Fehleranalyse bei den Betriebsbedingungen des Kühlsystems

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1 Zu niedriger Saugdruck oder Verdampfungsdruck: Bei sinkender Lagertemperatur oder Temperatur des Kühlmittels sinkt auch der Saugdruck – das ist ein normales Phänomen. Um zu überprüfen, ob der Saugdruck zu niedrig ist, muss man zunächst in der thermodynamischen Eigenschaftstabelle nach dem entsprechenden Siedepunkt suchen, der sich aus dem Saugdruck ergibt.  Die Verdampfungstemperatur sollte 4–6 °C niedriger sein als die Temperatur am Ausgang des Kühlmittels sowie 8–12 °C niedriger als die Temperatur im Lagerraum, in dem das Kühlmittel direkt verdampft. Überschreitet man diese Temperaturunterschiede, liegt ein zu niedriger Saugdruck vor.     Bei zu niedrigem Saugdruck nimmt die Kühleffizienz des Kompressors erheblich ab.  Hinweis: Bei der Suche in Tabellen zu thermodynamischen Eigenschaften muss der manometermessbare Druck in einen absoluten Druck umgerechnet werden. Absoluter Druck = Druck über dem Atmosphärendruck + 0,1 MPa
1.1 Unzureichende Menge an Flüssigkeit im Verdampfer
1.1.1 Ursachen:
1) Unzureichende Menge an Kältemittel im System
2) Verstopfung des Flüssigkeitsfilters
3) Die Zuluftventilklappe ist nicht geöffnet oder funktioniert nicht richtig
4) Die Öffnungsweite der Zuluftventilklappe ist zu gering
In all diesen Fällen tritt außerdem eine Erhöhung der Saugtemperatur auf.  1.1.2 Ausschlussmethode: Es sollte von dem Kondenser, dem Behälter bis zur Drosselklappe schrittweise ausgeklammert werden.  1) Das Kühlmittel muss auf den vorgeschriebenen Wert aufgefüllt werden.
2) Es ist notwendig, das System zu reinigen oder auszutauschen.
3) Der Ventil für die Zufuhr des Kühlmittels ist nicht geöffnet – er muss geöffnet werden. Falls das Ventil defekt ist, muss es ausgetauscht werden.
4) Es ist außerdem notwendig, die Einstellungen entsprechend anzupassen. Bei Fluorkühlsystemen muss außerdem darauf geachtet werden, ob es zu Eisverstopfungen durch thermische Ausdehnung kommt sowie ob die Überhitzung zu stark ist. Anschließend wird die Öffnungsweite der Drosselklappe entsprechend angepasst. Der Drehregler für die Überhitzung der thermischen Ausdehnungsventile wird im Uhrzeigersinn gedreht, um die Menge des zugeführten Fluids zu verringern und die Überhitzung zu erhöhen; im Gegenzug wird er gegen den Uhrzeigersinn gedreht, um die Menge des zugeführten Fluids zu erhöhen und die Überhitzung zu verringern. Jedes Mal, wenn der Drosselklappe angepasst wird, sollten die Veränderungen des Saugdrucks und der Saugtemperatur beobachtet werden. Die Beobachtung sollte etwa 30 Minuten andauern, bis die gewünschten Betriebsparameter erreicht sind.  1.2 Leckagen an den Dichtungen des Trockenverdampfers 1.2.1 Ursachen: Wenn die Dichtungen des Trockenverdampfers beschädigt oder verschoben sind, kommt es zu Leckagen. Ein Teil des Kühlmittels fließt dann direkt in die Saugrohre. Dadurch verringert sich die Menge an Kühlmittel, das tatsächlich im Verdampfer zur Verdampfung und Wärmeübertragung verwendet werden kann. In solchen Fällen sinkt die Saugtemperatur – manchmal tritt sogar Flüssigkeit im Saugstrom auf.  1.2.2 Ausschließungsverfahren: Der Zulaufventil muss geschlossen werden, das Kältemittel im Verdampfer muss in den Kondensator oder das Behälter zurückgeführt werden. Anschließend muss der Deckel entfernt werden, um die Dichtungen auszutauschen.  1.3 Schlechter Wärmetransfer auf der Kühlmittelseite im Verdampfer 1.3.1 Ursachen: Wenn das Kühlmittel einen hohen Ölgehalt aufweist, trennt sich beim Verdampfen des Kühlmittels das Öl ab und haftet an der Oberfläche der Wärmetauscherrohre, wodurch der Wärmetausch beeinträchtigt wird.  1.3.2 Ausschließungsmethoden: Es sollte versucht werden, den Överbrauch des Kompressors so weit wie möglich zu verringern. Zudem sollten das in den Kondensator, den Behälter für das Kühlmittel sowie den Verdampfer gelangte Öl rechtzeitig entfernt werden. Wählen Sie ein Schmieröl mit der geeigneten Erstarrungstemperatur entsprechend der Betriebstemperatur aus.  1.4 Schlechter Wärmetransfer auf der Kühlmittelseite des Verdampfers 1.4.1 Ursachen: Rost, Kalkbildung oder Eisbildung auf der Kühlmittelseite des Verdampfers sowie Frostbildung an den Abführrohren und Kühlgeräten beeinträchtigen die Wärmeübertragungseigenschaften des Wärmetauschers, wodurch die Verdampfungstemperatur sinkt.  1.4.2 Beseitigungsmaßnahmen: Das Kühlmittelsystem sollte regelmäßig gereinigt werden, wobei die Leitungen sowie die Kältekompressoren rechtzeitig von Frost befreit werden müssen. Daher sollte eine Lösung mit dem geeigneten Konzentration von Kältemittel je nach Betriebstemperatur ausgewählt werden. Salzwasserlösungen sind korrosiv, daher müssen Schutzmaßnahmen ergriffen werden.  1.5 Zu hoher Widerstand im Saugrohrsystem 1.5.1 Ursachen: Die Rückflusshemmende Saugventilklappe ist nicht vollständig geöffnet, oder der Ventilkern ist stecken geblieben bzw. abgefallen. Der Saugfilter ist verstopft – entweder durch Schmutz oder durch Eis.  1.5.2 Ausschließungsmethode: Der Rückflussverhindernde Saugstoppventil ist nicht vollständig geöffnet – es muss geöffnet werden ； Wenn der Ventilkern der Rückflusshemmenden Saugventile stecken bleibt oder abfällt, muss er repariert oder ersetzt werden ； Ein verstopfter oder vereister Einlassfilter muss gereinigt oder repariert werden.  2 Zu hoher Abgasdruck oder Kondensatdruck: Bei zu hohen Umgebungstemperaturen oder Temperaturen des Kühlmittels steigt der Abgasdruck an – das ist ein normales Phänomen. Um zu überprüfen, ob der Abgasdruck zu hoch ist, muss man zunächst in der Tabelle der thermodynamischen Eigenschaften nach dem entsprechenden Kondensierungstemperaturwert für den Abgasdruck suchen.  Bei Ammoniaksystemen sollte die Kondensierungstemperatur des wassergekühlten Kondensators um 4–6 °C höher sein als die Temperatur des abgeführten Kühlwassers. Bei evapotiven Kondensatoren sollte die Kondensierungstemperatur um 5–10 °C höher sein als die lokale Feuchtigkeitsballtemperatur℃ ； Die Kondensierungstemperatur der horizontalen und kombinierten Kondensatoren in Ammoniaksystemen sollte um 7 °C höher sein als die durchschnittliche Ausgangstemperatur des Kühlwassers. Bei luftgekühlten Kondensatoren liegt die Kondensierungstemperatur in der Regel 10–15 °C über der Eingangslufttemperatur. Bei evapotiven Kondensatoren ist die Kondensierungstemperatur 10–15 °C höher als die lokale Feuchtigkeitsballtemperatur. Überschreitet man diese Temperaturunterschiede, liegt ein zu hoher Abgasdruck vor.  Bei zu hohem Abgasdruck steigt der Energieverbrauch des Kompressors.  Hinweis: Bei der Suche in Tabellen zu thermodynamischen Eigenschaften muss der manometermessbare Druck in einen absoluten Druck umgerechnet werden. Absoluter Druck = Manometerdruck + 0,1 MPa 2.1 Hohe Temperatur des Kühlmittels oder unzureichende Menge an Kühlmittel 2.1.1 Ursachen: Die Einlasstemperatur des Kühlmittels im Kühlsystem sollte unter 32 liegen℃ ； Lecks in den Dichtungen der Endabdeckungen des Kondensators führen dazu, dass weniger Wasser tatsächlich in den Kondensator gelangt. Dies wiederum kann zu einem zu hohen Kondensatdruck führen.  2.1.2 Ausschließungsmethode: Bei vertikalen Kondensatoren wird die Temperaturdifferenz zwischen dem einströmenden und ausströmenden Kühlwasser auf 2–3 °C begrenzt, bei horizontalen Kondensatoren auf 4–6 °C. Daher muss die Temperatur sowie der Durchfluss des Kühlwassers kontrolliert werden ； Ersetzen Sie die Dichtungen der Endabdeckungen des Kondensators.  2.2 Ablagerungen auf der Wassenseite des Kondensators 2.2.1 Ursachen: Aufgrund der hohen Temperaturen im Kondensator ist die Wassenseite geeignet für das Wachstum bestimmter Mikroorganismen sowie für das Entstehen von Ablagerungen. Dadurch wird die Effizienz des Wärmetauschs verringert.  2.2.2 Beseitigungsverfahren: Kalk sollte rechtzeitig entfernt werden oder es sollten Mittel eingesetzt werden, um Keime abzutöten.  Hinweis: Verkalkungen können mit chemischen Mitteln und einer harten Bürste entfernt werden. Es ist strengstens verboten, Stahlbürsten zu verwenden, insbesondere bei Kupferwärmetauschern.  2.3 Zu viel Kühlmittel im Kondensator 2.3.1 Ursachen: Während des normalen Betriebs muss die Auslassventil für die Flüssigkeit im Kondensator vollständig geöffnet sein. In Systemen ohne Reservoir kann es dazu kommen, dass aufgrund einer zu hohen Menge an Kühlmittel im System der Flüssigkeitsstand im Kondensator zu hoch wird. Dadurch werden einige der Kondensationsrohre überflutet, was die Kondensationsfläche verringert und dazu führt, dass die Kondensationstemperatur zu hoch wird.  2.3.2 Ausschlussmethode: Man kann die Höhe der Flüssigkeit im Kondensator durch Berühren ermitteln. Einen angemessenen Betrag an Kühlmittel abgeben.  2.4 Hoher Ölgehalt im Kondensator 2.4.1 Ursache: Wenn die Ammoniakanlage viel Öl verbraucht und im Abgas noch viel Schmieröl vorhanden ist, kann sich dieses außerhalb der Kondensationsrohre zu einer Ölschicht absetzen, was den Wärmetausch beeinträchtigt.  2.4.2 Ausschließungsmethoden: Es sollte versucht werden, den Kraftstoffverbrauch der Anlage so weit wie möglich zu verringern. Zudem sollte das Öl, das sich im Kondensator ansammelt, rechtzeitig abgeleitet werden.  2.5 Im Kondensator befinden sich nicht kondensierbare Gase. 2.5.1 Ursachen: Unvollständiges Entvakuumieren des Systems, Zuviel Luft, die beim Hinzufügen des Kühlmittels in das System gelangt, sowie ein System mit einer Saugdruckwerte unter Null. An den Verbindungsstellen der Flansche sowie an den Ventilen kann es zu Leckagen von Luft kommen. Die Luft sammelt sich hauptsächlich im oberen Bereich des Kondensators an, wodurch ein Teil der Kondensationsfläche belegt wird und der Kondensationsdruck ansteigt. Die Luft muss daher rechtzeitig abgeleitet werden.  2.5.2 Beseitigungsverfahren: Kältesysteme mit Ammoniak müssen über einen Lufttrenner entlastet werden. Wenn kein Lufttrenner vorhanden ist, sollte die Verwendung des Kompressors für Fluorkohlenwasserstoffe eingestellt werden. Das Kühlmittel soll weiterhin zirkulieren. Nach zwanzig Minuten sollte der Entlüftungsventil des Kondensators um ein Viertel gedreht werden, damit die Luft entweichen kann. Sobald an der Basis des Ventils Wassertropfen erscheinen, ist alles in Ordnung.  2.6 Hohe Luftfeuchtigkeit 2.6.1 Ursachen: Kondensatoren arbeiten hauptsächlich durch die Verdunstung von Wasser, um Wärme abzuführen. Wenn die Luftfeuchtigkeit zu hoch ist, verdunstet das Wasser nicht so leicht, die Wärmetransferleistung nimmt ab und der Kondensationsdruck steigt an ； Kühlkondensatoren mit Wasserkühlung weisen aufgrund hoher Luftfeuchtigkeit eine verringerte Kühlleistung der Kühltürme auf, die Temperatur des Kühlmittels steigt an und der Kondensationsdruck erhöht sich.  2.6.2 Emissionsmethoden: Die erste Methode sollte die Wärmelast verringern, während die zweite Methode die Menge des zirkulierenden Kühlmittels erhöhen oder ebenfalls die Wärmelast verringern soll.  2.7 Zu hoher Widerstand im Abgasweg 2.7.1 Ursachen: Jeder Widerstand in dem Kühlsystem ist schädlich. Der Druckwiderstand beim Ausströmen des Kompressors entsteht hauptsächlich im Ölfilter des Öltrenners, in der Rückflusshemmende Auslassklappe, in den Biegungen der Auspuffrohre sowie in den Ventilen.  2.7.2 Ausschlussmethode: Es sollte von der Ölfiltereinheit bis zum Kondensator systematisch überprüft werden. Die Ventile in den Leitungen müssen vollständig geöffnet sein.  Hinweis: Der Unterschied zwischen dem Abgasdruck und dem Kondensatdruck sollte 0,1 MPa nicht überschreiten; bei Überschreitung muss er ausgetauscht werden.  3 Zu hohe Öltemperatur: Die Öltemperatur des Aggregats sollte zwischen 40 und 65 °C liegen. Wenn eine spezielle Schmierölserie der WL-Serie verwendet wird, kann die Öltemperatur auf 40 bis 70 °C gehalten werden. Sowohl zu hohe als auch zu niedrige Temperaturen können den normalen Betrieb des Kompressors beeinträchtigen.  3.1 Zu hohe Temperatur des Kühlmittels oder unzureichende Menge an Wasser: Die Temperatur des Öls, das aus dem wassergekühlten Ölkühler austritt, liegt 8–10 °C über der Temperatur des Wassers, das aus dem Kühler austritt. Weitere Informationen finden Sie in 2.1.  3.2 Verkalkung auf der Kondenswassenseite – Siehe dazu 2.2.  3.3 Zu hoher Kondensationsdruck (Temperatur) Die Ausgangstemperatur des Öls im Wärme-Siphon-Kühler liegt in der Regel 10–20 °C über der Kondensationstemperatur. Es sollte versucht werden, den Abgasdruck zu senken, damit die Kondensationstemperatur sowie die Öltemperatur sinken. Weitere Informationen finden Sie unter Punkt 2.  3.4 Bei Wärme-Siphon-Ölkühlern ist die Menge an Öl auf der Kältemittelseite recht hoch. 3.4.1 Ursache: Wenn das Kältemittel Schmieröl enthält, sammelt sich dieses im Laufe der Verdunstung des Kältemittels an und beeinträchtigt so den Wärmetausch.  3.4.2 Ausschließungsmethode: Das Öl, das sich auf der Kühlmittelseite des Wärme-Siphon-Kühlers befindet, sollte rechtzeitig abgeleitet werden. Das Ammoniaksystem muss das Öl im Wärme-Siphon-Reservoir rechtzeitig ablassen, damit nicht zu viel Schmieröl zusammen mit dem Kältemittel in den Wärme-Siphon-Ölkühler gelangt.  3.5 Unzureichende Sprühmenge 3.5.1 Ursachen: Bei einem Sprühkühlungssystem kann eine zu geringe Sprühmenge, ein verstopfter Sprühfilter, ein nicht funktionierender oder defekter Sprühventil sowie eine zu kleine Öffnungsweite des thermischen Ausdehnungsventils dazu führen, dass die Öltemperatur zu hoch wird ； Da die Menge des Sprühstoffs durch den Unterschied zwischen dem Abgasdruck und dem Zwischendruck bestimmt wird, und der Zwischendruck wiederum mit dem Verdampfungsdruck zusammenhängt, können sowohl ein zu hoher Verdampfungsdruck als auch ein zu niedriger Abgasdruck dazu führen, dass die Menge des Sprühstoffs unzureichend ist.  3.5.2 Ausschließungsmethode: Letzteres sollte nacheinander vom Kondenser, dem Behälter bis zum Hochtemperatur-Thermoschrumpfventil ausgeschlossen werden ； Letzteres sollte den Verdampfungsdruck senken und den Abgastdruck erhöhen, um einen ausreichenden Druckunterschied für die Sprümdosis zu gewährleisten.  Hinweis: Die Entfernung von Kalk und Ölflecken aus dem Ölkühler sollte alle 3–6 Monate erfolgen.  4 Kompressor im betriebsfähigen Zustand mit Flüssigkeit – Wenn der Saugtrakt des Kompressors mit Flüssigkeit gefüllt ist, wird das Schmieröl emulgiert. Dadurch wird die Schmier- und Dichtwirkung beeinträchtigt, außerdem kann es zu Abnutzungen der beweglichen Teile kommen. Dies sollte unbedingt vermieden werden.  Bei Kompressoren mit Vollflüssigkeitsverdampfer sollte die Saugtemperaturüberschusswert bei 0,5–1 °C liegen, während bei Kompressoren mit Trockenverdampfer dieser Wert bei 5–15 °C sein sollte. Ist der Überschusswert zu gering, besteht die Möglichkeit, dass Flüssigkeit in den Saugstrom gelangt. Die wichtigsten Phänomene beim Einatmen von Flüssigkeit sind: Abfall der Einatmungstemperatur, Frostbildung auf dem Gerät sowie an den Einlassstellen – oder eine Erweiterung der Frostflächen –, ungewöhnliche Vibrationen und Geräusche des Kompressors sowie ein Abfall der Ausatemtemperatur.  4.1 Zu hoher Stand der Flüssigkeit im Ammoniaktrenner oder im Behälter für den Niedrigdruckkreislauf 4.1.1 Beseitigungsmaßnahmen: Im Ammoniaktrenner sollte keine Flüssigkeit zurückbleiben. Im Behälter für den Niedrigdruckkreislauf sollte der Flüssigkeitsstand während des Betriebs zwischen einem Drittel und der Hälfte der Höhe des Behälters liegen. Falls der Stand zu hoch ist, sollten der Flüssigkeitsstandregler sowie die Zuleitungsventile überprüft werden.  4.2 Zu hoher Flüssigkeitszufuhr zum Verdampfer 4.2.1 Ursachen: Zu große Öffnung der Drosselklappe, zu geringe Einstellung der Überhitzung bei der thermischen Ausdehnungsventil – dadurch wird zu viel Kältemittel zugeführt, was zu einer Flüssigkeitsbeladung im Saugstrom führt.  4.2.2 Ausschließungsmethoden: Es sollte die Öffnungsweite der Drosselklappe oder die Überhitzung der thermischen Ausdehnungsventile entsprechend angepasst werden.  4.3 Undichtigkeit der Dichtungen an den Endabdeckungen des Trockenverdampfers – Weitere Informationen finden Sie in 1,2. 4.4 Schlechtes Wärmeaustauschvermögen des Verdampfers: Bei Kältemaschinen mit thermischen Expansionsventilen zur Steuerung des Kühlmediumflusses kann es dazu kommen, dass auf der Kältemittelseite Öl vorhanden ist oder auf der Wasseraseite Kalkablagerungen bzw. Eis entstehen. Dadurch wird die Wärmeübertragung im Verdampfer beeinträchtigt und die Menge des verdampfenden Flüssigkeitskältemittels nimmt ab. Das thermische Expansionsventil kann nur innerhalb bestimmter Grenzen die Menge des zugeführten Kühlmediums regulieren. Infolgedessen sammelt sich im Verdampfer immer mehr flüssiges Kältemittel an, was letztendlich dazu führt, dass beim Saugvorgang Flüssigkeit mitgezogen wird.  4.5 Zu hoher Widerstand im Saugrohrsystem 4.5.1 Ursachen: Ein zu hoher Widerstand im Saugrohrsystem führt dazu, dass die Menge an Kältemittel, das vom Kompressor aufgenommen wird, abnimmt. Dadurch sammelt sich im Verdampfer immer mehr flüssiges Kältemittel an – letztendlich wird das Sauggas mit Flüssigkeit versetzt.  4.5.2 Ausschlussmethode: Überprüfen Sie in erster Linie, ob der Einlassfilter verunreinigt oder vereist ist. Sollte beim Kompressor Flüssigkeit in die Saugzone gelangen, muss sofort der Rückflusshemmende Saugstoppventil verengt und die Last verringert werden. Anschließend soll das Flüssigkeitszufuhrventil geschlossen werden.  5 Zu großer Öldruckunterschied: Der Schraubenkompressor erfordert, dass der Öldruck mindestens 0,18 MPa über dem Auslassdruck liegt. Andernfalls gibt es einen Alarm und der Kompressor stoppt – dies liegt hauptsächlich an zu niedrigem Öldruck.  5.1 Zu niedriger Ölstand im Ölbehälter 5.1.1 Ursachen: Zu niedriger Ölstand, verringerte Menge an zirkulierendem Öl, instabiler Öldruck.  5.1.2 Ausschlussmethode: Öl sollte rechtzeitig nachgefüllt werden.  5.2 Verstopfung des Ölkreislaufsystems oder der groben Ölfilter sowie der feinen Ölfilter
5.2.1 Ursachen: Im Ölkreislaufsystem oder in den Filtern befinden sich zu viele Verunreinigungen, wodurch der Widerstand zunimmt. Dadurch verringert sich die Menge an zirkulierendem Öl und der Öldruck sinkt.  5.2.2 Ausschlussmethode: Es sollte gereinigt werden.  Hinweis: Es wird empfohlen, die groben und feinen Ölfilter nach 72 Stunden Betriebszeit des neu eingesetzten Aggregats zu reinigen. Nach insgesamt drei Malen dieser Reinigung sollten die Filter alle drei Monate erneut gereinigt werden.  5.3 Zu hohe Öltemperatur 5.3.1 Ursachen: Mit steigender Öltemperatur sinkt die Viskosität des Schmieröls, seine Fließfähigkeit nimmt zu. Dadurch erhöht sich die Menge an Öl, das in den Motor eingespritzt wird, was wiederum zu einem Rückgang des Öldrucks führt.  5.3.2 Ausschlussmethode: Abgenutzte Bauteile müssen überprüft werden. Bauteile mit Toleranzüberschreitungen müssen ausgetauscht werden.  Hinweis: Diese Situation sollte von Fachleuten überprüft werden.  6 Steigender Ölkonsum des Kompressors Der Ölkonsum des Kompressors zeigt sich hauptsächlich in einem sinkenden Ölstand im Öltrenner.  6.1 Erhöhte Ölmenge 6.1.1 Ursachen: Hohe Öltemperatur sowie Abnutzung der inneren Komponenten des Kompressors oder zu große Spielräume können dazu führen, dass die Ölmenge zunimmt.  6.1.2 Ausschlussmethoden: Die Öltemperatur auf einen geeigneten Wert einstellen, abgenutzte Bauteile überprüfen oder ersetzen.  6.2 Flüssigkeit im Saugstrom des Kompressors 6.2.1 Ursachen: Wenn im Saugstrom des Kompressors Flüssigkeit vorhanden ist, verdampft ein Teil dieser Flüssigkeit nicht. Sie gelangt somit zusammen mit dem Abgas in das Öl. Dadurch sinkt die Ausgangstemperatur der Anlage – die Anlage „läuft über“.  6.2.2 Ausschließungsmethoden: Die Rückflusshemmende Saugventilklappe sollte rechtzeitig geschlossen werden und die Last verringert werden. Zudem muss die Menge an Flüssigkeit, die dem Verdampfer sowie dem Economizer zugeführt wird, angepasst werden.  6.3 Hohe Abgastemperatur 6.3.1 Ursachen: Mit steigender Abgastemperatur nimmt der Anteil an Öldämpfen zu. Der Öltrenner kann diese Öldämpfe nicht mehr trennen, wodurch der Överbrauch zunimmt. Die Abgastemperatur von Schraubenkompressoren liegt in der Regel unter 90 °C. 6.3.2 Lösungsmöglichkeiten: Achtung: Eine zu hohe Abgastemperatur kann dazu führen, dass das Schmieröl verschlechtert wird. Dadurch entstehen Schlamm, Gummimasse und Ablagerungen, wodurch der Kompressor nicht mehr richtig geschmiert werden kann. Deshalb muss die Öltemperatur sowie die Abgastemperatur des Kompressors kontrolliert werden.  6.4 Niedrige Abgastemperatur 6.4.1 Ursache: Bei niedriger Abgastemperatur können die in den Gasen enthaltenen Schmieröldropfen nicht effektiv getrennt werden. Dadurch verlässt ein zu großer Anteil an Schmieröl zusammen mit den Abgasen den Öltrenner, was zu einem erhöhten Öververbrauch führt.  6.4.2 Ausschließungsmethode: Kontrolle der Abwärmeentwicklung.  6.5 Schlechter Öleffekt 6.5.1 Ursachen: Wenn der Ölfilter im Öl locker ist oder die Dichtungen beschädigt, verschoben sind oder es zu einem Gaskurzschluss kommt, nimmt der Öleffekt ab. Außerdem kann bei stark verschmutzten Ölfiltrationselementen die Luftgeschwindigkeit zunehmen, wodurch das angesaugte Öl leicht vom Gas weggetragen wird und die Wirkung der Ölfiltration nachlässt. Wenn der Widerstand zu groß ist, kann das Ölfilterelement auch zerbrechen. Der Druckunterschied vor und hinter dem Ölfilter sollte in der Regel nicht mehr als 0,06 MPa betragen.  6.5.2 Beseitigungsmaßnahmen: Wartung oder Ersetzung des Filterelements.  6.6 Zu viel Öl im dritten Ölfilter oder schlechte Rückflussbedingungen des Öls 6.6.1 Ursachen: Ein zu hoher Ölstand im dritten Ölfilter kann dazu führen, dass der Ölfilter verdeckt wird; außerdem kann das Öl durch den Auspuffwind weggeblasen werden ； Gleichzeitig verringert sich der effektive Trennraum für das Gas, wodurch die Öltrenneffizienz abnimmt.  6.6.2 Ausschlussmethode: Überprüfen Sie den Ölstand unter dem Ölkopf des dreistufigen Ölmessgeräts. Unter normalen Bedingungen darf in diesem Ölraum kein Öl vorhanden sein. Falls doch Öl vorhanden ist, öffnen Sie die Rückflussventile, damit das Öl wieder zum Einlass des Kompressors zurückfließen kann.  Hinweis: Die Reinigung des Inneren des Ölgetrenners erfolgt alle zwei Jahre.  7 Zu hoher Startstrom – der Motor startet nicht oder stoppt sofort nach dem Starten. 7.1 Der Schieberegler befindet sich nicht in der Nullposition; der Motor startet unter Last. 7.1.1 Ursache: Beim Starten unter Last ist der Startstrom sehr hoch, wodurch ein Starten erschwert wird.  7.1.2 Ausschaltmethode: Stellen Sie den Vierwegeumlenkventil in den Entlastungsmodus – der Zeiger zeigt dann wieder auf Null.  7.2 Der Motorraum ist mit Schmieröl oder einer großen Menge an flüssigem Kühlmittel gefüllt. 7.2.1 Ursachen: Flüssigkeit sammelt sich im Saugrohr und gelangt so in den Kompressor. Oder die Ölpumpe arbeitet zu lange – dadurch bleibt eine große Menge an Flüssigkeit im Motorraum zurück. Da Flüssigkeit nicht komprimiert werden kann, entstehen Startprobleme.  7.2.2 Ausschließungsverfahren: Der Kupplung sollte mehrmals gedreht werden, damit die Flüssigkeit abfließen kann. Erst wenn eine Lockerung spürbar ist, darf der Kompressor eingeschaltet werden.  7.3 Starke Abnutzung der beweglichen Teile – dadurch erhöht sich die Reibung. 7.3.1 Ursachen: Es kommt zu einem Anstieg der Stromstärke sowie zu Verstopfungen im Ölsystem des Antriebsmechanismus. Die Hauptursachen sind der Bruch oder die Abnutzung der Lager sowie das Eindringen von Fremdkörpern, die zur Abnutzung des Rotors führen.  7.3.2 Ausschlussmethode: Eine Wartung ist erforderlich.  7.4 Zu große Abweichung in der Koaxialität zwischen Kompressor und Motor 7.4.1 Ursachen: Eine zu große Abweichung in der Koaxialität zwischen Kompressor und Motor führt zu einem erhöhten Drehmoment, zu einer höheren Startlast sowie zu Schwierigkeiten beim Starten.  7.4.2 Ausschlussmethode: Es ist eine Neuregelung der Koaxialität erforderlich.  7.5 Der Stromschalter ist nicht eingeschaltet oder der Notstopp-Schalter im Schrank ist nicht entsperrt. 7.5.1 Lösungsmöglichkeiten: Beseitigen Sie die Stromstörungen, versorgen Sie das Gerät mit Strom gemäß den Vorgaben des Herstellers und entsperren Sie den Notstopp-Schalter.  7.6 Der Differenzdruckregler oder der Relais wird abgeschaltet, ohne dass er wieder in seine ursprüngliche Position zurückgesetzt wird. 7.6.1 Ursache: Beim letzten automatischen Abschalten des Aggregats wurde der Differenzdruckregler oder das Relais nicht wieder in seine ursprüngliche Position gebracht, wodurch ein Neustart nicht möglich ist. (Schutz vor hohem Druck im Kompressor sowie Überlastschutz des Motors müssen manuell zurückgesetzt werden.)  7.6.2 Beseitigungsverfahren: Es müssen die Ursachen des Fehlers ermittelt werden. Anschließend sollte der Fehler manuell beseitigt werden, oder man wartet auf eine automatische Behebung des Fehlers, bevor das Gerät wieder eingeschaltet wird.  7.7 Der Druckregler oder der Temperatursensor ist falsch eingestellt, wodurch die Kontakte ständig offen bleiben. 7.7.1 Lösungsmöglichkeiten: Wenn die Kontakte des Druckreglers oder des Temperatursensors ständig offen bleiben, schaltet das Gerät automatisch in den Schutzmodus. Es müssen entsprechende Überprüfungen durchgeführt werden, und gegebenenfalls müssen die Komponenten ausgetauscht werden.  7.8 Falsche Einstellung oder Defekt des Temperaturreglers 7.8.1 Lösungsmöglichkeiten: Anpassung der Einstellungen des Temperaturreglers oder Austausch des Temperaturreglers.  7.9 Verbrennung der Kontaktoren sowie der Spulen der Zwischenrelais, schlechter Kontakt der Kontakte oder Fehler im Steuerkreis 7.9.1 Lösungsmöglichkeiten: Die entsprechenden elektronischen Bauteile sowie den Stromkreis erneut überprüfen.  7.10 Verbrannte oder unterbrochene Motorwicklungen 7.10.1 Beseitigungsmaßnahmen: Wenn die Motorwicklungen verbrannt sind oder unterbrochen sind, kann der Motor nicht gestartet werden. In diesem Fall muss der Motor überholt werden.  8 Automatische Abschaltung des Kompressors während des Betriebs 8.1 Relais oder Programmabläufe, die eine automatische Schutzfunktion erfüllen 8.1.1 Ursachen: Während des Betriebs des Aggregats erreichen die relevanten Parameter die für den automatischen Schutz des Kompressors festgelegten Werte – oder diese Werte sind falsch. Daraufhin greifen die Relais oder der Steuerungsprogramm ab und der Kompressor wird automatisch abgeschaltet.  8.1.2 Beseitigungsverfahren: Es sollten die Gründe für den Schutzmechanismus untersucht werden. Nur wenn die Ursache des Fehlers ermittelt und beseitigt wurde, kann das Gerät wieder eingeschaltet werden.  Warnung: Es ist strengstens verboten, das Gerät erneut zu starten, indem man die Schutzeinstellungen ändert.  8.2 Schutzmaßnahmen des Relais im Hauptstromkreis der Stromversorgung 8.2.1 Ursachen: Durch Abnutzung im Kompressor oder Motor sowie eine zu hohe Wärmebelastung des Verdampfers entsteht ein zu hoher Betriebsstrom. Dadurch tritt das Wärmerelektrolyt im Hauptstromkreis in Aktion, wodurch der Kompressor abgestellt wird – es zeigt sich dabei eine Überlastung des Motors.  8.2.2 Ausschlussmethode: Zunächst sollte das Rad gedreht werden, um festzustellen, ob es sich um einen mechanischen Defekt handelt. Falls das Drehen des Rades zu schwierig ist, sollte ein Fachmann hinzugezogen werden, um den Fehler zu beheben ； Wenn die Wärmelast zu hoch ist, was sich durch einen zu hohen Saugdruck äußert, sollte die Wärmelast verringert werden oder das Gerät nach erneutem Einschalten mit reduzierter Last betrieben werden.  8.3 Lockerung der Steuerleitungen 8.3.1 Ursachen: Aufgrund von Vibrationen am Steuerpult der Anlage können die Anschlussstecker locker werden, was zu einem fehlerhaften Stillstand führen kann.  8.3.2 Ausschlussmethode: Die entsprechenden Leitungen müssen überprüft und festgezogen werden.  8.4 Fehler der Steuerelemente 8.4.1 Ursachen: Aufgrund der langen Betriebsdauer der Anlage können bei Relais und Wärmeübertrager Fehler auftreten. Dadurch können die Anzeigewerte von den Schutzwerten abweichen, was zu falschen Befehlen führt und zum automatischen Abschalten der Anlage.  8.4.2 Ausschließungsmethoden: Relais und Wärmeübertrager sollten mindestens einmal jährlich überprüft werden. Außerdem können starke Spannungsschwankungen sowie Blitze dazu führen, dass Sicherungen und elektronische Komponenten zerstört werden; die beschädigten Teile müssen dann ersetzt werden.  9: Zu starke Vibrationen des Aggregats. 9.1: Zu niedriger Saugdruck. 9.1.1 Ursache: Wenn der Saugraum des Schraubenkompressors in einem hohen Vakuumzustand ist, entstehen beim Kompressor ungewöhnliche Vibrationen oder Geräusche.  9.1.2 Ausschlussmethoden: In diesem Fall sollte überprüft werden, ob die Menge des zugeführten Fluids mit der Last des Kompressors übereinstimmt. Zudem sollte geprüft werden, ob alle Rückflussventile geöffnet sind und ob die Saugfilter verstopft sind.  9.2 Zu viel Kühlmittelflüssigkeit eingeatmet 9.2.1 Ursachen: Eine zu hohe Menge an Flüssigkeit, die zum Verdampfer gelangt, führt dazu, dass große Mengen an Flüssigkeit in das Innere der Maschine gelangen. Da Flüssigkeit nicht komprimiert werden kann, entstehen dadurch ungewöhnliche Vibrationen in der Kompressor.  9.2.2 Ausschließungsmethode: Die Menge des zugeführten Flüssigkeitsvolumens sollte verringert werden.  9.3 Zu große Abweichung in der Koaxialität zwischen Kompressor und Motor 9.3.1 Ursachen: Eine zu große Abweichung in der Koaxialität zwischen Kompressor und Motor sowie eine falsche Montage des Antriebsglieds führen nicht nur dazu, dass die Maschine unruhig läuft und mehr Lärm verursacht, sondern können auch Schäden am Rotor, an den Lagern sowie an den Dichtungen verursachen.  9.3.2 Ausschlussmethode: Es ist eine Neuregelung der Koaxialität erforderlich.  9.4 Systemleitungen verursachen Vibrationen der Anlage 9.4.1 Ursachen: 1) Wenn die Saug- und Abluftleitungen zu lang sind, kann es nach einer Weile im Betrieb zu Deformationen der verschweißten Leitungen kommen – aufgrund der entstehenden Spannungen. Dadurch entstehen Vibrationen in der Anlage oder in den Leitungen.  2) Wenn die Eigenfrequenzen der Anlage und der Systemleitungen ähnlich sind und Resonanz entsteht, können ebenfalls übermäßige Vibrationen auftreten.  9.4.2 Ausschlussmethoden: 1) Es ist notwendig, Verstärkungen hinzuzufügen oder die Leitungen abzuschneiden und neu zu verbinden.  2) Es ist notwendig, die Position der Stützpunkte für die Rohrleitungen im System zu ändern.  9.5 Die Bodenbolzen der Anlage sowie des Hauptmotors und des Elektromotors sind nicht fest angezogen. 9.5.1 Ursache: Wenn die Bodenbolzen der Anlage sowie des Hauptmotors und des Elektromotors nicht fest angezogen sind, kann dies zu Vibrationen der Anlage führen.  9.5.2 Ausschließungsmethode: Die Bolzen festziehen.  9.6 Schlechte Qualität der Montagebasis des Generators 9.6.1 Ursachen: Vibrationen oder Einstürze der Montagebasis können zu Vibrationen des Generators führen.  9.6.2 Ausschlussmethode: Je nach geologischen Verhältnissen im Einsatzgebiet sollte die Tiefe der Fundamentbauarbeiten angemessen erhöht werden.  10 Abnormale Geräusche beim Betrieb des Kompressors 10.1 Fremdkörper im Kompressor 10.1.1 Ursache: Bei unsachgemäßer Bedienung kann es dazu kommen, dass das Saugfilternetz zerstört wird und in den Kompressor gelangt. Zudem kann der Kompressor große Mengen an flüssigem Kühlmittel oder Schmieröl aufnehmen, wodurch abnormale Geräusche entstehen.  10.1.2 Beseitigungsmaßnahmen: Die Saugfilter müssen regelmäßig gereinigt werden, und es muss überprüft werden, ob sie beschädigt sind.  10.2 Verschleiß der Lager und Ausgleichspumpen oder Reibung zwischen Rotor und Gehäuse 10.2.1 Ursachen: Eine schlechte Qualität des Schmieröls, eine unzureichende Menge an Schmieröl, das Eindringen von Verunreinigungen oder zu viel Flüssigkeit in den Kompressor können zum Verschleiß der beweglichen Teile führen. Dies zeigt sich in einem erhöhten Betriebsstrom, einer höheren Temperatur des Gehäuses sowie des Abgases sowie in einem erhöhten Geräuschpegel.  10.2.2 Beseitigungsmaßnahmen: Die groben und feinen Ölfilter sowie der Saugluftfilter sollten regelmäßig gereinigt werden. Jedes Mal vor dem Start sollte der Kupplungskopf mehrmals gedreht werden, um festzustellen, ob es zu Verkeimungen kommt. 10.3 Zu niedriger Saugdruck – siehe dazu 9.1.  10.4 Vibration des Schiebventils im Gehäuse 10.4.1 Ursachen: Bei Teillast kann es dazu kommen, dass das Schiebventil aufgrund einer verringerten Befestigung durch den Rotor oder das Gehäuse in diesem vibriert und dabei Geräusche erzeugt. Dies ist ein normales Phänomen.  10.4.2 Ausschließungsmethoden: Man sollte versuchen, zu vermeiden, dass der Kompressor über einen längeren Zeitraum in diesem Zustand arbeitet.  10.5 Zu große Abweichung der Koaxialität zwischen Kompressor und Motor – siehe dazu 9.3.  10.6 Lockerer Schlüssel des Kupplungssystems 10.6.1 Ursachen: Ein lockerer Schlüssel im Kupplungssystem kann zu ungewöhnlichen Geräuschen führen.  10.6.2 Beseitigungsmaßnahmen: Es ist notwendig, die Schrauben fester anzuziehen oder den Schlüssel auszutauschen.  10.7 Auf und ab bewegender Ventilklappeneinsatz der Rückflusshemmenden Entlüftungsventile 10.7.1 Ursache: Bei Teillast kann es vorkommen, dass der Entlüftungsdruck nicht ausreicht, um die Kraft der inneren Federn sowie das Gewicht des Ventilklappeneinsatzes vollständig zu überwinden. In diesem Fall kann sich der Ventilklappeneinsatz im Inneren des Ventils auf und ab bewegen, was zu Geräuschen führt. Dies ist ein normales Phänomen.  10.7.2 Beseitigungsmaßnahme: Wenn die Energie des Aggregats schrittweise auf Volllast erhöht wird, verschwindet dieses Geräusch allmählich.  10.8 Zu viel Kühlmittelflüssigkeit eingeatmet – Siehe dazu 9.2. 11 Zu hohe Abgastemperatur oder Temperatur des Kompressorgehäuses: Eine Abgastemperatur des Schraubenkompressors, die über 90 °C liegt, gilt als zu hoch.  Warnung: Wenn die Abgastemperatur sowie die Temperatur des Kompressorgehäuses in kurzer Zeit stark ansteigen und gleichzeitig Schwankungen im Stromfluss auftreten, muss der Kompressor umgehend abgestellt werden, um ihn zu überprüfen. 11.1 Zu hohe Einlasstemperatur. 11.1.1 Ursachen: Bei Kompressoren mit Flüssigkeitsverdampfer sollte die Einlassüberhitzung auf 0,5–1 °C begrenzt werden. Bei Kompressoren mit trockenem Verdampfer sollte sie auf 5–15 °C liegen. Wenn die Einlassüberhitzung zu hoch ist, steigen auch die Abgastemperatur sowie die Temperatur des Kompressorgehäuses an.  11.1.2 Ausschlussmethoden: Es sollte überprüft werden, ob die Menge an Flüssigkeit, die dem Verdampfer zugeführt wird, ausreichend ist, sowie ob die Isolierung der Rückluftleitungen ordnungsgemäß ist.  11.2 Der Druck beim Ausatmen und Einatmen ist relativ hoch – das zeigt sich hauptsächlich in einem zu niedrigen Einatmungsdruck sowie einem zu hohen Ausatmungsdruck. Weitere Informationen finden Sie unter 1 und 2. 11.3 Die beweglichen Teile sind stark abgenutzt, wodurch die Reibung zunimmt. Weitere Informationen finden Sie unter 7.3. 11.4 Der Ausatmungsdruck ist zu hoch. 11.4.1 Ursachen: Der Öldruck steht in Zusammenhang mit der Temperatur. Wenn der Ausatmungsdruck zu hoch ist, steigen auch die Temperatur des Auspuffs sowie die Temperatur des Motors.  11.4.2 Ausschlussmethode: In diesem Fall muss das Hochdrucksystem sowie das Kühlsystem überprüft werden.  11.5 Unzureichende Menge an Öl oder Flüssigkeit, die in den Kompressor eingespritzt wird, oder zu hohe Öltemperatur 11.5.1 Ursachen: Eine der Funktionen des Schmieröls sowie der Kühlmittelflüssigkeit im Kompressor ist es, das komprimierte Gas zu kühlen. Eine unzureichende Menge an Öl oder Flüssigkeit sowie eine zu hohe Öltemperatur führen dazu, dass die Abgastemperatur ansteigt.  11.5.2 Ausschließungsmethoden: Um den Durchfluss des Schmieröls sowie des Kühlmittelfluids zu gewährleisten, muss regelmäßig überprüft werden, ob der Öldruckmesser in Ordnung ist, ob die Ölleitungen sowie die Sprühdüsen nicht verstopft sind und ob die Leitungen für das Sprühen frei sind. Zudem müssen der grobe Ölfilter, der feine Ölfilter, der Sprühfilter sowie der Ölkühler regelmäßig gereinigt und gewartet werden.  12 Abfall der Auspufftemperatur oder Öltemperatur 12.1 Flüssigkeit im Saugstrom des Kompressors 12.1.1 Ursachen: Zu viel Flüssigkeit, die vom Verdampfer zugeführt wird, oder ein Defekt in der Steuerung des Flüssigkeitsniveaus im Niederdruckbehälter können dazu führen, dass Flüssigkeit im Saugstrom des Kompressors entsteht. Zudem kann eine zu große Öffnung der Drosselklappe im wirtschaftlichen Betriebsbereich ebenfalls dazu führen, dass Flüssigkeit im Saugstrom vorhanden ist.  12.1.2 Ausschließungsmethode: In diesem Fall sollte der Zulaufventil für die Flüssigkeit reduziert werden, und außerdem sollte der Wasser- oder Flüssigkeitszulauf zum Ölkühler entsprechend verringert werden.  12.2 Kontinuierlicher Betrieb des Kompressors bei niedriger Last 12.2.2 Lösungsmöglichkeiten: Es ist notwendig, den Energiesteuerventil entsprechend der Größe der Wärmelast anzupassen. Dabei muss darauf geachtet werden, ob es aufgrund von Leckagen im Trennwand des Energiesteuerventils zu einer automatischen Lastreduzierung kommt.  Hinweis: Es ist wirtschaftlich unklug, die Maschine über einen längeren Zeitraum bei 50 % Last zu betreiben. / 12.3 Zu niedriger Abgasdruck 12.3.1 Ursachen: In solchen Fällen tritt dies in der Regel in kalten Jahreszeiten auf. Von Schraubenkompressoren wird in der Regel ein Abgasdruck von mehr als 0,8 MPa erwartet. Eine weitere Senkung des Abgasdrucks kann die Menge an Flüssigkeit, die zum Verdampfer gelangt, sowie die Geschwindigkeit des Frostentfernens durch heiße Luft beeinträchtigen.  12.3.2 Ausschließungsmethoden: Je nach Situation kann der Durchfluss des Kühlmittels verringert werden, oder die Anzahl der in Betrieb befindlichen Kondensatoren sowie Kühltürme kann angepasst werden. Bei evaporativen Kondensatoren kann außerdem die Betriebsweise der Wasserpumpe und der Lüfter deaktiviert werden.  13 Der Schiebventil funktioniert nicht richtig oder gar nicht. 13.1 Die Ölwege sind verstopft, der Öldruck ist zu niedrig. 13.1.1 Lösungsmöglichkeiten: Reinigen Sie die groben und feinen Ölfilter sowie die damit verbundenen Komponenten der Ölwege.  13.2 Defekte der elektromagnetischen Steuerventile und Potentiometer 13.2.1 Ursachen: Wenn das elektromagnetische Steuerventil nicht mit Strom versorgt wird, kann man den Fehlerprüfknopf am Ventil betätigen, um zu überprüfen, ob der Schieberegler funktioniert. Wenn er funktioniert, liegt das Problem beim elektromagnetischen Steuerventil selbst.  1) Die elektromagnetische Spule ist beschädigt. 2) Der Stoßkolben ist blockiert oder die Rückstellfeder ist gebrochen. 3) Überprüfen Sie den Ausgang sowie die Sicherungen. 4) Im Inneren der Ventil ist zu viel Schmutz. 13.2.2 Lösungsansätze: 1) Ersetzen. 2) Reparieren oder ersetzen. 3) Ersetzen. 4) Reinigen. 13.3 Undichtigkeit des Ölpilzverschlusses. 13.3.1 Ursachen: Der PTFE-Verschlussring des Ölpilzes ist beschädigt, abgenutzt oder nicht mehr dicht – dadurch kommt es zu einem Ölverlust. Dadurch kann das Öl zwischen den Bereichen mit und ohne Last im Ölpilzkolben austauschen, was wiederum dazu führt, dass das Schiebenventil nicht richtig funktioniert oder gar nicht funktioniert.  13.3.2 Ausschlussmethode: Ersetzen des Dichtungsringes.  13.4 Verklemmung des Schiebventils, des Ölpistons, der Führungsschraube des Schiebventils sowie der Verschiebungsübertragungsschraube 13.4.1 Ursachen: Die Regulierung der Leistung eines Schraubenkompressors sowie die Struktur des Volumenverhältnisses bilden ein recht komplexes Antriebsystem. Jeder Teil dieses Systems, der miteinander in Bewegung ist, kann aufgrund von schlechter Qualität des Schmieröls oder dem Eindringen von Fremdkörpern abgenutzt oder verklemmt werden – dadurch wird der gesamte Antrieb beeinträchtigt.  13.4.2 Ausschlussmethoden: Achtung: Wenn die Ursachen in den Punkten 13.3 und 13.4 liegen, muss man den Hersteller des Geräts informieren, damit qualifizierte Reparaturtechniker das Gerät reparieren können.  14 Energie, Verhältnis von Volumen zu Last – automatische Erhöhung oder Verringerung der Last 14.1 Defekte am elektromagnetischen Steuerventil sowie an den Potentiometern 14.1.1 Ursachen: Das elektromagnetische Steuerventil lässt Öl in den Zylinder entweichen; dadurch wird der Ölpiston verschoben, wodurch der Kompressor seine Last automatisch erhöht oder verringert.  14.1.2 Ausschlussmethoden: Es sollte überprüft werden, ob die elektromagnetische Steuerventil beschmutzt ist und daher nicht richtig schließt, ob das Filmmaterial beschädigt ist sowie ob es zu Ölverlusten kommt.  14.2 Ölleck am Kolbendichtring 14.2.2 Lösungsmöglichkeiten: Ersetzung des Dichtrings 14.3 Fehler im Programmkontrollsystem der automatischen Anlage 14.3.1 Ursachen: Wenn bei der Mikroprozessorgesteuerten Anlage die Temperatursensoren oder Drucksensoren versagen oder erhebliche Abweichungen aufweisen, sowie wenn es Fehler im PLC-Programm gibt, werden falsche Steuerbefehle ausgegeben. Dadurch erhöht oder verringert sich die Last des Kompressors automatisch.  14.3.2 Ausschlussmethode: In diesem Fall sollten Fachleute hinzugezogen werden, um das Problem zu untersuchen, oder das Programm neu eingegeben werden. Die Überprüfung der Funktionsfähigkeit der elektrischen Geräte sollte innerhalb von drei Monaten erfolgen.  15: Die Kühleffizienz des Kompressors ist unzureichend. 15.1: Die Anzeige der Leistungsregelung ist falsch. Je nach thermischer Last des Verdampfers muss der Drosselklappe in die richtige Position gebracht werden. Die Anzeige der Energieverteilung durch den Kompressor spiegelt lediglich die entsprechende Position der Drosselklappe linear wider – sie gibt nicht die tatsächliche Kühleffizienz des Kompressors an.  15.1.1 Beseitigungsmaßnahmen: Durchführung von Wartungsarbeiten. 15.2 Zu niedriger Saugdruck – siehe dazu Punkt 1. 15.3 Austausch von Gasen zwischen Hoch- und Niederspannungssystemen: Wenn Gas aus dem Hochdruckbereich in den Niedrigdruckbereich entweicht, wird dadurch viel Volumen eingenommen. Dadurch nimmt die Menge an Gas, das der Kompressor vom Verdampfer aufnimmt, ab – mit der Folge, dass die Kühlleistung des Geräts sinkt.  15.4 Die Dichtwirkung des Schmieröls nimmt ab 15.4.1 Ursachen: In Schraubenkompressoren wird eine bestimmte Menge an Schmieröl eingebracht, um zwischen den Rotoren sowie zwischen den Rotoren und dem Gehäuse eine Ölschicht zu bilden, die verhindert, dass Gase aus den Hochdruckbereichen in die Niedrigdruckbereiche entweichen. Wenn die Viskosität des Öls abnimmt oder die Menge des eingebrachten Öls unzureichend ist, nimmt die Dichtwirkung ab – dadurch sinkt die Kühleffizienz des Kompressors.  15.4.2 Ausschlussmethoden: Achtung: Die Öltemperatur muss im geeigneten Bereich gehalten werden ； Bei der Wartung der Maschine sollte man darauf achten, ob die Einspritzlöcher verstopft sind.  15.5 Abnutzung der wichtigsten Komponenten im Kompressor 15.5.1 Ursachen: Wenn Fremdkörper in den Kompressor gelangen oder die Schmierung unzureichend ist, kann dies zu einer Abnutzung des Rotors sowie des Gehäuses führen. Dadurch vergrößern sich die Zwischenräume zwischen den Rotoren sowie zwischen den Rotoren und dem Gehäuse. Dies führt zu einem erhöhten Innendurchsickern von Flüssigkeit, wodurch die Kühleffektivität des Kompressors abnimmt. Insbesondere Schäden an den axialen Lagern sowie an den Ausgleichspistonen können dazu führen, dass die Zwischenräume am Auslassende größer werden – das hat eine besonders große Auswirkung auf die Kühleffektivität. Zudem kann es zu einer erheblichen Abnutzung des Rotors sowie des Einlassgehäuses kommen.  15.5.2 Ausschließungsmethoden: Achtung: Die Filter müssen regelmäßig gereinigt werden, außerdem sollten die Drucklagereinheiten regelmäßig überprüft und ausgetauscht werden. Die jährliche Überprüfung des Kompressors erfolgt alle ein Jahr, die gründliche Wartung des Kompressors alle drei Jahre.  15.6 Zu hoher Abgasdruck – Weitere Informationen finden Sie unter 11. 15.7 Zu kleiner Flächeninhalt des Verdampfers. 15.7.1 Ursache: Ein zu kleiner Flächeninhalt des Verdampfers verhindert, dass die Kühleffizienz des Kompressors voll ausgeschöpft werden kann.  15.7.2 Beseitigungsmaßnahme: Der Verdampfer muss ausgetauscht werden.  Leckage am Hauptlagerdichtungsring der Anlage 16: 16.1 Abnutzung des Dichtungsringes, Abnutzung oder Verformung des O-Rings. 16.1.1 Ursachen: Wenn im Lagerraum nicht ausreichend Öl vorhanden ist und das Öl mechanische Verunreinigungen enthält, kann dies zu einer Abnutzung der Dichtflächen sowie des O-Rings führen. Verursacht Öllecks am Achsverschluss.  16.1.2 Abgasbehandlungsmethode: Es muss sichergestellt werden, dass die Menge des Öls, das in den Achsschutz eingeführt wird, ausreichend ist. Zudem muss die Einbauchrichtung des Ölschutzes berücksichtigt werden, und der Ölfilter sollte regelmäßig gereinigt werden.  16.2 Zu hohe Öltemperatur 16.2.1 Ursachen: Wenn die Öltemperatur zu hoch ist, sinkt die Viskosität des Öls. Dadurch wird die Wirkung der Ölschicht geschwächt, was zu Leckagen an den Achsverschlüssen führen kann. Zudem wird dadurch das Altern der O-Ringe beschleunigt.  16.2.2 Ausschlussmethoden: Kontrolle der Öltemperatur 16.3 Im Sprühöl befindet sich eine große Menge an Kühlmittelflüssigkeit 16.3.1 Ursachen: Starke Ansammlung von Flüssigkeit im Saugvolumen des Kompressors oder lange Stillstandzeiten im Winter – dadurch kondensiert eine große Menge an Kühlmittelflüssigkeit im Öl. Diese Flüssigkeit kann nicht rechtzeitig verdampfen und wird stattdessen von der Ölpumpe in den Dichtraum gepumpt. Dort verdampft sie aufgrund der Reibungswärme, wodurch die Dichtflächen zwischen den beweglichen und festen Teilen beschädigt werden. Dies führt zu Ölleckagen oder zu häufigem Öffnen und Schließen der Dichtflächen, was wiederum zu Beschädigungen führt.  16.3.2 Ausschließungsmethoden: Es ist notwendig, die Menge des zugeführten Flüssigkeitsvolumens rechtzeitig anzupassen sowie die Belastung des Kompressors zu verringern. Zudem sollte die Einlassventil für das Ölkühlsystem geschlossen werden. In schweren Fällen muss der Kompressor abgestellt werden.  16.4 Zu große Abweichung in der Koaxialität zwischen Kompressor und Motor – Siehe dazu 9.3. 16.5 Falsche Montage bei der Installation bzw. Wartung der Dichtungen. 16.5.1 Ursachen: Wenn bei der Installation bzw. Wartung der Dichtungen die Fehler im Abstand zwischen den beweglichen und festen Teilen zu groß sind oder es zu Beschädigungen kommt, wenn die Dichtungsringe sowie O-Ringe zu locker, zu fest oder verformt sind, wenn die Halterungen für die Federn sowie die Stifte zur Befestigung der Ringe nicht richtig montiert sind, oder wenn die Federkraft unzureichend ist, kann dies dazu führen, dass die Dichtungen nicht richtig funktionieren.  16.5.2 Beseitigungsmaßnahmen: Es ist notwendig, den Kompressor auszutauschen oder neu zusammenzubauen. Hinweis: Ein geringes Leck am Achsverschluss des Kompressors ist normal und trägt dazu bei, eine Abnutzung der Dichtungsringe zu verhindern. Die zulässige Ölmenge durch das Achsverschluss ist 6 Tropfen pro Minute oder 3–5 Milliliter pro Stunde. Sollte jedoch eine Zunahme des Lecks zu beobachten sein, muss die Anlage stillgelegt werden, um ein weiteres Verschleiß der Dichtungsringe zu verhindern.  17 Ölverlust am Achsverschluss der Vorölpumpe – Siehe zur Analyse von Ölverlusten am Hauptmaschinen-Achsverschluss. Um die Ölpumpe sowie den Achsverschluss der Ölpumpe zu schützen, sollte der Grobfilter regelmäßig gereinigt werden.  18 Die Vorölpumpe kann keinen ausreichenden Öldruck erzeugen. 18.1 Der Ölstand im Ölfach ist zu niedrig – siehe dazu 5.1. 18.2 Das Ölsystem oder die groben Ölfilter sowie die feinen Ölfilter sind verstopft – siehe dazu 5.2. Hinweis: Es wird empfohlen, bei neu eingesetzten Anlagen den groben Ölfilter nach 72 Stunden Betriebszeit zu reinigen. Nach insgesamt drei Malen dieser Reinigung sollte der Filter alle drei Monate erneut gereinigt werden.  18.3 Fehler der Ölpumpe 18.3.1 Ursachen: Fehler am Motor der Ölpumpe, Abnutzung des Rotors der Ölpumpe sowie Schäden an den Verbindungsstücken der Ölpumpe können dazu führen, dass die Ölpumpe nicht ordnungsgemäß funktioniert.  18.3.2 Beseitigungsmaßnahmen: Es ist notwendig, den Motor der Ölpumpe zu überprüfen, den Rotor der Ölpumpe zu reparieren oder auszutauschen sowie die Verbindungselemente der Ölpumpe zu ersetzen.  18.4 Fehlfunktion des Drucksensors oder von Druck- bzw. Differenzdruckreglern 18.4.4 Beseitigungsmaßnahmen: Diese elektronischen Komponenten müssen kalibriert oder ausgetauscht werden.  19 Lärm der Vorölpumpen – 19.1 Beschädigung des Antriebszahnrads der Ölpumpe – 19.1.1 Lösung: Ersetzung.  19.2 Lockerer Bolzen 19.2.1 Lösungsmethode: Erneut festziehen.  19.3 Schaden an der Ölpumpe 19.3.1 Behebungsmaßnahme: Ersetzen.  20: Der Ölstand sinkt. 20.1: Die Abgastemperatur sinkt. 20.1.1: Ursachen: Zu geringe Überhitzung des Einströmenden Gases, der Kompressor arbeitet mit Flüssigkeit – daher ist die Abgastemperatur zu niedrig.  20.1.2 Beseitigungsmaßnahme: Die Drosselklappe etwas enger stellen. 20.2 Der Filter im Öl ist nicht richtig befestigt oder beschädigt. 20.2.1 Beseitigungsmaßnahme: Überprüfen und richtig befestigen oder ersetzen. 21 Beim Anhalten sinkt der Ölstand drastisch ab. 21.1 Die Rückflussventile an den Saugrohren sowie die Rückflussventile in den Entlüftungsleitungen funktionieren nicht richtig. 21.1.1 Lösung: Durchführung einer Wartungsarbeiten.  21.2 Der Einlass für das Nachfüllen von Luft im Kompressor sowie die einströmende Klappe zwischen dem Wärmetauscher sind beschädigt. 21.2.1 Lösungsmöglichkeit: Durchführung einer Reparatur.  22 Anstieg des Ölstandes 22.1 Das Öl im System kehrt zum Kompressor zurück 22.1.1 Ursache: In Systemen mit mehreren parallel arbeitenden Geräten unterscheidet sich der Överbrauch der einzelnen Geräte voneinander. Das Öl gelangt ins System, wird jedoch nicht rechtzeitig abgeleitet. Es gelangt anschließend in den Verdampfer und von dort aus zusammen mit der Saugluft in den Kompressor – dadurch steigt der Ölstand.  22.1.2 Ausschließungsmethode: Wenn der Ölstand zu hoch ist, muss das überschüssige Schmieröl rechtzeitig abgelassen werden. Aus Sicherheitsgründen sollte der Motor beim Entleeren des Öls abgestellt werden.  22.2 Zu viel Kühlmittel gelangt in das Öl 22.2.1 Ursachen: 1) Der Kompressor steht über einen längeren Zeitraum still, wodurch das in den Abgasleitungen kondensierte Flüssigkeit ins Öl gelangt und so der Eindruck entsteht, als würde der Ölstand ansteigen.  2) Zudem kann ein unzureichend funktionierender Rückflussventil am Sauganschluss oder ein defektes Einwegventil in der Entlüftungsleitung des Economizers dazu führen, dass zu viel Kältemittel in den Kompressor gelangt – mit der Folge eines Anstiegs des Ölstandes.  22.2.2 Ausschlussmethode: 1) Die Öltemperatur sollte erhöht werden, damit das Kältemittel aus dem Schmieröl verdampfen kann.  2) Durchführen von Wartungsarbeiten.  22.3 Verstopfung der Ölabflussleitung des Öltrenners 22.3.1 Beseitigungsmaßnahme: Wartungsarbeiten durchführen.  23 Umkehrdrehung des Hauptmotors beim Abschalten 23.1 Die Rückflusshemmenden Ein- und Auslassventile schließen nicht richtig 23.1.1 Ursache: Wenn die Rückflusshemmenden Ein- und Auslassventile, insbesondere das Einlassventil, nicht richtig schließen, kann beim Abschalten des Kompressors eine starke Umkehrdrehung auftreten.  23.1.2 Ausschließungsmethode: Durchführen von Wartungsarbeiten, um Verkeimungen zu beseitigen.  Hinweis: Bei einer langen Stillstandsdauer müssen die Rückflusshemmenden Ein- und Auslassventile geschlossen werden. Die Wartungsfrist beträgt zwei Jahre.  23.2 Der Bypass-Kanal ist verstopft 23.2.1 Lösungsmöglichkeiten: Überprüfen Sie den Bypass-Kanal sowie die darin befindlichen Elektromagneten.  24 Zu hohe Saugtemperatur. Achtung: Vergleichen Sie die gemessene Saugtemperatur mit der entsprechenden Verdampfungstemperatur aus der Tabell der thermischen Eigenschaften, basierend auf den Werten des Saugdruckmessers. Auf diese Weise kann die Überhitzung der Saugluft berechnet werden.  24.1 Unzureichende Menge an Kühlmittel im System 24.1.1 Lösungsmöglichkeiten: 1) Zunächst müssen alle Verbindungen in den Leitungen des Systems, die Flanschverbindungen sowie die Stangen der Ventile und Dichtungen auf Lecks überprüft werden. Im Ammoniaksystem kann man Lecks mit Phthalein-Teststreifen überprüfen. Wenn der Teststreifen rot wird, liegt ein Leck vor ； Ammoniaksysteme können mit Seife oder einem Halogen-Leckdetektor auf Lecks überprüft werden.  Warnung: Ammoniaksysteme dürfen nicht mit Seifenwasser auf Lecks überprüft werden.  2) Ergänzen Sie das Kühlmittel auf die vorgeschriebene Menge.  24.2 Kleine Öffnungsweite der Drosselklappe oder Verstopfung der Leitungen 24.2.1 Beseitigungsmaßnahmen: Zunächst sollte die Drosselklappe im System justiert werden. Falls sich der Saugdruck sowie die Temperatur auch nach dieser Justierung nicht ändern, muss geprüft werden, ob es an Defekten an den entsprechenden Ventilen liegt oder ob die Leitungen und Filter verstopft sind. Im Ammoniaksystem muss außerdem darauf geachtet werden, dass keine Eisklumpen in der Drosselklappe entstehen.  24.3 Schlechte Isolierung der Saugrohre 24.3.1 Beseitigungsmaßnahmen: Die Rücklaufrohre des Kühlsystems müssen gründlich isoliert werden. Wenn an den Dichtungsstellen oder auf der Verpackungsoberfläche Frost oder Tropfen zu beobachten sind, bedeutet das eine mangelhafte Dämmung. Eine Überhitzung des Einströmenden Gases aufgrund mangelhafter Isolierung wird als schädliche Überhitzung bezeichnet. Sie führt zu einem Verlust an Kühleffektivität des Systems und muss ständig überwacht sowie rechtzeitig behoben werden.  24.4 Der Wassergehalt überschreitet die Vorgabe. 24.4.1 Lösungsmethode: Der Wassergehalt wird überprüft.  25 Fehlende Vereisung am Kompressorkopf 25.1 Zu große Öffnung der thermischen Ausdehnungsventile 25.1.1 Lösungsmethode: Das Ventil entsprechend enger stellen.  25.2 Zu geringe Wärmebelastung 25.2.1 Lösungsansätze: Verringerung der Flüssigkeitszufuhr oder Entlastung des Kompressors.  25.3 Der Temperatursensor der thermischen Ausdehnungsventile ist nicht richtig festgebunden oder die Bindeposition ist falsch. 25.3.1 Lösungsmethode: Binden Sie ihn gemäß den Vorgaben erneut fest.  26 Öltemperatur Schwankungen: Die Betriebsbedingungen des Systems schwanken stark, es sollte eine stabile Betriebsweise gewährleistet werden.  27 Zu hoher Saugdruck 27.1 Drosselklappe zu weit geöffnet 27.1.1 Lösungsmethode: Die Klappe entsprechend enger schließen.  27.2 Der Temperatursensor der thermischen Ausdehnungsventile ist nicht richtig festgebunden oder die Befestigungsstelle ist falsch gewählt. Weitere Informationen finden Sie in 25.3.      Montage des Kupplungsstücks: Zuerst wird ein Stoppring auf den Motorwellenansatz aufgesetzt, anschließend wird die Hälfte des Kupplungsstücks eingesetzt. Danach werden an dem Pumpenwellenende sowie in der Aussparung der Kupplung Stoppklötze eingeführt, und die Schrauben werden mit einem Kreuzschlüssel festgezogen (die Pumpenwelle wird dabei um 3–5 Millimeter angehoben, um einen Vorlasteffekt für das mechanische Dichtungssystem zu erzeugen) ； Setzen Sie nun den anderen Teil des Kupplungsteils ein und schrauben Sie die Innensechskantschrauben fest an. Richtige Überprüfungsanforderungen bei der Montage des Kupplungssystems: Die Abstände oben und unten an der geteilten Kupplung müssen gleichmäßig sein ； Drehen Sie den Kupplungskopf mit der Hand mehrmals, um zu überprüfen, ob er geschmeidig läuft.