Bitte erzählen Sie mir etwas über das Problem der Fehlausrichtung und Schweißfehler
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Lassen Sie mich Ihnen eine Frage stellen. Wir haben ein Gerät, das keine Löcher oder Handlöcher hat. Abschließend schließen wir die offene Außennut für das Argon-Lichtbogenschweißen und decken sie manuell ab. Schließlich kommt der RT heraus und das Innere ist nicht verschmolzen. Die aktuelle Analyse geht davon aus, dass die Fehlausrichtung zwischen Zylinder und Kopf etwas groß ist. Die Außenseite ist ausgerichtet, aber innen gibt es eine falsch ausgerichtete Kante. Ich würde Sie gerne fragen, ob Sie auf eine Situation stoßen, in der die Fehlausrichtung zwischen Kopf und Zylinder zu groß ist und es schwierig ist, die Innenseite des einseitigen Schweißens zu bedienen. Wie gehe ich damit um, um die Schweißqualität sicherzustellen? Vielen Dank euch allen
Kontrollieren Sie die Rundheit und den Innendurchmesser von Zylinder und Kopf genau. Stellen Sie beim Zusammenbau sicher, dass der Montagespalt etwa 2 bis 3 mm beträgt und die Fehlausrichtung 2 mm nicht überschreiten sollte. Finden Sie einen Meister für das Argon-Lichtbogen-Bodenschweißen, um sicherzustellen, dass die Schweißnaht eindringt und keine Schweißgrate auf der Rückseite entstehen.
Bei diesem Film kann man leicht scheitern, mit der Polsterung ist es schwierig, das zu kontrollieren.
Schweißtechnik ist wichtig, hängt aber vor allem vom Niveau des Schweißers ab...
Dieser Beitrag wurde zuletzt von Binocchio am 5.12.2017 um 08:56 Uhr bearbeitet. Die Stumpfschweißnähte des Kesselkopfrohrs werden alle durch die Innenwand hindurch bearbeitet, um die Ausrichtung der Innenwand sicherzustellen. Der Bearbeitungsbetrag ist im Allgemeinen nicht größer als die negative Abweichung der Rohrdicke und die Bearbeitungstiefe beträgt 25 bis 50 mm. Handelt es sich um einen Zylinder aus gewalzten Stahlblechen, sollte vor dem Längsnahtschweißen der Umfang kontrolliert und vor dem Stumpfstoßen die Umfangsnaht abgerundet werden. Beim Stumpfschweißen sollten Fehlermenge und Spalt durch Montagewerkzeuge kontrolliert werden.
Für diesen Schweißprozess ist nicht unbedingt eine Schweißbewertung erforderlich. Ich denke, dass erfahrene Schweißer ausgewählt werden sollten.
Bei dem Unternehmen dreht sich hier alles um das Hinzufügen von Auskleidungsringen, das Argon-Lichtbogenschweißen für die Basis und das Unterpulverschweißen für die Oberseite. Die Erfolgsquote bei den Dreharbeiten ist sehr hoch/
Okay, ich dachte, ich würde einfach einen Stützring hinzufügen und ihn dann direkt von Hand schweißen.
Falsche Kantenmessung und ungleiche Dicke sind zwei verschiedene Dinge. Das Ausmaß der Fehlausrichtung ist herstellungsbedingt. Die ungleiche Dicke ist konstruktionsbedingt. Kann nicht verwechselt werden. Bei Geräten ohne Mannlöcher und Handlöcher darf der Durchmesser nicht zu groß sein (ca. 600 mm). Andernfalls wird die Röntgenprüfung nicht einfach sein. Der Wandstärkenunterschied zwischen Zylinder und Kopf beträgt nur etwa 2 mm, und die Innenwand des Zylinders darf nicht verdünnt werden. Solange der Schweißvorgang abgeschlossen ist, wird es kein Problem geben. Die Sicherung schlägt fehl, weil der Spalt zu klein ist. Sie können den Spalt auf 2–2,5 mm belassen (bei Verwendung von 2 mm Argon-Lichtbogenschweißdraht). Wenn der Wanddickenunterschied zwischen Kopf und Zylinder zu groß ist und ein Argonlichtbogen-Bodenschweißen erforderlich ist, sollte zuerst die Innenwand des Zylinders verdünnt und dann so zusammengebaut werden, dass ein geeigneter Spalt verbleibt, und das Schweißen kann durchgeführt werden, nachdem überprüft wurde, ob der Versatzbetrag qualifiziert ist.
Ich stimme der Meinung des 12. Stocks zu, sie ist sehr zutreffend. Bei der Produktion in unserem Unternehmen verwenden wir in vielen Fällen Polsterringe. Auf diese Weise wird die Erfolgsquote bei den Dreharbeiten hoch sein und es kommt zu keinen Verstößen. Wenn Zeichnungen von außen eingeholt werden, handelt es sich in der Regel um Argonschweißen, einseitiges Schweißen und doppelseitiges Umformen. Dabei muss der Nieter geübt sein, d. h. zwischen Kopf und Zylinder muss ein Spalt von ca. 1 Schweißdraht gelassen werden, um das Eindringen zu gewährleisten. So wie der Halsstumpfschweißflansch und die Düsenschweißung gleich sind, müssen sie ordnungsgemäß zusammengebaut werden. Heutzutage werden viele Schweißprobleme durch die starke Montage durch Nietgeräte beim Wiederzusammenbau verursacht. Daher ist eine Prozessinspektion in vielen Fällen wirklich notwendig.
Dieses Gerät hat einen Durchmesser von 1400 mm und verfügt über keine Mannlöcher oder Handlöcher.
Wenn für dieses Gerät eine Aufsichtsprüfung erforderlich ist, ist es schwierig, die Konstruktionszeichnungen zu bestehen. Wie wird eine Röntgenuntersuchung durchgeführt? Nicht einfach zu bewerkstelligen.
Machen Sie ein doppelseitiges Einzelfoto. 47013 besagt, dass Sie diese Methode verwenden können, wenn Sie nicht in die Innenwand des Geräts eindringen können. Wenn Sie sich nicht sicher sind, können Sie einen Superdetektor hinzufügen.
Welche Spannung wird bei einer Brennweite von 1,5 Metern verwendet? für wie lange?
Am Druckbehälter befindet sich immer ein Stutzen. Ist es möglich, die Strahlungsquelle im Inneren des Gefäßes anzubringen und sie an der Außenseite der endgültigen Ringnaht anzubringen? Wenn möglich, ist es besser, Schächte zu installieren.
Wir haben die Fehlererkennung ausgelagert. Genauer gesagt erinnere ich mich, dass es drei- bis viermal durchleuchtet wurde. Ich musste den Spannungsbericht überprüfen. Der Aufsichtsinspektor las den Bericht und sagte, er sei in Ordnung.
Da es keine Mannlöcher gibt, müssen Sie ein Foto nach dem anderen mit einer Doppelwand und einem Einzelfoto machen und jedes Foto muss 3-4 Mal durchleuchtet werden, was bedeutet, dass jedes Foto 40 Minuten lang durchleuchtet werden muss. Wenn Löcher vorhanden sind, machen Sie diesen Kreis einmal, 10 Minuten reichen aus. Welches ist Ihrer Meinung nach einfacher zu erreichen?