapitel 1: Technische Parameter
I. Technische Parameter der Dampfturbine
| Name | Anzahl der Stellen | Wert | Anmerkungen |
|------|-------------------|------|------------|
| Modell | 1 | GN32/01 | 2H2200 – Dampfturbinenanlage zur Druckerhöhung von Gas |
| Drehrichtung | – | Im Uhrzeigersinn, wenn man von der Dampfturbine zum Synthesegaskompressor blickt |
| Anzahl der Stufen | – | – |
| Nennleistung in KW | 12 | 107 |
| Druck vor dem Hauptdampfkreislauf in MPa | 8,4 | 8,1–8,7 |
| Temperatur des Hauptdampfes in °C | 525 | 515–530 |
| Durchfluss des Hauptdampfes in t/h | 36 | 45–45 |
| Nenndurchfluss des Hauptdampfes in t/h | 45 | 36–45 |
| Drehzahl der Dampfturbine (Nennwert) in r/min | 4485 | 3364–4709 |
| Erste kritische Drehzahl in r/min | 1425 | – |
| Zweite kritische Drehzahl in r/min | 2810 | – |
| Maximale zulässige Verschiebung der Lager in mm | ±1,0 | – |
| Maximale zulässige Vibration der Lager | – | – |
| Temperatur des Zirkulationswassers in °C | 25 | – |

II. Technische Parameter des Regelungssystems
Kapitel 2: Vorbereitungen für den Betrieb der GN32/01-Anlage
Abschnitt 1: Vorbereitungen vor dem Start
1. Vorbereitungen für den Start: Die Dampfturbine ist eine Anlage, die bei hohen Temperaturen und Drücken sowie mit hoher Drehzahl arbeitet. Es handelt sich um ein komplexes Ganzes, das aus vielen Teilen und Komponenten besteht. Daher müssen richtige Vorgehensweisen für den Start, den Betrieb und die Abschaltung etabliert werden. Zudem werden aufgrund der Eigenschaften dieser Dampfturbine einige Vorgaben festgelegt, die einzuhalten sind. Die detaillierten Schritte und Methoden werden strikt gemäß den Betriebsvorschriften der Dampfturbinenanlage durchgeführt. 1.1 Vor dem Start müssen sorgfältige und gründliche Überprüfungen durchgeführt werden: Es muss überprüft werden, ob das Dampf- und Wassersystem sowie das Ölsystem einwandfrei funktionieren und ob das Entwässerungssystem in Ordnung ist ； Überprüfen Sie, ob alle Messpunkte der Instrumente korrekt und in Ordnung sind ； Überprüfen Sie, ob alle Teile intakt sind, ob sich die drehbaren Teile geschmeidig bewegen und es zu keiner Verklemmung kommt. Alle Befestigungsschrauben sind fest angezogen. Starten Sie das Drehvorrichtung und lauschen Sie aufmerksam – überprüfen Sie, ob es keinen Reibungsgeräusche oder andere ungewöhnliche Geräusche gibt ； Überprüfen Sie, ob das Kondensatssystem in Ordnung ist ； Überprüfen Sie, ob die Position des Drehzahlregelsystems korrekt ist und ob der Notabschalthebel in der ausgeschalteten Position ist. 1.2 Überprüfung des Hauptölsystems: Bevor die Dampfturbine gestartet wird, muss zunächst ein Ölkreislauf im Ölsystem hergestellt werden. Dabei müssen die Filterelemente des Ölfilters entfernt und durch vorübergehende Filter ersetzt werden ； Die Prüfstandards für Öle müssen den Standards für das inländisch hergestellte Turbinenöl N46 entsprechen ； Ihre Qualität entspricht mindestens den Anforderungen der Klasse B gemäß der Norm GB11120-2011 ； Der Ölkreislauf muss von einem Prüfer als einwandfrei befunden werden, bevor er in Betrieb genommen werden kann ； Der Kühler funktioniert einwandfrei; einer ist in Betrieb, der andere steht in Reserve. 1.3 Überprüfung des Hauptdampfsystems: Alle Komponenten funktionieren reibungslos, die Verbindungen sind fest, die Isolierung ist in Ordnung, die Entwässerung funktioniert einwandfrei – alles entspricht den Anforderungen der Produktionsprozesse. 1.4 Überprüfung des Kreislaufwassersystems: Öffnen Sie die Eingangs- und Ausgangstüren für das Kühlmittel im Kühler. 1.5 Überprüfung des Kondenswassersystems: Die Ein- und Auslassventile der Kondenswasserpumpe, die Lüftungsventile sowie die Dichtwasserventile müssen geöffnet sein. Die Rückflussventile müssen dicht sein, und die Steuerungsprüfungen müssen erfolgreich verlaufen. Schließen Sie die Auslassventile. 1.6 Nach Erhalt des Befehls zur Inbetriebnahme der Dampfturbinen müssen alle Vorbereitungen getroffen werden. Es ist notwendig, die Ausrüstung und Systeme an diesem Arbeitsplatz gründlich zu überprüfen sowie mit den zuständigen Abteilungen in Kontakt zu treten: Die Elektriker sollen die Isolierung der Motoren prüfen und die notwendige Stromversorgung sicherstellen ； Thermik: Alle Instrumente sowie die Signalleitungen werden in Betrieb genommen, und es wird überprüft, ob die akustischen und optischen Signale ordnungsgemäß funktionieren ； Öffnen Sie alle Druckmessgeräte – sowohl die erste als auch die zweite Tür. Platzieren Sie außerdem Thermometer an allen Lagern ； Chemiker: Bereiten Sie das Entsalzwasser vor und achten Sie auf die Änderungen des Wasserspiegels im Verdampfer ； Kesselraum: Vorbereitung auf die Bereitstellung von Hochdruckdampf von außen ； Abschnitt 2: Beheizung der Rohre und Entwässerung 1.1 Beheizung der Rohre und Entwässerung: Der Trennventil wird leicht geöffnet, damit der Druck in den Rohren bei etwa 0,25 MPa bleibt. Die Rohre werden erhitzt, wobei die Erhitzungsgeschwindigkeit 5–10 °C/min beträgt ； Die Temperatur an der Innenwand der Röhre erreicht 130–140 °C. Der Druck in der Röhre wird mit einer Geschwindigkeit von 0,25 MPa/min erhöht, bis er den vorgeschriebenen Wert erreicht hat. Zu Beginn der Erwärmung der Rohre sollte die Entwässerungsventilierung so weit wie möglich geöffnet werden, damit das Kondenswasser schnell abgeleitet werden kann. Mit zunehmender Temperatur der Rohrwände sowie des Drucks im Rohr wird die Entwässerungsventilierung allmählich geschlossen, um zu verhindern, dass große Mengen an Dampf entweichen. Achtung beim Erwärmen der Rohre! Es muss unbedingt verhindert werden, dass Dampf in die Zylinder eindringt und dadurch eine Verformung des Rotors entsteht ； Die Temperatur in den verschiedenen Teilen der Rohrleitung darf nicht unter die Sättigungstemperatur bei dem entsprechenden Druck liegen. 1.2 Stellen Sie die Startwerkzeuge für die Dampfturbinen, Notizbücher, Schwingungsmessgeräte sowie Löschmittel bereit ； Füllen Sie das Startprotokoll für die Dampfturbine aus ； Abschnitt 3: Inbetriebnahme der Nebenaggregate 1. Inbetriebnahme 1.1: Starten des Ölpumpenantriebs sowie des Drehvorrichtungsantriebs. Die Drehvorrichtung soll in Betrieb bleiben; dabei sollte man auf Geräusche von Reibung achten ； 1.2 Starten des Schmierölpumpens, um unter niedrigem Druck die Luft aus den Ölleitungen sowie den einzelnen Komponenten zu entfernen ； Einbetten des Drehvorrichtungsmechanismus. 1.3 Starten Sie das Kreislaufsystem. Achten Sie darauf, die Ausgangsdiskventile langsam zu öffnen, während das Kühlsystem mit Wasser gefüllt wird. Sobald das System vollständig mit Wasser gefüllt ist, können die Ausgangsdiskventile schrittweise vollständig geöffnet werden. Öffnen Sie die Dampfventil des Start-Vakuumpumpers, anschließend auch das Luftventil dieser Pumpe. Regeln Sie die Öffnungsgrad der Dampfventil so, dass das Vakuum im Kondensator bei über 30 KPa bleibt ； Wenn das Vakuum (in absoluten Werten) des Kühlers der Dampfturbinen 0,04 MPa erreicht, wird der Hauptentlüfter eingeschaltet und der Startentlüfter abgeschaltet ； 1.4 Vor dem Drehen sollte durch einen Temperatur- und Druckreduzierer eine Wärmequelle für den Luftkühler bereitgestellt werden. Wenn die Umgebungstemperatur unter 2 °C liegt, müssen alle Reihen des Luftkühlers abgeschaltet werden. Dies dient dazu, den ordnungsgemäßen Betrieb des Luftkühlers zu gewährleisten und ein Einfrieren zu vermeiden. Füllen Sie den Luftkühler mit weichem Wasser auf, um einen hohen Wasserspiegel im Warmwasserbrunnen zu gewährleisten und dem Dampfentzieher eine ausreichende Wasserversorgung zu bieten. 1.5 Start: (Manueller Start) Im Stillstand befindet sich die Startventil in der Position, in der die Ölleitung sowie die Rückflussleitung miteinander verbunden sind. Dadurch kann kein Startöl erzeugt werden. Beim Start wird der Startventil (1839) im Uhrzeigersinn gedreht, wodurch Öl für den Start bereitgestellt wird. Nachdem das Anlauföl bereitsteht, wird der Handrad des Schließventils (1830) gegen den Uhrzeigersinn gedreht, wodurch das Schnellabschaltöl erzeugt wird. Nachdem das Schnellschließöl bereitsteht, wird der Startventil (1839) langsam gegen den Uhrzeigersinn gedreht, damit das Startöl mit dem Rückflussöl zum Tank geleitet wird. Nur wenn die Schnellschließventile vollständig geöffnet sind, darf das Drehzahlsteuerungssystem die Dampfturbine antreiben. 1.6 Langsames Warmfahren ； Nachdem das Erwärmen der Rohre abgeschlossen ist, wird die Entwässerungsventil geschlossen. Anschließend wird die Dampfturbine gestartet und allmählich in niedriger Geschwindigkeit erwärmt. Die Drehzahl sollte dabei bei 200 Umdrehungen pro Minute liegen – und zwar für mindestens 30 Minuten. Wenn die Drehzahl der kritischen Drehzahl nahekommt, wird sie sanft über diese Schwelle gebracht. Sobald die Drehzahl die untere Grenze erreicht hat, endet der Beschleunigungsprozess. Die Dampfturbine befindet sich nun im kontrollierten Betriebsbereich. In diesem Zustand kann die gewünschte Drehzahl auf die Nennleistung eingestellt werden. Dabei sollte die Temperaturdifferenz zwischen den oberen und unteren Zylindern nicht größer als 50 °C sein (siehe Unterlagen). Zudem muss die Wärmeausdehnung überwacht werden, wobei die axiale Verschiebung auf maximal 0,6 mm begrenzt werden soll. Nachdem die Überprüfung der oben genannten Systemgeräte abgeschlossen und alles in Ordnung ist, wird mit den Vorbereitungen für die nächste Phase begonnen. Abschnitt 4: Startvorgang 1.1 Vor dem Start müssen die folgenden Bedingungen erfüllt sein: 1.1.1 Die Temperatur des Schmieröls muss mindestens 35 °C betragen, der Öldruck im Hauptleitungsnetz sollte bei etwa 0,25 MPa liegen ； Der Öldruck an den Eingängen der Lager der Dampfturbinen beträgt 0,1–0,12 MPa; bei den anderen Lagern liegt der Öldruck bei 0,15 MPa. 1.1.2 Die Druck des Hauptdampfs beträgt 8,3 MPa, die Temperatur des Hauptdampfs liegt über 525 °C. Der Vakuumwert beträgt –0,06 MPa; er darf nicht unter –0,053 MPa fallen. 1.2 Benachrichtigung der Mitarbeiter an den jeweiligen Positionen: Drehstart des Turbines. 1.2.1 Der Bediener öffnet die Dampfsperre am Eingang der Turbine und weist die vor Ort arbeitenden Mitarbeiter an, ihre Umleitungsventile zu schließen ； Beim Start wird der Startventil (1839) im Uhrzeigersinn gedreht, wodurch Öl für den Start bereitgestellt wird. Nachdem das Anlauföl bereitsteht, wird der Handrad des Schließventils (1830) gegen den Uhrzeigersinn gedreht, wodurch das Schnellabschaltöl erzeugt wird. Nachdem das Schnellschließöl bereitsteht, wird der Startventil (1839) langsam gegen den Uhrzeigersinn gedreht, damit das Startöl mit dem Rückflussöl zum Tank geleitet wird. Nur wenn die Schnellschließventile vollständig geöffnet sind, darf das Drehzahlsteuerungssystem die Dampfturbine antreiben. 1.2.2 Informieren Sie die Mitarbeiter vor Ort, dass der Notabschalter wieder in Betrieb genommen werden soll. Überprüfen Sie außerdem, ob der Anzeiger für den Notabschaltungszustand „normal“ anzeigt. Anschließend klicken Sie auf die Schaltfläche „Schalter einschalten“ auf dem Bildschirm zur Drehzahlsteuerung – dadurch entsteht ein ausreichender Sicherheitsöldruck. 1.2.3 Der Bediener klickt im Modusauswahlmenü auf „Einstellung der Drehzahl“. Bei einem Start im kalten Zustand wird eine Aufwärmdrehzahl von 800 U/min eingegeben; die Erhöhungsrate wird auf 5 U/min festgelegt ； Bei einem Start im heißen Zustand wird eine Drehzahl von 1125 Umdrehungen pro Minute für die Aufwärmphase eingestellt. Die Erhöhrungsrate liegt bei 10 Umdrehungen pro Minute. Nachdem man auf „Bestätigen“ geklickt hat, sollte man auf „Weiter“ klicken. Dadurch öffnen sich automatisch die Regulierventile der Dampfturbine, und die Dampfturbine startet mit einem Anlaufvorgang ； 1.2.4 Prüfen Sie, ob es interne Störgeräusche gibt. Überprüfen Sie außerdem die Temperatur des Öls in den Lagern sowie die Temperatur der Lagerböden. Prüfen Sie zudem, ob die Ausdehnung der Anlage sowie die axiale Verschiebung normal sind ； 1.2.5 Wenn alles in Ordnung ist, beginnt das Erhöhen der Geschwindigkeit ； 1.2.6 Beschleunigungsprozess: Siehe Tabelle zur Verteilung der Startzeiten. Zeit für den Start im kalten Zustand: 3 Minuten, um die Drehzahl auf 800 U/min zu erhöhen. Anschließend muss die Drehzahl 60 Minuten lang bei 800 U/min gehalten werden. Danach erfolgt eine gleichmäßige Erhöhung der Drehzahl auf 1125 U/min – das dauert 1 Minute. Danach wird die Drehzahl weiterhin gleichmäßig auf 2200 U/min erhöht (dabei wird schnell der kritische Punkt überschritten); das dauert 0,5 Minute. Anschließend wird die Drehzahl auf 2510 U/min erhöht – das dauert 0,5 Minute. Danach erfolgt eine gleichmäßige Erhöhung der Drehzahl auf 3110 U/min (wieder wird schnell der kritische Punkt überschritten); das dauert 0,5 Minute. Schließlich wird die Drehzahl auf 3384 U/min erhöht – das liegt im Bereich von 3884–4709 U/min; das dauert ebenfalls 0,5 Minute. Insgesamt beträgt die Gesamtzeit >66 Minuten.

1.3 Hinweise während des Anlaufvorgangs
1.3.1 Während des Beschleunigungsprozesses sollten die Mitarbeiter vor Ort überprüfen, ob es Unregelmäßigkeiten in der Vibration der Turbine gibt. Sollten solche Unregelmäßigkeiten festgestellt werden, muss der Beschleunigungsprozess sofort gestoppt werden. Der Grund dafür muss ermittelt werden, bevor mit dem Beschleunigen weitergegangen werden kann ； 1.3.2 Während des Beschleunigungsprozesses sollen die vor Ort anwesenden Inspektoren darüber informiert werden, dass sie die Drücke im Dampfstrang sowie den Öldruck überwachen müssen. Sollten Abweichungen auftreten, muss das Beschleunigen umgehend gestoppt werden. Erst wenn alles wieder normal ist, kann mit dem Beschleunigen fortgefahren werden ； 1.3.3 Während des Beschleunigungsprozesses bis zu 1125 Umdrehungen pro Minute darf die Vibration der Anlage 0,03 mm nicht überschreiten. Sollte dieser Wert überschritten werden, muss die Drehzahl so weit gesenkt werden, bis die Vibrationen verschwinden. Anschließend sollte die Anlage 30 Minuten lang bei dieser Drehzahl laufen, bevor weitere Beschleunigung erfolgt. Falls die Vibrationen weiterhin bestehen, muss die Drehzahl erneut auf 800 Umdrehungen pro Minute gesenkt werden – und die Anlage soll 60 Minuten lang bei dieser Drehzahl laufen. Wenn auch dann die Vibrationen nicht verschwinden, muss die Anlage abgestellt werden, um sie zu überprüfen. Bei Überschreitung der kritischen Drehzahl dürfen die Vibrationen 0,1 mm nicht überschreiten ； 1.3.4 Achten Sie stets auf die Ausdehnung der Zylinder, um Störungen im Schiebeschlitten-System zu vermeiden ； 1.3.5 Die Wiederzirkulation des Kondenswassers muss rechtzeitig angepasst werden, um den Wasserspiegel im Luftkühler aufrechtzuerhalten. Wenn das Kondenswasser nicht den Anforderungen entspricht, wird es in die Abwasserkanäle abgeleitet. Sobald die Wasserqualität wieder ausreichend ist, wird das Wasser in das System zurückgeführt ； Wenn die Öltemperatur im Kühler 40 °C überschreitet, wird Kühlwasser zugeführt. 1.3.6 Wenn die Drehzahl 3384 Umdrehungen pro Minute erreicht hat, endet das Beschleunigungsverfahren. In diesem Fall sollen die vor Ort anwesenden Mitarbeiter die Dampfturbine gründlich überprüfen, um festzustellen, ob es irgendwelche Auffälligkeiten gibt ； Abschnitt 5: Prinzipien des Warmstartens 1.1 Wenn die Stillstandsdauer unter 12 Stunden liegt, gilt der erneute Start des Triebwerks als Warmstart. In allen anderen Fällen gilt es als Kaltstart. 1.2 Bei dem Start im heißen Zustand müssen folgende Punkte eingehalten werden: 1.2.1 Die Dampftemperatur muss um mindestens 50–100 °C höher sein als die Temperatur des Zylinders. Zudem muss eine Übertemperatur von 50 °C vorhanden sein ； 1.2.2 Vier Stunden vor dem Start muss der Rotor in einem Zustand ständiger Drehung sein ； 1.2.3 Im Zustand der kontinuierlichen Drehung des Rades sollte zunächst Dampf an das Achsverschlussventil geleitet werden, anschließend soll Vakuum erzeugt werden ； 1.2.4 Vor dem Start müssen die Rohre gründlich vorgewärmt und das Kondenswasser abgeleitet werden ； 1.2.5 Die Vorbereitungen vor dem Start erfolgen genauso wie beim normalen Start ； 1.2.6 Bei einem Start im heißen Zustand muss die Vibration der Lager streng überwacht werden. Sollte die Vibration erheblich zunehmen, muss der Motor umgehend abgestellt werden. Erst nach Feststellung der Ursache kann entschieden werden, ob der Motor erneut gestartet werden darf. 1.3 Tabelle zur Verteilung der Zeit beim Warmstart des Dampfturbsiners
**Tabelle zur Verteilung der Zeit beim Warmstart**
Zeit zum Erreichen der Startdrehzahl: 2 Minuten
Anhebung der Drehzahl auf 1125 U/min nach dem Anlassen: 2 Minuten
Überprüfung und Aufrechterhaltung der Drehzahl bei 1125 U/min: 5 Minuten
Gleitende Erhöhung der Drehzahl auf 2200 U/min (Schnelle Überwindung des kritischen Punkts zwischen 3400 und 4700 U/min): 0,5 Minuten
Überprüfung und Aufrechterhaltung der Drehzahl bei 2200 U/min: 2 Minuten
Gleitende Erhöhung der Drehzahl auf 2510 U/min: 0,5 Minuten
Gleitende Erhöhung der Drehzahl auf 3110 U/min (Schnelle Überwindung des kritischen Punkts zwischen 2510 und 3110 U/min): 0,5 Minuten
Gleitende Erhöhung der Drehzahl auf 3384 U/min: 0,5 Minuten
**Gesamtzeit:** 11 Minuten

**Kapitel 3: Betrieb und Wartung**
**Abschnitt 1: Kontrollwerte für den normalen Betrieb**
| Name | Wertebereich | Einheit | Anmerkungen |
|-------|--------------|--------|------------|
| Nennleistung | 12.107 kW | – | – |
| Drehzahl des Dampfturbsiners | 4485 U/min | – | – |
| Druck des Hauptdampfs | 8,4 MPa | Bereich: 8,1–8,7 MPa | – |
| Temperatur des Hauptdampfs | 525 °C | Bereich: 515–530 °C | – |
| Durchflussmenge des Hauptdampfs | 36 t/h | Bereich: 34,81–44,56 t/h | – |
| Druck des Abgasstroms | 0,02 MPa | – | – |
| Menge an Steueröl | 150 L/min | Momentan: 620 L/min; im Kreislauf: 470 L/min | – |
| Temperatur des Schmieröls | 45–65 °C | – | – |
| Menge an Schmieröl | 320 L/min | – | – |
| Höchste Temperatur der Antriebslagern | 100 °C | – | – |
| Höchste Temperatur des Öl zurück in die Lager | 75 °C | – | – |
| Lagervibrationen | < 0,05 mm | – | – |
| Ölniveau im Tank: zwei Drittel der Höhe | – | – | – |
| Axialverschiebung | > -0,7 | – | – | ； ＜+1,3 mm; Vakuum des Kühlers: -0,06 MPa; Überkühlungstemperatur des Kondenswassers: ＜2 °C. Abschnitt 2: Wartung und Überprüfung während des Betriebs. 1.1 Die diensthabenden Mitarbeiter müssen die Anzeigen sorgfältig überwachen und aufgrund der Betriebsbedingungen sowie der Änderungen an den Messgeräten rechtzeitig Vergleiche anstellen, damit die betreuten Geräte unter sicheren und wirtschaftlichen Bedingungen arbeiten können. 1.2 Gemäß dem System der regelmäßigen Inspektionen werden die unterstellten Geräte und Systeme in regelmäßigen Abständen gründlich überprüft. Dazu gehören die Überprüfung von Lautstärke, Vibrationen, Temperatur, Druck, Ölfluss, der Temperatur der einzelnen Lager sowie des Ölstandes im Tank. Zudem wird auf eine ordnungsgemäße Funktionsfähigkeit der Dampf-, Wasser- und Ölsysteme geachtet, um Brände zu verhindern. Bei den Vakuumsystemen darf die Wassersperre auf keinen Fall unterbrochen werden. 1.3 Die Zähler sollten pünktlich abgelesen werden. Sollte eine Abweichung zwischen dem Anzeigewert des Zählers und dem Normalwert festgestellt werden, muss umgehend der Grund dafür ermittelt und die notwendigen Maßnahmen ergriffen werden. 1.4 Bei Veränderungen der Last der Anlage sind folgende Punkte zu beachten: Das Regelungssystem darf keine Störungen aufweisen. Sollten solche Störungen auftreten, muss die elektrische Last wieder auf den ursprünglichen Betriebszustand gebracht werden, und es müssen Maßnahmen ergriffen werden, um die Ursache zu finden ； Überprüfen Sie die Veränderungen der wichtigsten Messwerte wie axiale Verschiebungen, Temperatur der Drucklager, Parameter des Hauptdampfs, Vakuum, Druck und Durchfluss des Kondenswassers ； Den Klang im Inneren der Dampfturbine anhören und die Vibrationen der Anlage überprüfen ； Achten Sie auf die Öltemperatur im Kühlölkühler. Sollte sie den zulässigen Bereich überschreiten, muss sie umgehend angepasst werden. Große Schwankungen der Öltemperatur sollten unbedingt vermieden werden ； 1.5 Während des Betriebs werden aufgrund der Anforderungen der chemischen Überwachung die Eigenschaften von Dampf und Öl analysiert, um Probleme rechtzeitig zu erkennen und zu beheben. 1.6 Aufrechterhaltung des optimalen Vakuums im Luftkühler, vernünftige Ein- und Ausschaltung sowie Anpassung der Zirkulationsmenge des Wassers. Die Betriebsparameter der Luftkühler werden regelmäßig analysiert, um einen wirtschaftlichen Betrieb der Luftkühler zu gewährleisten. Achten Sie darauf, den Zustand der Ersatzpumpen zu überprüfen; sie müssen die Voraussetzungen vor dem Start erfüllen. Die regelmäßige Umstellung sowie die Prüfung der Geräte erfolgen gemäß den Vorschriften. 1.7 Bei Störungen des Geräts während des Betriebs müssen diese umgehend dem Schichtleiter gemeldet werden, und es muss ein Protokoll über die Störung angefertigt werden. 1.8 Eine zivilisierte Produktion zu gewährleisten bedeutet, dass in jeder Schicht die unterstellten Geräte sowie der Boden gründlich gereinigt werden. Kapitel 4: Stilllegung der Dampfturbinen
Abschnitt 1: Vorbereitungen vor der Stilllegung
1.1 Nachdem der Bediener den Befehl zum Stilllegen vom Leiter der Schicht erhalten hat, füllt er zunächst das Bedienungsformular aus. Anschließend führt er unter der Anleitung des Leiters der Schicht die Vorbereitungen für die Stilllegung durch. 1.2 Testen des Ölpumpen- und Drehmotors ； 1.3 Kontaktieren Sie die Mitarbeiter an den jeweiligen Arbeitsplätzen vor Ort. Achten Sie während des Lastverringerungsprozesses darauf, rechtzeitig anzupassen ； Durch die Wiederverwendung des Kondenswassers wird der Wasserspiegel im Luftkühler sowie der Stromverbrauch und der Druck der Kondenspumpe aufrechterhalten, wodurch die Öltemperatur im Kühlölkühler rechtzeitig angepasst werden kann. 1.4 Die Amplitude der Wandtemperatur im vorderen Zylinder darf kurzfristig 20 °C nicht überschreiten, insgesamt darf sie 50 °C nicht überschreiten. 1.5 Achten Sie auf die Ausdehnung der Zylinder sowie auf die Vibrationen der Anlage. 1.6 Achten Sie auf die Funktionsweise des Drehzahlregelsystems – es sollten keine Störungen oder Blockaden im System auftreten. Abschnitt 2: Abschaltung
1.1 Informieren Sie die Zentrale sowie die Dampfkesselwerkstätte, damit sie sich auf die Abschaltung vorbereiten können.
1.2 Die Abschaltung darf nur dann erfolgen, wenn die Last allmählich verringert wird. Die Geschwindigkeit der Lastreduzierung darf 100 KW/min nicht überschreiten.
1.3 Schließen Sie den Notabschaltventil durch manuelles Betätigen des Ventils.
1.4 Notieren Sie die Zeit, in der der Motor weiterläuft, bis seine Drehzahl auf 0 und das Vakuum auf 0 fällt. 1.5 Schließen Sie die Isolierventile an der Hauptdampfleitung. Öffnen Sie die Entwässerungsventile für Zylinder und Hauptdampfleitungen bei einer Drehzahl von 1,6 auf 0 und starten Sie umgehend das Drehvorrichtung. 1.7 Stoppen des Kondenswasserpumpen, Schließen der Recirkulationsklappe. 1.8 Öffnen der Entwässerungsventile für die Hauptdampfleitungen sowie der Entwässerungsventile am eigentlichen Gerät. 1.9 Wenn die Temperatur der Abgaszylinder unter 50 °C liegt, wird der Luftkühler abgeschaltet. 2.0 Erst nachdem das Drehen des Antriebs gestoppt wurde, können alle Ölpumpen abgeschaltet werden. 2.1 Abschaltung: (Manuelle Abschaltung) Der Schließventil wird im Uhrzeigersinn geschlossen, wodurch der Druck des Schnellabschaltöls sinkt. Unter dem Einfluss der Federkraft schließt sich das Ventil anschließend schnell. Abschnitt 3: Verwendung der Drehvorrichtung 1.1 Bei Betrieb der Drehvorrichtung muss die Interlockschutzfunktion aktiviert sein. 1.2 Kontinuierliches, ununterbrochenes Drehen des Anlagenteils nach dem Stillstand. 1.3 Unterbrochener Drehvorgang: Der Rotor wird alle 15 Sekunden um 15 Grad gedreht. 1.4 Wenn die Temperaturen an den oberen und unteren Zylinderwänden unter 50 °C fallen, soll das Drehen des Zylinders gestoppt werden. Während der Drehung des Antriebsrades muss der Öldruck in den Lagern stets über dem vorgeschriebenen Wert liegen. 8 Stunden nach dem Anhalten der Drehvorrichtung stoppt auch die Ölpumpe ihren Betrieb, und der Lüftungsventilator wird ebenfalls abgeschaltet. Kapitel 5: Ein- und Ausschalten der Nebenaggregate
Abschnitt 1: Technische Parameter der Nebenaggregate

I. Kondenswasserpumpen
Modell: ESH25-315 (zwei Stück)
Durchflussrate: 5 m³/h
Medium: Dampf/Kondenswasser
Hubhöhe: 30 m
Drehzahl: 1475 U/min
Lagerart: BB2
Motormodell: YB3-132S-4WF1 (zwei Stück)
Motorspannung: 380 V
Motorkraft: 5,5 KW
Drehzahl: 1440 U/min

II. Entwässerungspumpen
Modell: ESH50-315 (zwei Stück)
Durchflussrate: 45,73 m³/h
Medium: Dampf/Kondenswasser
Hubhöhe: 100 m
Drehzahl: 2950 U/min
Lagerart: BB3
Motormodell: YB3-200L2-2WF1 (zwei Stück)
Motorspannung: 380 V
Motorkraft: 37 KW
Drehzahl: 2958 U/min
Lagerart: 6312

III. Ölpumpen
Modell: NSNH1300-46 (zwei Stück)
Durchflussrate: 1234 m³/h
Motorkraft: 37 KW
Drehzahl: 1450 U/min
Motormodell: YB225S-4-B3 (zwei Stück)
Motorspannung: 380 V
Motorkraft: 37 KW
Drehzahl: 1472 U/min
Stromverbrauch des Motors: 69,9 A
Frequenz: 50 Hz
Modell: NSNH/C440-54
Durchflussrate: 560 L/min
Motorkraft: 7,5 KW
Drehzahl: 1450 U/min
Motormodell: YB132M-4-B3
Motorspannung: 380 V
Motorkraft: 7,5 KW
Drehzahl: 1450 U/min
Stromverbrauch des Motors: 15,48 A
Frequenz: 50 Hz

IV. Ölkühler
Modell: …
Öldruck: 1,6 MPa
Kühlfläche: 76 m² (zwei Stück)
Wasserdruck: 0,9 MPa
Öltemperatur: 60 °C
Wassertemperatur: 50 °C

V. Luftkühler
Modell: N-560-6
Gewicht: 6283 kg
Kühlfläche: …
Druck auf der Gehäuseseite: 0,5 MPa
Kühlwassertemperatur: 110 °C
Druck auf der Rohrseite: 0,65 MPa

VI. Dampfentzieher
Modell: C-2620-14588
Dampfdruck: 2,5 MPa
Kühlfläche: 15/7,5 m²
Dampftemperatur: 300 °C
Dampfverbrauch: 150 kg/h
Entzogene Dampfmenge: 20,4 kg/h
Druck auf der Gehäuseseite: 0,2/0,4 MPa
Druck auf der Rohrseite: 1,2/1,6 MPa

Abschnitt 2: Kondenswasserpumpen
I. Vorbereitungen vor dem Start:
1. Vor dem Start müssen die Pumpe sowie der Motor überprüft werden (Drehen der Pumpen und Überprüfung der Erdungsleitungen). Auch das Kondenswassersystem muss überprüft werden. Die Eingangs- und Ausgangstüren der Kondenswasserpumpe sowie die Abdichtungstüren müssen geöffnet sein. Die Rückflusssperren müssen fest schließen. Die Steuerungsfunktionen müssen ordnungsgemäß funktionieren. Schließen Sie die Auslassventile. 2. Die Interlocks müssen in der Aus-Sposition sein ； 3. Schließen des Auslassventils der Kondenswasserpumpe (bei Probefahrt) ； 4. Öffnen des Wassersperre-Tors der Kondenswasserpumpe ； 5. Öffnen des Luftventils der Kondenswasserpumpe (bei der Nachjustierung ist auf die Veränderung des Vakuums im Kühlgerät zu achten) ； 6. Öffnen des Eingangstors der Kondenswasserpumpe ； II. Inbetriebnahme: 1. Schließen Sie den Schalter der Kondenswasserpumpe und überprüfen Sie, ob die Pumpe unter Last normal arbeitet ； 2. Überprüfen Sie den Klang – die Vibrationen sollten normal sein ； 3. Öffnen des Auslassventils der Kondenswasserpumpe ； 4. Die Druck- und Stromwerte der Kondenswasserpumpe werden anhand des Wasserspiegels im Kühlgerät so eingestellt, dass sie im Normalzustand bleiben ； 5. Während des Startvorgangs der Dampfturbinen muss darauf geachtet werden, dass der Druck im Kondenswassersystem auf einem konstanten Niveau bleibt ； 6. Die Auslassventile der Reserve-Kondenswasserpumpen müssen während des Betriebs vollständig geöffnet sein. Die Anzahl der in Betrieb befindlichen Kondenswasserpumpen sollte je nach Last sowie dem Durchfluss des Kondenswassers angepasst werden ； 7. Einbau der Interlocks für die Kondenswasserpumpen ； III. Stoppen: 1. Auslösung der Interlocks der Kondenswasserpumpen ； 2. Schließen des Auslassventils der Kondenswasserpumpe ； 3. Der Stromwert beim Drücken der Stopptaste der Kondenswasserpumpe sollte auf Null sinken ； 4. Achten Sie auf das Leerlaufen (Achtung: Keine Umkehrung!) ； 5. Wenn diese Pumpe als Ersatzpumpe verwendet wird, muss das Auslassventil geöffnet werden und die Interlocks müssen in den eingeschalteten Zustand versetzt werden. IV. Nach dem Umtausch der Kondenswasserpumpe muss umgehend das Chemiepersonal informiert werden, damit es den Sauerstoffgehalt des Kondenswassers prüfen kann. Wenn dieser Wert zu hoch ist, müssen die Ursachen ermittelt und beseitigt werden. Während des Stillstands muss auf den Wasserspiegel im Kühler besonders geachtet werden, um zu verhindern, dass der Kühler durch ein Verklemmen der Rückflussventile nach dem Stoppen der Kondenswasserpumpe überläuft. Abschnitt 3: Entlüfter 1. Einrichtung des Entlüftermoduls: 1.1 Öffnen Sie zunächst die Dampfventil des Startentlüfters, anschließend das Luftventil desselben. Regeln Sie die Öffnungsgrad der Dampfventile so, dass das Vakuum im Kondensator bei über 30 KPa bleibt ； 1.2 Wenn das Vakuum (in absoluten Werten) des Kühlers der Dampfturbine 0,04 MPa erreicht, wird der Hauptentlüfter eingeschaltet; der Startentlüfter wird dabei abgeschaltet ； Hinweis: Beim Einschalten des Hauptentlüfters wird zuerst die zweite Stufe eingeschaltet, anschließend die erste ； Zuerst den Dampfventil öffnen, dann das Luftventil. Um den Entlüfter an- oder auszuschalten, schließt man zuerst das Luftventil und danach das Dampfventil. 2. Umstellung der Hauptentlüftungseinheit 2.1 Bei der Umstellung der Entlüftungseinheit sollte zunächst die sekundäre Stufe umgestellt werden, anschließend die primäre Stufe ； 2.2 Beim Umschalten der Vakuumpumpe-Einheit sollte zunächst die Dampfklappe geöffnet und anschließend die Luftklappe geöffnet werden ； 2.3 Bei dem Umstieg ist auf den Vakuumwert des Kondensators besonders zu achten. Falls nach dem Umstieg kein hohes Vakuum mehr erreicht werden kann, sollte der ursprüngliche Betriebszustand des Sprülers wiederhergestellt werden. Abschnitt 5: Tank und Ölpumpe
I. Vorbereitungen vor dem Start
1. Sowohl die Ölpumpe als auch der Motor müssen in der Lage sein, ordnungsgemäß zu funktionieren ； 2. Ölpumpen-Sperre in Aus-Schaltung ； 3. Schließen des Auslassventils der Ölpumpe ； 4. Öffnen des Eingangstors der Ölpumpe ； II. Start: 1. Schalten Sie den Schalter der Ölpumpe ein und überprüfen Sie, ob ein Betrieb ohne Last normal verläuft ； 2. Überprüfen Sie Ton und Vibration – alles sollte normal sein ； 3. Öffnen Sie die Ausgangstür langsam und überprüfen Sie, ob der Betrieb unter Last normal verläuft ； 4. Je nach Bedarf wird die Interlockung aktiviert ； III. Stoppen: 1. Die Ölpumpe wird in die Aus-Schaltposition gebracht ； 2. Klicken Sie auf die Stopptaste der Ölpumpe – der Stromfluss sollte dann auf Null sinken ； Abschnitt 6: Luftkühler – 1. Beim Anheben des Drucks und der Temperatur im Rohr des Luftkühlers sollte dies schrittweise und langsam geschehen, um zu vermeiden, dass die Ausrüstung durch plötzliche Hitzebelastungen beschädigt wird ； Beim normalen Betrieb der zwei Luftkühler sollte zunächst die Lüfter angeschaltet werden, anschließend soll das Medium in den Rohrpackungen zugeführt werden. Beim Stoppen des Betriebs sollte zunächst die Zufuhr des Mediums in die Rohrpackungen gestoppt werden, danach erst die Lüfter ； Beim Arbeiten mit 3 leicht gerinnbaren Medien im Winter ist das Vorgehen dem der beiden anderen Fälle entgegengesetzt ； Beim Starten eines luftgekühlten Kühlers mit negativem Druck sollte zunächst der Entlüfter eingeschaltet werden. Erst wenn im Rohr ein bestimmter Vakuumgrad erreicht ist, soll der Lüfter gestartet werden. Anschließend wird das Medium in das Rohr geleitet. Beim Stoppen des Geräts erfolgt die Prozedur umgekehrt. Im Winter sollte nach dem Einrichten des erforderlichen Vakuumgrades durch den Entlüfter zunächst das Medium in das Rohr geleitet werden, bevor der Lüfter gestartet wird – damit das Rohr nicht einfriert und das Gerät nicht mehr funktioniert ； 5 Beim Anhalten sollte mit niedrigdruckigem Dampf gespült werden, um Kondenswasser zu entfernen – damit es nicht zu Vereisung und Korrosion kommt ； 6 Vor dem Fahren sollten die Befestigungsschrauben an beiden Enden des schwimmenden Rohrgehäuses entfernt werden, damit das Schwimmende Rohrgehäuse während des Betriebs frei bewegt werden kann und so die Deformationen durch die Wärme- und Kälteausdehnung der Rippenrohre ausgeglichen werden können. 7 Vor dem Drehen sollte über einen Temperatur- und Druckreduzierer eine Wärmequelle für den Luftkühler bereitgestellt werden. Wenn die Umgebungstemperatur unter 2 °C liegt, müssen alle Reihen des Luftkühlers abgeschaltet werden. Dies dient dazu, den ordnungsgemäßen Betrieb des Luftkühlers zu gewährleisten und ein Einfrieren zu vermeiden. Vor dem Start sollte durch einen Temperatur- und Druckreduzierer eine Wärmequelle für den Luftkühler bereitgestellt werden. (II) Hinweise zur Bedienung der Lüfter im Luftkühler: 1. Der Winkel der Lüfterblätter sollte gemäß den im Design angegebenen Daten eingestellt werden. Ein zu großer Winkel der Blätter kann dazu führen, dass der Motor überlastet wird. 2. Während des Betriebs muss man besonders auf den Stromverbrauch des Motors achten – insbesondere dann, wenn eine hohe Luftmenge benötigt wird. Abschnitt 7: Ölkühler I. Umschaltung des Ölkühlers während des Betriebs: 1. Um den Ölkühler während des Betriebs in Betrieb zu nehmen, umzuschalten oder abzustellen, muss zunächst ein Bedienungsplan ausgefüllt werden. Die Aktionen dürfen nur unter der Aufsicht des diensthabenden Leiters durchgeführt werden. 2. Die Schritte zur Umstellung des Kühlmittelölkühlers sind wie folgt: (1) Überprüfen Sie, ob der Auslassventil des Ersatz-Kühlmittelölkühlers in der geöffneten Position ist ； (2) Überprüfen Sie, ob die Einfüllklappe des Ersatzkühlmittelbehälters in der geschlossenen Position ist ； (3) Überprüfen Sie, ob der Eingangsventil des Ersatzkühlmittelölkühlers in der geöffneten Position ist ； (4) Überprüfen Sie, ob der Auslassregler des Ersatzkühlmittelölkühlers in der geschlossenen Position ist ； (5) Öffnen des Kühlmittelkühlers bis zur Entlüftungsventil des Öltanks und Überprüfen, dass der Ersatz-Kühlmittelkühler tatsächlich mit Öl gefüllt ist ； (6) Kontaktieren Sie den Hauptbediener, um den Wechsel des Kühlölsystems durchzuführen. Der Hauptbediener sollte die Veränderungen des Öldrucks und der Öltemperatur genau beobachten ； (7) Leicht den Drehregler am Ausgang des Reservekühlmittelölkühlers erhöhen ； (8) Da die Temperatur des Öls im Reservekühler niedrig ist, führt die Mischung dazu, dass die Temperatur der Lager sinkt. Es ist daher notwendig, die Einstellungen der Wasserventile am Eingang des Betriebskühlers anzupassen, um die Öltemperatur bei 38–42 zu halten℃ ； (9) Öffnen Sie langsam die Drossel am Ausgang des kürzlich eingebauten Kühlmittelölkühlers und regulieren Sie das Kühlwasser entsprechend der Temperatur des Öls am Ausgang des Kühlmittelölkühlers. (10) Erst nachdem sichergestellt ist, dass der Ersatzkühltank vollständig in Betrieb ist und ordnungsgemäß funktioniert, darf der Kühltank, dessen Betrieb eingestellt werden soll, abgeschaltet werden. Dabei sollten die Auslassventile für das Öl sowie die Einlassventile für das Wasser allmählich geschlossen werden. 3. Wenn während des Betriebs der nach Wartung wieder in Betrieb genommene Ölkühler eingesetzt werden muss, ist es unbedingt notwendig, das Öl sehr vorsichtig und langsam in den Ölkühler zu füllen sowie die Luft auf der Ölseite vollständig abzulassen, um Schwankungen im Ölsystem zu vermeiden. 4. Wenn während des Betriebs ein Kühler stillgelegt werden muss, sollten die Auslassventile für das Öl sowie die Eingangsventile für Wasser langsam geschlossen werden, damit die Öltemperatur zwischen 38 und 42 °C bleibt. II. Wenn aufgrund der hohen Temperatur des Zirkulationswassers die Öltemperatur ansteigt, muss unverzüglich ein Ersatzkühler für Öl eingesetzt werden. Kapitel 6: Prüfverfahren für Dampfturbinen – Abschnitt 1: Prüfverfahren vor dem Start der Dampfturbine 1. Prüfung des Schaltvorgangs bei niedrigem Öldruck ； 2. Test zur Abschaltung bei niedrigem Vakuum ； 3. Schutz vor axialer Verschiebung ； 4. Test der Notfallknopfe (elektromechanische Sperre) ； 5. Manueller Test des Notabschalters ； 6. Prüfung der thermischen Signale ； 7. Test zur Übergeschwindigkeitsabschaltung ； 8. Test zur Schließung der Schnellabschaltventile ； 9. Test zur automatischen Umstellung des Kondensatpumpenbetriebs ； Abschnitt 2: Prüfverfahren nach Einstellung der Drehzahl der Dampfturbinen 1. Dichtheitsprüfung der Hauptventile ； 2. Dichtheitsprüfung der Drosselventile ； 3. Überlastprüfung des Notabschalters ； Abschnitt 3: Prüfmethoden für die wichtigsten Prüfprojekte – Automatische Aktivierung der Ölpumpe bei niedrigem Öldruck
I. Prüfungseinrichtungen:
1. Das Ölsystem ist bereits gefiltert worden; das Filternetz am Eingang der Hauptlager wurde entfernt ； 2. Überprüfen Sie, ob die Ölpumpe im Reservezustand ist und der automatische Schalter deaktiviert ist ； 3. Durchführung von Tests vor der Erwärmung der Hauptdampröhren ； II. Prüfmethode: 1. Starten des Ölpumpens, um zu überprüfen, ob der Öldruck in Ordnung ist; Schalter in die Automatikposition versetzen ； 2. Stoppen des Ölpumpenbetriebs – sobald der Öldruck auf 0,19 Mpa fällt, soll die Ölpumpe automatisch wieder anspringen ； ； 3. Die Öldruck wird weiter gesenkt. Wenn der Öldruck auf 0,10 Mpa fällt, werden die Ventile geschlossen, die Drosselventile werden ebenfalls geschlossen und ein Signal wird ausgesendet ； 4. Wenn der Öldruck auf 0,08 Mpa fällt, muss der Antrieb des Rotors abgeschaltet werden ； 5. Nach dem Test wird der Öldruck im Ölsystem wieder hergestellt. Abschnitt 4: Prüfung der Dichtigkeit der Hauptschleusentür
I. Prüfbedingungen:
1. Bei erster Inbetriebnahme der Dampfturbine oder nach einer umfangreichen Wartung ； 2. Der Schalter für den Dichtheitstest der Hauptventile wird betätigt – und das im Automatikmodus ； II. Prüfmethode: 1. Klicken Sie auf dem Bildschirm der Überlastprüfung auf die Schaltfläche „Prüfung der Dichtigkeit der Hauptventile starten“. Nachdem diese Prüfung gestartet wurde, dreht sich der Motor des Ventils in die entgegengesetzte Richtung ； 2. Bei geschlossenem Hauptventil und vollständig geöffneten Regelventilen läuft die Dampfturbine im Leerlauf. Es wird überprüft, ob die Drehzahl unter 1000 Umdrehungen pro Minute fällt ； 3. Nach Beendigung des Tests klicken Sie auf die Schaltfläche „Rücksetzen des Tests zur Überprüfung der Dichtigkeit der Hauptdampftür“, um den Test zu beenden. Abschnitt 5: Sprühversuche Zum Zweck sicherzustellen, dass der Notabschalthammer im Falle einer Überdrehzahl des Triebwerks schnell ausfahren kann, um die Dampfturbine abzuschalten, müssen die Hammer regelmäßig getestet werden. Bei diesem Test wird Öl in den Schwingkolben gespritzt, um die Zentrifugalkraft zu erhöhen und ihn dadurch herausfliegen zu lassen. Doch der Schlaghammer sollte bei dem Spritversuch nicht abgebremst werden. Abschnitt 6: Prüfung der Überlastschutzfunktion Bei der ersten Inbetriebnahme einer Dampfturbine oder nach einer umfangreichen Wartung muss die Genauigkeit der Funktion des Überlastschutzes überprüft werden. Für jeden einzelnen Überlastschutzmechanismus muss daher eine Prüfung durchgeführt werden. 1.1 103-%-Überschalltest: Auf dem Bildschirm für den Überschalltest wird im Zustand der Trennung auf die Schaltfläche „103 % Überschall“ geklickt. Wenn die tatsächliche Drehzahl 3490 U/min überschreitet, tritt der Schutzmechanismus gegen einen 103-%-Überschallzustand in Kraft. Die Ziel-Drehzahl wird automatisch auf 3485 U/min gesetzt, bis die tatsächliche Drehzahl wieder auf diesen Wert fällt. 1.2 Bei dem Test auf 110 % Überdrehzahl wird im Menü zur Aktivierung/Deaktivierung der Schutzfunktionen der Schalter für den Drehzahlschutz der Turbine in den aktiven Zustand versetzt. Wenn anschließend auf die Schaltfläche „110 % Überdrehzahl“ geklickt wird, wird der Zielwert für die Drehzahl automatisch auf 3722 U/min gesetzt. Wenn die tatsächliche Drehzahl 3485 U/min überschreitet, sollte der Schutz vor 103 % Überdrehzahl nicht aktiv werden. Wenn die tatsächliche Drehzahl hingegen 3727 U/min überschreitet, wird ein Signal zur Aktivierung des Schutzes vor 110 % Überdrehzahl gesendet, wodurch die Turbine abgestoppt wird, bis die Drehzahl wieder auf den Zielwert sinkt. 1.3 Mechanischer Überdrehzahltest: Der Schalter für den Überdrehungsschutz am Schrank wird auf die rechte Seite gestellt, wodurch der Einstellwert des Überdrehungsschutzes auf 3790 U/min erhöht wird. Wenn man auf die Schaltfläche „Mechanischer Überdrehzahltest“ klickt, wird der Drehzahlwert automatisch auf 3793 U/min gesetzt. Wenn die tatsächliche Drehzahl 3490 U/min überschreitet, sollte der Überdrehungsschutz bei 103 % nicht aktiv werden. Wenn die tatsächliche Drehzahl 3722 U/min überschreitet, sollte der Überdrehungsschutz bei 110 % nicht aktiv werden. Wenn die tatsächliche Drehzahl 3790 U/min überschreitet, muss der Notabschalter aktiviert werden – dadurch schließen sich die Hauptventile sowie die Regulierventile, und die Drehzahl beginnt zu sinken. Bei Durchführung dieses Tests muss ein Bediener vor Ort sein, um die Drehzahl sowie das Funktionieren der Notabschaltvorrichtungen zu überwachen. V. Zurücksetzen: Im Bildschirm des Überschalltests kann man, nachdem man auf die Schaltfläche „Zurücksetzen“ geklickt hat, den laufenden Überschallschutztest abbrechen und den Zustand vor dem Test wiederherstellen. Abschnitt 7: Prüfung auf Dichtheit im Vakuum I. Prüfbedingungen; 1. Die Last der Anlage muss konstant gehalten werden ； 2. Die Belastung soll mindestens 80 % betragen. II. Prüfmethode: 1. Führen Sie die Prüfungen gemäß der Tabelle protokolliert durch ； 2. Schließen der Dampfventile, die den Dampf bei niedrigem und mittlerem Druck zum Luftkühler leiten ； 3. Im Laufe von fünf Minuten wird alle Minute der Vakuumwert aufgezeichnet. Ein Wert von maximal 4 mmHg pro Minute gilt als zulässig ； 4. Nach dem Test wird die Dampfklappe zum Luftkühler geöffnet, um Dampf zuzulassen ； III. Hinweise zur Durchführung des Tests: 1. Falls der Vakuumwert während des Tests zu schnell abnimmt, muss der Test gestoppt werden, um die Ursache herauszufinden ； Kapitel 7: Bestimmungen für Sonderverfahren 1.1 Bei der Wartung der Anlagen müssen gemäß den Sicherheitsvorschriften geeignete Sicherheitsmaßnahmen ergriffen werden. Alle Türen, die vom Betriebssystem getrennt sind, müssen fest verschlossen und mit einem „Nicht betreten“-Schild versehen werden, um ein versehentliches Öffnen zu verhindern – dadurch könnte Dampf, Wasser oder Öl entweichen. Vorschriften bezüglich der Zeitpunkt der Erfassung von Aufzeichnungen während des Start- und Stopvorgangs: 1.2.1 Aufzeichnungen zum Starten der Dampfturbine: (1) Vor der Erwärmung des Hauptdampfrohres ； (2) Vor dem Impulsrotor ； (3) Nach Abschluss der Aufwärmphase bei 1125 Umdrehungen pro Minute ； (4) Nach Abschluss der Aufwärmphase bei 2200 Umdrehungen pro Minute ； (5) Nach Abschluss der Aufwärmphase bei 3110 Umdrehungen pro Minute ； (6) Nach Abschluss der Aufwärmphase bei 3384 Umdrehungen pro Minute ； (7) Nach Erreichen der konstanten Geschwindigkeit ； 1.2.2 Protokoll der Dampfturbinenabschaltung: Erstellung einer Kurve zur Drehzahl des Rotors während des Ausklingens; die Drehzahl wird nach dem Abschalten alle Minute aufgezeichnet.