Technische Spezifikationen für die Herstellung von Rohrverbindungen im mittleren und niedrigen Druckbereich

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Vorwort: Diese Norm wurde hauptsächlich unter Berücksichtigung der GD87-Norm sowie weiterer Standards für die Stahlrohrherstellung und unter Einbeziehung der Besonderheiten der Rohrverbindungsindustrie erstellt. Diese Norm wird erstmals erstellt. Diese Norm wurde vom Technologiezentrum der Hebei Beihai Pipeline Manufacturing Co., Ltd. vorgeschlagen. Diese Norm wurde vom Technikbereich der Hebei Beihai Pipeline Manufacturing Co., Ltd. ausgearbeitet und erläutert. Hauptverfasser dieser Norm: Gao Wentong. Inhalt
1 Allgemeine Bestimmungen…………………………………………………………………………………………………………12 Grundlagen für die Erstellung……………………………………………………………………………………………………13 Prüfverfahren für Rohre………………………………………………………………………………………………14 Anforderungen an die Prüfung von geschlossenen Rohrteilen…………………………………………………………………………24.1 Allgemeine Vorschriften………………………………………………………………………………………………24.2 Spezifische Vorschriften…………………………………………………………………25 Wärmebehandlung von Rohrteilen…………………………………………………………………36 Kennzeichnung…………………………………………………………………………………………………………47 Lagerung nach der Eingangsprüfung…………………………………………………………………………………………………5 1 Teil über pressgeformte Rohrteile 1.1 Materialien: 1) Die verwendeten Materialien entsprechen den Vorgaben in GB3087, GB5310 und GB713 – es handelt sich dabei um geschlossene Stahlrohre und -platten aus Stahl der Sorte 20#, sowie um geschlossene Stahlrohre und -platten aus dem Stahl 12Cr1MoV. Zudem können auch andere Stahlsorten verwendet werden, sofern sie den Anforderungen entsprechen. 2) Als Rohlinge für Rohrverbindungen werden Stahlrohre mit positiver Abweichung sowie Stahlplatten mit erhöhter Dicke verwendet. Da die in den Spezifikationen angegebenen Wandstärken der Rohrverbindungen auf der tatsächlich benötigten Wandstärke des Fertigprodukts beruhen, muss die Gesamtdicke des Rohlings von dem Unternehmen unter Berücksichtigung der beim Verarbeitungsprozess anfallenden Abzüge festgelegt werden. Zudem müssen die mit dem Stahl gelieferten technischen Unterlagen überprüft werden. 1、 1.2 Herstellung 1) Die Innen- und Außenoberflächen der Stahlrohre müssen sauber gemacht werden. Nach der Reinigung erfolgt eine Innen- und Außenerkundung ； 2) Die Innen- und Außenoberflächen der Stahlrohre dürfen keine Risse, Beulen, Zerrisse oder Falten aufweisen. Solche Mängel müssen vollständig beseitigt werden. Nach der Beseitigung darf die Wandstärke nicht um mehr als den zulässigen Wert abnehmen ； 3) Es ist möglich, die Stahlrohre auf der Drehmaschine zuzuschneiden oder sie mit einer Sauerstoff-Acetylen-Flamme in Rohrform zu bringen. Anschließend können alle Unreinheiten sowie unebenen Kanten mechanisch beseitigt werden ； 4) Heizmethode und Heiztemperatur des Rohrs: 4.1) Für Stahl vom Typ 12Cr1MoV liegt die Obergrenze der Heiztemperatur bei 1050–1100 °C; die Enddrucktemperatur liegt über 850 °C ； 4.2) Für Stahl mit der Nummer 20 beträgt die maximale Erhitzungstemperatur 1050–1100 °C; die Enddrucktemperatur liegt über 800 °C ； 4.3) Andere Stahlsorten werden bei den vorgeschriebenen Wärmeverarbeitungstemperaturen sowie Enddrucktemperaturen verarbeitet ； 4.4) Bei Legierungsstählen wird die Endpressiertemperatur, falls anstelle der Normalisierung verwendet, von dem Unternehmen auf Grundlage der Eigenschaften des Stahls festgelegt. 5) Das Wärmebehandlungsverfahren für Rohrteile ist wie folgt:
**Stahlsorte:**
20#: 870–900 °C (15 Minuten) Normalisierung; 10CrMo9: 900–960 °C Härtung, anschließend Kühlung in der Luft oder im Öl; danach 700–750 °C Glühen (Kühlung in der Luft).
12Cr1MoV: Bei δ ≤ 40: 1000–1020 °C (30 Minuten) Normalisierung, anschließend Kühlung in der Luft; danach 720–760 °C Glühen (3 Stunden Aufbewahrung bei dieser Temperatur). Bei δ > 40: 1000–1020 °C (30 Minuten) Normalisierung, anschließend Kühlung im Öl oder durch gezwungene Luftkühlung; danach 720–760 °C Glühen (3 Stunden Aufbewahrung bei dieser Temperatur).
Die Dauer der Normalisierungsphase wird in Minuten pro Millimeter berechnet, die Dauer der Glühphase in 2 Minuten pro Millimeter. Für andere Stähle kann unsere Firma die entsprechenden Zeiten je nach konkreter Situation festlegen. 6) Für die Armaturen jedes Parameters misst unser Unternehmen den Wanddickenabfall und führt bei Serienarmaturen Stichproben-Hydraulikprüfungen durch. 2. Abmessungen und Toleranzen: strenge Einhaltung der Anforderungen der GD87-Norm ； 3. Prüfung und Abnahme: 1) Unser Qualitätskontrollteam prüft die Qualität der Rohmaterialien in folgender Reihenfolge: a) Überprüfung der Qualität der Rohmaterialien anhand der Einkaufsbedingungen ； b. Überprüfung der Außenabmessungen ； c. Die Wandstärke der Hochdruckrohre wird mit einem Ultraschall-Dickenmessgerät gemessen und aufgezeichnet ； d) Die Hochdruckrohre werden durch zerstörungsfreie Prüfverfahren untersucht, um festzustellen, ob es Risse oder andere Defekte gibt. Zudem wird die Härte nach der Wärmebehandlung gemessen ； e. Überprüfen Sie die Markierungen sowie die Farbe der Rohrverbindungen usw. 2) Jedes Rohrteil wird nach der Prüfung mit einem Stempel des Qualitätskontrollteams als geprüft markiert ； 3) Die Daten zu den Rohrverbindungen sowie die Ergebnisse der Prüfungen werden in die Herstellungsunterlagen aufgenommen. 4. Verpackungszeichen und Dokumente: 1) Die Rohrteile müssen mit Farbe oder Öl beschichtet werden, um zu verhindern, dass sie während der Lagerung und des Transports rosten ； 2) Setzen Sie eine Markierung an der Nummerierungsstelle jedes Rohrteils ； 3) Die Rohrverbindungen werden bei der Auslieferung mit einem technischen Auslieferungszeugnis im vom Unternehmen vorgeschriebenen Format ausgeliefert. 1.2 Teil 1: Gefertigte Rohrteile – Materialien: 1) Als Material wird Stahl der Sorte 20#, hochwertiger Entoxidungsstahl mit dem Zusammensetzung 12Cr1MoV oder Stahlbarren/ -stäbe, die in Elektroöfen, Hochofen oder mit reinem Sauerstoff in Konvertieröfen hergestellt wurden, verwendet. Zudem können auch andere Stahlsorten verwendet werden, sofern sie den Anforderungen entsprechen. 2) Die verwendeten Stahlblöcke oder Stähle müssen über ein Zertifikat der Eignung verfügen. Werkein solches Zertifikat vorliegt, muss der Stoff erneut geprüft werden; erst nach erfolgreicher Prüfung darf er verwendet werden ； Bei Produkten mit Zertifikaten werden Stichproben entnommen. Zu den Prüfpunkten gehören: a) Die Korngröße des Materials: Bei Stahl der Sorte 20# liegt sie bei 4–8, bei Stahl der Sorte 12Cr1MoV bei 4–5 ； b) Die makroskopische Struktur des Stahls sowie die inneren Defekte dürfen gemäß den entsprechenden Klassifizierungstabellen nicht in die folgenden Kategorien fallen: Zentrale Porosität: Stufe 2 ； Allgemeine Lockerheit: Stufe 2 ； Segregation: Stufe 2 ； Weiße Punkte: Stufe 0 ； Stomata: Stufe 2; die Tiefe der Stomata beträgt nicht mehr als 2 mm ； c) Die Reinheit der nichtmetallischen Verunreinigungen darf nicht über die folgenden Werte liegen: Oxide: Stufe 4 ； Sulfide: Stufe 4 ； 3) Die chemische Zusammensetzung des Materials entspricht den folgenden Standards: Stahl 20#: GB699 ； Stahl 12Cr1MoV: GB222 ； Wenn andere Stähle verwendet werden, müssen die entsprechenden Vorschriften eingehalten werden ； 2、Herstellung 1) Vor der Herstellung müssen die defekten Teile am Stahlbarren (oben und unten) entfernt werden. Es muss sichergestellt werden, dass an den Enden keine sichtbaren Mängel wie Verengungen, Luftlöcher, Porosität, Risse oder nichtmetallische Verunreinigungen vorhanden sind ； 2) Bei der direkten Herstellung aus Stahlblöcken muss das Schmiedeverhältnis – also das Verhältnis der Querschnittsflächen vor und nach dem Schmieden – je nach Querschnitt des Hauptkörpers oder der Flansche sowie anderer hervorstehender Teile mindestens 1,5 betragen ； 3) Kontrolle der Temperaturen beim Erhitzen, Abkühlen sowie bei dem Anfangs- und Endbearbeiten des Walzguts, um eine gute Qualität des Walzguts sowie minimale innere Spannungen zu gewährleisten. Zudem soll verhindert werden, dass bestimmte Bereiche des Walzguts auf die Schmiedetemperatur erhitzt werden, ohne dass dort tatsächlich geschmiedet wird ； 4) An den Ecken der geschmiedeten Teile dürfen keine scharfen Kanten vorhanden sein ； 5) Die Oberfläche der gegossenen Teile darf keine lokalen Defekte aufweisen – wie Risse, Schichten, Falten, Verformungen, Narben oder Schlacke. Sollten solche Defekte festgestellt werden, müssen sie entfernt werden. Die Tiefe der Entfernung dieser Defekte muss den folgenden Vorgaben entsprechen: a) Auf den Flächen, die nicht weiter bearbeitet werden müssen, darf die Entfernung der Defekte nicht über den negativen Toleranzwert der Abmessungen des jeweiligen Teils hinausgehen ； b) Auf den zu bearbeitenden Flächen darf der Bearbeitungsspielraum auf einer Seite 75% nicht überschreiten ； 6) In keinem Teil der gegossenen Bauteile dürfen Weiße Punkte sowie sichtbare Risse oder andere Defekte wie nichtmetallische Verunreinigungen vorhanden sein. Die Überprüfung auf Weiße Punkte erfolgt gemäß den Prozessvorgaben oder den technischen Anforderungen aus der Bestellunterlagen. Sollten in einer Charge von gegossenen Bauteilen Weiße Punkte gefunden werden, müssen diese Bauteile einzeln überprüft werden ； 7) Das Wärmebehandlungsverfahren für Rohrteile ist wie folgt:
Für Stahlsorten: 20# – 900–930 °C (15 Minuten) Normalisierung; 12Cr1MoV – δ ≤ 40: 1000–1020 °C Normalisierung + 720–760 °C Aushärtung (3 Stunden Einwirkzeit). Bei δ > 40: 1000–1020 °C Normalisierung, anschließend Ölkühlung oder forcierter Luftkühlung + 720–760 °C Aushärtung (3 Stunden Einwirkzeit). Die Dauer der Normalisierungsphase wird in Minuten pro Millimeter berechnet; sie darf jedoch nicht kürzer als 30 Minuten sein. Hinweis: Wenn die Endformungstemperatur bei 900 °C oder höher gehalten werden kann, können Stähle vom Typ 20# in der endgeformten Zustand geliefert werden. Stähle vom Typ 12Cr1MoV können hingegen in der endgeformten Zustand nach Glühen geliefert werden – wobei die Glühtemperatur dieselbe wie oben angegeben ist. Die Eigenschaften der geschmiedeten Bauteile müssen jedoch allen Anforderungen der technischen Vorgaben entsprechen.