Thread Content
Bei der Verwendung von Transportbändern treten häufig folgende Probleme auf: Kratzer durch Fremdkörper, lokale Schäden durch Fremdkörper sowie Abnutzung. In der Regel erleiden Förderbänder aufgrund von Fremdkörpern lokale Schäden. Nach den herkömmlichen Methoden müssen sie demontiert, repariert und durch Erwärmung vulkanisiert werden – oder sie müssen ersetzt werden. Aus den Informationen vor Ort in der Mine geht hervor, dass die besonders stark abgenutzte Stelle der Transportbänder die nicht tragenden Flächen sind, was theoretisch nicht übereinstimmt. Nach einer sorgfältigen Analyse wird angenommen, dass während des Betriebs der Transportbahn, mit zunehmender Geschwindigkeit der Förderanlage, zwischen der nicht tragenden Oberfläche der Transportbahn und den Laufrollen nicht nur die theoretisch mögliche Reibung durch reines Rollen vorliegt, sondern auch eine Scherreibung. Wenn einzelne Laufrollen aus bestimmten Gründen (z. B. mangelhafte Lagerölung) ungleichmäßig rotieren oder sogar stillstehen, wird die Scherreibung deutlicher. Die Reibungsabnutzung der Tragflächen entsteht hauptsächlich durch den Kontakt mit dem Material (Kohle). Während des gesamten Transportvorgangs gibt es, abgesehen von dem kurzzeitigen Reibungswiderstand beim Beladen und Entladen sowie vom Stoßreibungswiderstand während des Beladungsprozesses, für den größten Teil der Zeit eine relative Ruhe zwischen der Tragfläche des Transportbands und der Ladung. Daher ist bei Förderbändern, die derzeit mit hoher Geschwindigkeit in Betrieb sind, die nicht tragende Arbeitsfläche am stärksten abgenutzt. Oft ist die nicht tragende Fläche bereits so stark abgenutzt, dass die Stahlseile sichtbar werden, während die tragende Fläche noch relativ intakt ist. Außerdem nimmt mit der Erhöhung der Geschwindigkeit des Transportbands auch die Reibungswärme zwischen dem Transportband sowie den Tragrollen und Walzen zu. Dadurch wird außerdem die Abnutzung der nicht tragenden Flächen des Transportbands beschleunigt. Derzeit werden in den Kohlebergwerken unseres Landes standardmäßig brandhemmende Transportbänder verwendet. Die Menge an Kohle, die transportiert wird, liegt in der Regel bei 6 bis 8 Millionen Tonnen – manchmal sogar bei 10 Millionen Tonnen. Schätzungen zufolge liegen die jährlichen Kosten für diese Transportbänder zwischen 100 und 200 Millionen Yuan. Um die Lebensdauer des Transportbands zu verlängern, muss man zunächst Möglichkeiten finden, die Reibung am Transportband – insbesondere die Scherreibung – so weit wie möglich zu verringern ； Zweitens muss bei der Auswahl des Materials für das Transportband ein Material gewählt werden, das einen geringen Reibungswert aufweist und zudem widerstandsfähig gegen Abnutzung ist. Im Laufe des Betriebs der Maschinen ist jedoch ein Abnutzungsverschleiß der Transportbänder unvermeidlich. Die Kosten für den Ersatz der Transportbänder sind hoch. Um Kosten zu sparen, kann man die abgenutzten Transportbänder reparieren. Durch den Einsatz von Reparaturmaterialien mit guten Klebeeigenschaften kann das Transportband wiederhergestellt werden. Dadurch wird der Reibungswiderstand zwischen dem ursprünglichen Transportbandmaterial und den Laufrollen verringert, wodurch die Lebensdauer des Transportbands verlängert wird. Zweikomponentiges, festes, schrumpffreies Polyurethan-Reparaturmaterial in Form von Paste, das in Behältern oder in anderen Verpackungen zur einfachen Verwendung vor Ort geliefert wird. Für die Reparatur von Beschädigungen an elastischen Produkten wie Gummi, Polyurethan-Auskleidungen, Transportbändern, Zahnriemen usw. ist dieses Reparaturmaterial äußerst wirksam. Polyurethan-Klebstoffe zur Reparatur gehören zu den bei Raumtemperatur aushärtenden, lösemittelfreien Polyether-Klebstoffen ； Es weist Eigenschaften wie schnelle Aushärtung, einfache Handhabung, praktische Anwendung, gute Füllfähigkeit, Resistenz gegen Medien, Alterungsbeständigkeit, hohe Klebekraft sowie hohe Festigkeit auf ； Nach Aushärten weist es eine hohe Zähigkeit auf, ist abriebfest und korrosionsbeständig sowie außergewöhnlich widerstandsfähig gegen Stoßabrieb und Kavitation. Die Serie an Polyurethan-Klebstoff- und Reparaturmaterialien weist eine sehr starke Haftfähigkeit auf. Je nach Untergrund werden entsprechende Grundierungen sowie Klebstoffe verwendet; für metallische sowie nichtmetallische Untergründe lassen sich passende Grundierungen und Klebstoffe finden. Polyurethan- reparaturmaterialien können nach der Mischung zu einer Schicht mit bestimmter Dicke aufgetragen werden. Da das Material keine flüchtigen Bestandteile enthält, zieht sich die Schicht auch nicht zusammen. Die nach der Aushärtung entstandene Oberfläche kann durch Bearbeitung oder Polieren zu einer relativ glatten Oberfläche gebracht werden. Diese Eigenschaften ermöglichen es, bei der Oberflächenreparatur mit Polyurethan-Reparaturmaterialien ein gleichmäßiges und glattes Reparaturergebnis zu erzielen, das mit der Oberfläche des ursprünglichen Materials übereinstimmt. Polyurethan-Klebstoffe können zur Behebung vieler Probleme bei der Reparatur von Elastomeren eingesetzt werden. Sie dienen hauptsächlich dazu, Risse in Gummiteilen sowie in Stahlkernen sowie in herkömmlichen Transportbändern – sowohl in Längs- als auch in Querrichtung – zu reparieren. Zudem können sie zur Herstellung elastischer Verbindungen verwendet werden ； Instandsetzung von Abnutzungen, Defekten, abgebrochenen Teilen an der Oberfläche des Transportbands sowie von Löchern in der Bandoberfläche – sowie Versiegelung der Verbindungsstellen ； Kleben, Abdichten und Reparieren von Kabeln, Gummibeschichtungen, Reifen, Gummilaufern, Gummirollen sowie anderen Gummiprodukten ； Es kann auch zur Herstellung von Gummibelagbeschichtungen verwendet werden, die eine Widerstandsfähigkeit gegen Korrosion durch Gasströmungen, Stoßfestigkeit sowie Abnutzungsbeständigkeit bieten. Polyurethan-basierte Reparaturmaterialien können zur Behebung von Schäden an Elastomeren eingesetzt werden. Im Folgenden sind einige Beispiele dafür, wie Polyurethan-basierte Materialien zur Reparatur von Untergründen verwendet werden können: Reparatur von Klebebändern – bei beschädigten Rändern, abgenutztem Klebeband sowie zum Schutz der Unterseite; Reparatur von Längsrissen. Auch der Schutz von Bändern durch spezielle Halterungen ist möglich. Zudem kann Polyurethan zur Reparatur von Rollen verwendet werden, genauso wie zu deren Verbindungspunkten. Ebenso kann es zur Reparatur von Gummilagern verwendet werden. Schnelle Reparatur von zerrissenen Klebebändern sowie von Gummilagen in Behältern wie Schächten oder Förderbehältern. Als Füllmaterial zwischen Gummischichten oder Polyurethan/Polyurea-Schichten. Reparatur von Gummilagen in Mühlsteinen. Reparatur von Lagern in Pumpen, Laufrädern oder Ventilen. Als Lagermaterial für Pumpen oder Ventile. Reparatur von Reifen für Offroad-Fahrzeuge. Schnelle Reparatur von Gleitrohren, Schwimmkörpern, Autokoffern oder Ruderblättern. Reparatur von Dichtungen in Hochleistungsstromversorgungskästen, beispielsweise in Kraftwerken. Schnelle Reparatur von Lagern in Anlagen zur Abwasserbehandlung. Schnelle Reparatur von Gummiteilen in Maschinen oder anderen Geräten. Schnelle Reparatur kleiner Löcher in Schächten oder Förderbehältern – allerdings nur, wenn es sich nicht um brennbare Materialien handelt, wie beispielsweise Kohle, die gerade verarbeitet wird, oder Materialien, die gerade geschweißt oder verbrannt werden