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Die Transportbahn übernimmt in der Bändertransportanlage die Funktion des Antriebs und der Tragfähigkeit; sie ist das wichtigste Arbeitselement der Transportanlage. Ihr Bewegungszustand bestimmt die Kontinuität und Stabilität beim Transport der Materialien. Während des Betriebs kommt es zwischen dem Transportband und den Rollen, den Stützrollen sowie den Materialien zu Reibungsverschleiß. Aus den Informationen vor Ort in der Mine geht hervor, dass die Belastungsflächen der Transportbänder besonders stark abgenutzt sind – was theoretisch nicht übereinstimmt. Nach sorgfältiger Analyse wird angenommen, dass während des Betriebs der Transportbahn, mit zunehmender Geschwindigkeit der Förderanlage, zwischen der nicht tragenden Oberfläche der Transportbahn und den Laufrollen nicht mehr nur reine Rollreibung vorliegt, sondern auch Scherreibung. Insbesondere dann, wenn einzelne Laufrollen aus bestimmten Gründen (z. B. mangelhafte Lagerölung) ungleichmäßig drehen oder sogar stillstehen, wird die Scherreibung noch deutlicher. Die Reibungsabnutzung der Tragflächen entsteht hauptsächlich durch den Kontakt mit dem Material (Kohle). Während des gesamten Transportvorgangs gibt es, abgesehen von kurzzeitigem Gleitreibung sowie sogar Stoßreibung (während des Befüllungsprozesses), zu den meisten Zeiten eine relative Ruhe zwischen der Tragfläche der Transportbahn und dem Material. Daher weisen bei Förderbändern, die derzeit mit hoher Geschwindigkeit in Betrieb sind, die nicht tragenden Arbeitsflächen eine erheblich stärkere Abnutzung auf. Oft sind die nicht tragenden Flächen bereits abgenutzt und zeigen die Stahlseile darunter, während die tragenden Flächen noch relativ intakt sind. Außerdem nimmt mit der Erhöhung der Geschwindigkeit des Transportbands auch die Reibungswärme zwischen dem Transportband sowie den Tragrollen und Walzen zu. Dadurch wird auch die Abnutzung der nicht tragenden Flächen des Transportbands beschleunigt. Derzeit werden in den Kohlebergwerken unseres Landes Standard-Brandhemmende Transportbänder verwendet. Die Menge an Kohle, die transportiert wird, liegt in der Regel bei 6 bis 8 Millionen Tonnen – maximal jedoch bei 10 Millionen Tonnen. Landesweit wird geschätzt, dass die jährlichen Kosten für Förderbänder zwischen 100 und 200 Millionen Yuan liegen. Um die Lebensdauer des Transportbands zu verlängern, muss man zunächst Möglichkeiten finden, den Reibungswiderstand des Transportbands so weit wie möglich zu verringern – insbesondere den Gleitreibungswiderstand ； Zweitens muss bei der Auswahl des Materials für den Transportband eine Materialart gewählt werden, die einen geringen Reibungswert aufweist und zudem widerstandsfähig gegen Abnutzung ist. Im Laufe der mechanischen Nutzung ist jedoch eine Reibungsabnutzung der Transportbänder unvermeidlich. Die Kosten für den Ersatz der Transportbänder sind hoch. Um Kosten zu sparen, kann man die abgenutzten Transportbänder reparieren. Durch den Einsatz von Reparaturmaterialien mit hervorragenden Klebeeigenschaften können die Transportbänder wieder wie neu aussehen. Zudem kann dadurch die Reibung zwischen dem ursprünglichen Material der Transportbänder und den Laufrollen verringert werden, wodurch die Lebensdauer der Transportbänder maximiert wird. Unser Unternehmen verwendet doppelte Chargen an 100% feststoffbasierten, schrumpffesten Polyurethan-Beschichtungsmaterialien in Form von Klebstoff – diese werden entweder in Behältern oder in anderen Verpackungen geliefert, die eine einfache Verwendung vor Ort ermöglichen. Für die Reparatur von Beschädigungen an Produkten mit elastischen Eigenschaften wie Gummi, Polyurethan-Beschichtungen, Transportbändern oder Isolierschichten für Zahnräder ist dieses Reparaturmaterial äußerst wirksam. Polyurethan-Reparaturmaterialien gehören zur Kategorie der bei Raumtemperatur aushärtenden, lösemittelfreien Polyether-Klebstoffe ； Es weist Eigenschaften wie schnelle Aushärtung, einfache Handhabung, Bequemlichkeit in der Anwendung, gute Füllfähigkeit, Gift- und Geruchsfreiheit, Beständigkeit gegenüber Medien, Alterungsbeständigkeit, hohe Klebekraft sowie hohe Isolierstärke auf ； Nach der Aushärtung weist es eine hohe Zähigkeit auf, ist abriebfest und korrosionsbeständig sowie außergewöhnlich widerstandsfähig gegen Stoß- und Abriebbelastungen sowie Kavitation. Die Serie an Polyurethan-Klebstoff- und Reparaturmaterialien weist eine sehr starke Haftfähigkeit auf. Je nach Untergrund werden entsprechende Grundierungen sowie Klebstoffe verwendet – für alle metallischen und nichtmetallischen Untergründe gibt es passende Grundierungen und Klebstoffe. Nach der Mischung kann das Polyurethan- reparaturmaterial zu einer Schicht beliebiger Dicke aufgetragen werden. Da das Material keine flüchtigen Bestandteile enthält, kommt es auch nicht zu einem Schrumpfen der Schicht. Die nach der Aushärtung entstandene Oberfläche kann durch Bearbeitung oder Polieren zu einer relativ glatten Oberfläche gebracht werden. Diese Eigenschaften ermöglichen es, bei der Oberflächenreparatur mit Polyurethan-Reparaturmaterialien ein gleichmäßiges und glattes Reparaturergebnis zu erzielen, das mit der Oberfläche des ursprünglichen Materials übereinstimmt. Polyurethan-Klebstoffe können zur Behebung vieler Probleme bei der Reparatur von Elastomeren eingesetzt werden. Sie dienen hauptsächlich dazu, Risse in Gummiteilen sowie in Stahlkernen sowie in herkömmlichen Transportbändern – sowohl in Längs- als auch in Querrichtung – zu reparieren. Zudem können sie zur Herstellung elastischer Verbindungen verwendet werden ； Instandsetzung von Abnutzungen, Defekten, abgebrochenen Teilen auf der Oberfläche des Transportbands sowie von Durchbrüchen in der Bandoberfläche – sowie Versiegelung der Verbindungsstellen ； Kleben, Isolieren und Reparieren von Kabeln, Gummibeschichtungen, Reifen, Gummilaufern, Gummirollen sowie anderen Gummiprodukten ； Es kann auch zur Herstellung von Gummibeschichtungen verwendet werden, die eine hohe Widerstandsfähigkeit gegen Korrosion durch Gasströmungen, Stoßbelastungen sowie Abnutzung bieten.