Prozessuale Fragen zu technischen Kontakten
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Kürzlich kam es zu einem Behältergerät, bei dem für die Naht zwischen dem unteren Deckel und dem Zylinder des ursprünglichen Designs eine Schweißkonstruktion mit Einlagen verwendet wurde (da es keine Inspektionsöffnungen gab, war ein Doppelschweißen nicht möglich). In den Plänen ist diese Naht ebenfalls beschrieben. Es wird eine 100%-RT-Prüfung durchgeführt; der Schweißfaktor für diese Naht beträgt 0,9. Für die übrigen Schweißnähte der Klassen A und B gilt ebenfalls eine 100%-RT-Prüfung, wobei der Schweißfaktor 1 beträgt. Nun hat der Schweißingenieur in unserer Firma ein Schweißverfahren entwickelt, bei dem dieser Schweißnaht zunächst mit Argon-Schweißen eine Grundschicht aufgetragen wird, bevor anschließend automatisch die Oberfläche geschweißt wird. Diese Schweißkonstruktion der Zeichnung verwendet eine veraltete Schweißmethode, da die frühere Argon-Schweißtechnik noch nicht ausgereift war. Die Frage ist jetzt: Ist es notwendig, sich mit der ursprünglichen Planungsgesellschaft in Verbindung zu setzen? Derzeit gibt es zwei Ansichten: 1) Es wird hauptsächlich die Schweißtechnik unseres Unternehmens verwendet (außerdem verfügt unser Unternehmen nicht über eine Bewertung der Schweißtechnik mit Einsatz von Einlagen); daher ist es nicht notwendig, mit dem ursprünglichen Entwicklungsunternehmen in Kontakt zu treten. 2) Da bereits Änderungen an den Zeichnungen vorgenommen wurden, es sich um die Hauptnaht handelt und dies auch auf den Fotoplatten zu erkennen ist, müssen also Änderungen vorgenommen werden? Daraus ergibt sich die Frage: Welche Befugnisse hat unsere Einheit (verfügt sie über die entsprechenden Entwurfs- und Herstellungszertifizierungen), um Änderungen am ursprünglichen Entwurf vorzunehmen, ohne mit dem ursprünglichen Entwerfer in Kontakt treten zu müssen? Bitte erklären Sie das ausführlich.
Die schriftliche Zustimmung der ursprünglichen Planungsstelle ist erforderlich.
Nach meiner bisherigen Erfahrung in der Fertigung* folge ich direkt den Schweißverfahren unserer Firma – schließlich wurde bereits mit dem Entwicklerteam gesprochen. Das Entwicklerteam verstand die Anforderungen nicht. Je größer das Entwicklungsunternehmen ist, desto stärker ist die Fachaufteilung; die Entwickler verstehen nichts von Schweißen. Sie wissen nicht, dass das Hinzufügen von Unterlegscheiben dazu führt, dass die Prüfungen nicht bestanden werden können. Ich selbst habe auch schon Entwürfe erstellt sowie mit Verbindungsverfahren und Schweißverfahren gearbeitet. Die im Entwurf angegebenen Schweißvorgaben dienen der Fertigungsstätte nur als Orientierungshilfe. Entscheidend sind immer die Schweißverfahren unserer eigenen Firma. Ich hatte bereits den Fall, dass bei 80 Prozent der Prüfungen aufgrund des Einsatzes von Unterlegscheiben keine Erfolge erzielt wurden. In solchen Fällen wurden die Unterlegscheiben einfach weggelassen. Bei den Qualitätskriterien für Kollegen als Schweißer gibt es ein Problem mit der Abdeckung, bei der ein K vorhanden ist. Man kann auch Stellen mit K schweißen, bei denen kein K vorhanden ist – das bedeutet, dass das Schweißen ohne Unterlage eine höhere Qualität aufweist. Zum Schluss noch eine Frage: Sind Sie sich sicher, dass Ihre Schweißverfahren – nämlich das Argon-Schweißen zur Grundschichtbildung und das automatische Überlackieren – tatsächlich funktionieren? Keine manuelle Bogenlichtbogenschweißung dazwischen? Keine Angst vor Durchbrennen?
Ich habe gerade die NB-Standards überprüft: Beim Entfernen oder Hinzufügen von Polstern ist keine erneute Bewertung notwendig. Daher hat es keinen Einfluss darauf, ob die Bewertung mit oder ohne Polster erfolgt ist – Sie können die Polster also problemlos austauschen
Bruder, du hast völlig recht: Viele Entwicklungsabteilungen, die Designs erstellen, kennen die Fertigungsverfahren nicht. Die tatsächlichen Schwierigkeiten, mit denen die Fertigungsstätten konfrontiert sind, haben überhaupt nichts mit ihnen zu tun. Änderungen am Design werden nicht als Kriterium zur Beurteilung ihrer Arbeit herangezogen. Konservativität, Unfähigkeit, sich anzupassen, und Weigerung, auch nur ein wenig Risiko einzugehen – das sind Eigenschaften von Menschen, die seit langer Zeit im Designbereich tätig sind. Manchmal werden diese Eigenschaften auch als Vorteile angesehen. Ich erinnere mich an ein solches Gerät: Ein horizontaler Behälter mit einem Dampfkessel (DN300×18, Länge 1400, Material Q345R). Wir reichten einen Antrag auf Änderung des Designs ein, um die Rohre vom Typ Q345D gemäß GB6479 einzusetzen – doch dieser Antrag wurde abgelehnt. Denken Sie mal nach: Wie wird DN300×18 aufgewickelt? Wo sollen wir eine Rollenpresse mit dieser Fähigkeit finden? Das zwingt uns dazu, Rohre zu verwenden, falsche Materialbeschreibungen auszustellen sowie falsche Schweißnähte und -stellen herzustellen. Als Hersteller sollte man von Natur aus Respekt vor den Vorschriften haben – Fälschungen sind dabei absolut unzulässig. Aber gilt das nicht auch für die ursprünglichen Entwerfer? Außerdem besteht das Schweißverfahren natürlich aus Argon-Schweißen zur Grundierung + manuellem Schweißen zur Auffüllung + automatischem Schweißen zur Abschlussbehandlung. (Automatische Schweißung: Das Dünneste, was wir hergestellt haben, waren 6 mm dicke Q345R-Stahlplatten, die auf der Rückseite mit Schweißzusatzmaterial versehen wurden.) Es ist in Ordnung, wenn man die Schweißparameter erst herausfinden muss
Bei der automatischen Schweißung über 6 Meter gibt es definitiv kein Problem. Ich habe mindestens 50 Schweißprüfungen durchgeführt – dabei wurden verschiedene Verfahren wie Fe1-8, Schutzgas-Schweißen, Argonbogen-Schweißen sowie automatisches Schweißen verwendet. Den Übergang vom Argonbogen-Schweißen zum automatischen Schweißen habe ich noch nicht ausprobiert – schließlich erlaubt das Argonbogen-Schweißen nur eine Schichtdicke von 2–3 mm, was in Bezug auf die Effizienz nicht sinnvoll ist. Ich frage mich, ob Sie schon einmal mit Platten einer Dicke von 8–10 mm gearbeitet haben – und zwar mit automatischer Schweißung auf beiden Seiten. Ich habe bereits von kleinen Fertigungsunternehmen gehört, dass diese Methode verwendet wird, und die Qualitätsrate ist dabei ziemlich hoch. Unsere Fabrik ist jedoch zu vorsichtig, um es auszuprobieren.
Wir haben Doppelbehälter für LNG hergestellt. Der äußere Behälter besteht aus Q345R mit einer Dicke von 6 mm. Die Schweißarbeiten werden vollautomatisch von vorne und von hinten durchgeführt. Auf der Rückseite ist jedoch ein Schutzschicht aus Schweißzusatzstoff notwendig. Nach dem automatischen Schweißen wird die Oberfläche mit einem Kohlenstoffbogenstrahler leicht abgeschliffen, bevor erneut automatisch geschweißt wird. Die Effizienz ist ziemlich hoch – doch es ist wichtig, dass die Schweißparameter korrekt eingestellt werden (Stromstärke, Spannung, Schweißgeschwindigkeit sind dabei besonders wichtig)
Gemäß den Vorschriften müssen alle Abweichungen im Herstellungsprozess von den Anforderungen der Pläne (Einsatz von Ersatzmaterialien, Strukturanpassungen, Schweißverfahren usw.) mit der Genehmigung der Entwicklungsabteilung abgestimmt werden. Da jede Fertigungsstätte eigene Prüfverfahren für das Schweißen hat, werden die Entwurfsunternehmen sowie die zuständigen Prüfstellen nicht verlangen, dass die Schweißmethode mit den Zeichnungen übereinstimmt. Es müssen jedoch die Anforderungen des Designs erfüllt werden. Zudem muss man das Entwurfsunternehmen informieren und dessen Zustimmung einholen.