Probleme mit der Trockenluftdichtung bei Zentrifugalkompressoren

Ein Druck des Verschlussgases, der höher ist als der Druck des Vorläufigkeitsgases, führt zu einem Gegendruck auf den Verschluss und kann dazu führen, dass der Hauptverschluss beschädigt wird

Die Hauptfunktion des ersten Schließgases besteht darin, zu verhindern, dass unreine Gase im Kompressor die Oberfläche der ersten Schließdichtung verschmutzen. Gleichzeitig wird das Gas durch die Spirallöcher an der Oberfläche der ersten Schließdichtung in den Raum hinter der Dichtung geleitet. Dadurch entsteht eine feste Gasschicht zwischen den Dichtflächen, die diese schmiert und kühlt. Der größte Teil des Gases gelangt durch das Labyrinth am Antriebsende des Kompressors in das Gerät. Nur ein kleiner Teil des Gases – ≤ 16 Nm³/h bei 20 kPa und 50 °C – gelangt über die erste Dichtfläche nach außen, wo es abgelassen wird. Die Hauptfunktion des sekundären Abdichtungsgases besteht darin, zu verhindern, dass die geringe Menge an Mediumgas, die von der Oberfläche der primären Abdichtung entweicht, in die Oberfläche der sekundären Abdichtung gelangt. Dadurch wird sichergestellt, dass die sekundäre Abdichtung sicher und zuverlässig funktioniert. Der größte Teil dieses Gases wird zusammen mit der geringen Menge an Mediumgas, die von der primären Abdichtung entweicht, über den oberen Ablasspunkt außerhalb der primären Abdichtung abgeleitet. Nur ein kleiner Anteil – maximal 1,0 Nm³/h – gelangt über die Oberfläche der sekundären Abdichtung in den oberen Ablassraum der sekundären Abdichtung. Die Auswahl des Designs für Trockengasdichtungen hängt hauptsächlich von Faktoren wie dem Gaszusammensetzung, dem Gasdruck, den Betriebsbedingungen sowie den Sicherheitsanforderungen ab. In der Praxis gibt es drei Hauptarten der Anordnung von Trockengasdichtungen: Einseitige Dichtung, serielle Anordnung und Zweiseitig-Dichtung. Die serielle Trockenluftdichtung ist die am häufigsten verwendete Bauform. Eine serielle Trockenluftdichtung kann aus zwei oder mehr Trockenluftdichtungen bestehen, die in derselben Richtung hintereinander angeordnet sind. Jede Dichtstufe übernimmt einen Teil der Last. In der Regel wird eine Zweistufenstruktur verwendet: Die erste Stufe (die Hauptdichtung) trägt die gesamte Last, während die zweite Stufe als Ersatzdichtung fungiert und keinen Druckunterschied aufweist. Zwischen der Ersatzdichtung und der Hauptdichtung wird ein inertes Gas eingeleitet, wodurch eine vollständige Abdichtung erreicht wird – dadurch wird verhindert, dass das Dichtmedium in die Umgebungsluft entweicht. In Situationen mit hohem Druck ist ein dreistufiges, seriell geschaltetes Dichtsystem erforderlich. Dabei tragen die ersten beiden Dichtstufen den gesamten Druck auf sich, während die dritte Stufe als Ersatz- und Absperrdichtung dient.

1. Um sicherzustellen, dass beide Dichtgase gleichzeitig zugeführt werden und die Dichtflächen geschützt bleiben, ist es wichtig, dass die Dichtungen intakt sind. Wenn die Dichtungen beschädigt sind, ist der Pressenapparat nutzlos – es kommt zu Gaslecks, wodurch weder Sicherheit noch Umweltschutz gewährleistet werden können. Ursachen für einen zu hohen oder zu niedrigen Druckunterschied sind: Beschädigte Dichtungen, was zu großen Leckagen führt; defekte Messgeräte, die falsche Werte anzeigen; oder ein blockierter Dampfweg Ein weiterer Faktor ist der Druckunterschied zwischen dem Vorlauftreibgas und dem Ausgleichsrohr – beides dient dazu, die Dichtung der Presse zu schützen

Meine persönliche Auffassung zur Hauptfunktion des Druckunterschieds ist folgende: Erstens verhindert er, dass Öl und Gas in die Lager eindringen, was wiederum dazu beiträgt, eine Verunreinigung zu vermeiden； Zweitens müssen die brennbaren Gase mithilfe von Puffergasen der ersten, zweiten und dritten Stufe in sichere Bereiche abgeleitet werden – aus Gründen der Explosionsschutz. Derzeit haben importierte zentrifugale Erdgaskompressoren in der Regel nur zwei Stufen der Pufferluft. Eine weitere Anforderung bezüglich des Differenzdrucks ist, dass das Isoliergas für die Trockenluftdichtung gefiltert sein muss. Nachdem ein Differenzdruck erreicht wurde (während des Betriebs der Anlage sowie beim Stillstand unter Beibehaltung des Drucks) muss das weniger reine Prozessgas wieder in den Kompressor zurückgeleitet werden, um zu verhindern, dass flüssige oder feste Verunreinigungen in den Spalt zwischen den Luftschichten gelangen. In der Regel wird der Druckunterschied bei der ersten Entlüftung überprüft. Wenn dieser Wert zu hoch ist, liegt in der Regel ein Problem vor. Die genaue Ursache muss analysiert werden – es gibt viele mögliche Gründe dafür.