Zum Leckageprüfen bei der Schweißung von Rohrenden und Rohrplatten in Wärmeaustauschern

Thread Content

Was die Überprüfung der Schweißqualität zwischen den Rohrenden und dem Rohrplatte im Zusammenhang mit Wärmeaustauschern angeht, so wissen wir: Um die Schweißqualität zwischen diesen Komponenten zu überprüfen, werden in der Regel Methoden wie Wasserdrucktest, Dichtheitsprüfung, Ammoniak-Test sowie Helium-Test eingesetzt. Im Grunde genommen wird die Außenseite des Wärmetauschers als Prüfwerkzeug verwendet, um Druck auszuüben und so die Schweißqualität der Rohrenden sowie der Rohrplatten auf der Innenseite zu überprüfen. Natürlich ist es sinnvoll, die Rohrleitung auf diese Weise mit dem umgekehrten Druck aus der Schalenleitung zu prüfen, sofern der Konstruktionsdruck der Schalenleitung mindestens dem der Rohrleitung entspricht. Dann stellt sich die Frage: Wenn der Prüfdruck im Rohrleitungsbereich höher ist als der Prüfdruck im Gehäusebereich, dann gibt es zwei gängige Methoden: 1) Man führt einen Wasserdrucktest unter dem Prüfdruck des Gehäusebereichs durch, um die Qualität der Verbindungen an den Rohrenden zu überprüfen. Anschließend wird das Gehäuse auf Lecks mit Ammoniak überprüft, um erneut die Qualität der Verbindungen an den Rohrenden zu überprüfen ； Das ist eine gängige Methode. 2) Die Prüfdrucke im Schalenstrom werden angemessen erhöht (auf einen Wert, der über den in den Vorgaben angegebenen Prüfdruck hinausgeht), um den Prüfdruck im Rohrstrom zu erfüllen und so die Schweißqualität der Rohranschlüsse zu überprüfen. Dann stellt sich die Frage: Gemäß den Vorgaben in 4.6.3 der Norm GB150.1-2011 muss, wenn ein höherer Prüfdruck als vorgeschrieben verwendet wird, vor der Druckfestigkeitsprüfung das Spannungsniveau der einzelnen belasteten Komponenten unter den Prüfbedingungen überprüft werden. Bei den Gehäusekomponenten gilt beispielsweise, dass die maximale Gesamtmembranspannung δT nicht größer sein darf; bei der Hydraulikprüfung muss δT ≤ 0,9·ReLΦ gelten ； Bei Druckprüfungen oder Kombinationsprüfungen aus Druck- und Flüssigkeitsbelastung gilt: δT ≤ 0,8·ReLΦ. Anmerkung: ReL ist die Zugfestigkeit des Gehäusematerials bei der Prüftemperatur (oder die Festigkeit bei 0,2 % Nichtproportionaler Dehnung) in MPa; Φ ist der Schweißfaktor. ) Bei herkömmlichen Wärmeaustauschergehäusen (wobei die wichtigsten belasteten Komponenten der Zylinder, die Deckel sowie die Gehäuseflansche sind) stellt sich folgendes Problem: Wenn man die Prüfung nach den oben genannten Richtlinien durchführt – am Beispiel von Q245R mit einer Dicke von 10 mm und DN1000 – dann liegt das Druckverträglichkeitsbereich des Zylinders sowie des Deckels in einem recht weiten Bereich. Bei den Hydraulikprüfungen sind Drücke unter 4,7 MPa vollkommen ausreichend. Also die Frage: Wie wird eine Flanschprüfung durchgeführt? (Dauerhafter Belastung steht eine kurzzeitige Überlastung bei Tests gegenüber – in dieser Hinsicht können erfahrene Kollegen dazu etwas sagen. Zum Beispiel: Kann eine Flansche mit den Abmessungen DN1000 und PN2,5 einer Hydraulikprüfung bei 4 MPa standhalten?)