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Zur Richtung der Löcher in den Baffle-Platten bei doppelter Durchflussrichtung

2018-01-16View Original

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Dieser Beitrag wurde zuletzt von „Soll das deine Sache sein?“ am 16.1.2018 um 10:22 bearbeitet. Auf GB151 gibt es eine Zeichnung mit zwei Durchflusskanälen; die Löcher in den Baffle sind nach links und rechts orientiert. Es wird jedoch nicht klar angegeben, dass Löcher nach oben und unten nicht verwendet werden dürfen. In der Praxis gibt es tatsächlich keine Doppelwärmeübertrager mit oberen und unteren Bypassplatten. Als ich den erfahrenen Meister fragte, sagte er auch, dass es an den Seiten fehlt, konnte aber nicht erklären, warum nicht an der Ober- und Unterseite. In den vorhandenen Quellen wird nicht eindeutig erklärt, warum eine Verwendung ohne obere und untere Öffnungen nicht möglich ist. Die möglichen Gründe sind wie folgt: 1. Die Trennwand zwischen den beiden Strömungsbahnen muss mit den Bremselementen verschweißt werden – manche sprechen von Punktschweißen, andere von Doppelschweißen. Wenn die Bremselemente oben und unten offen sind, kann die Hälfte der Bremselemente nicht mit der Trennwand verbunden werden. 2. Was den Widerstandsrückgang betrifft, so wird in Tautings Artikel „Entwicklung der Konstruktionspläne für Doppelwandwärmeaustauscher im mittleren und niedrigen Druckbereich“ erwähnt, dass der Widerstandsrückgang bei Doppelwandwärmeaustauschern 6–8 Mal höher ist als bei Einwandwärmeaustauschern. Zudem führen Doppelbogenförderteile zu einem Rückgang des Widerstandsrückgangs um 15–60 % im Vergleich zu Einbogenförderteilen. Obwohl nicht auf die Förderteile an der Ober- und Unterseite eingegangen wird, kann man vermuten, dass der Widerstandsrückgang bei diesen Förderteilen noch größer ist und daher nicht berücksichtigt wird. Wer andere Ansichten hat oder den Grund kennt, bitte teilt diese gerne mit.
Reply #22018-01-16
Aus dem Anwendungsbereich der beiden Öffnungsformen – oben/unten sowie links/rechts – lässt sich wohl etwas erklären: Die oben/unten-Form eignet sich nicht für Fälle, in denen im Medium im Außenkreis eine Gas-Flüssigkeits-Doppelfazie vorliegt; das Medium im Außenkreis muss entweder rein flüssig oder rein gasförmig sein. Die Anwendungsbreite der Bögen nach links und rechts ist etwas größer.
Reply #32018-01-16
Dieser Beitrag wurde zuletzt von wanlirn am 16.1.2018 um 13:29 geändert.
1) Wenn die Flächen zwischen den Rohren sowie an den Öffnungen ungefähr gleich sind, dann ist die Durchflussfläche im Rohrkanal am größten. Wie man das genau berechnet, habe ich vergessen. Man kann dazu ein Buch über Wärmeaustauscher heranziehen. Man sollte einen Wärmeaustauscher entwerfen und anschließend vergleichen, ob eine Aufstellung von oben nach unten besser ist oder nicht. Es gibt nichts Geheimnisvolles dabei – man muss einfach ein paar Entwürfe erstellen, dann wird man es verstehen. Unzählige Experten haben das bereits berechnet: Eine Aufstellung von oben nach unten ist in Bezug auf die Leistung des Wärmeaustauschers sowie die Anordnung der Wärmetauscherrohre besser.
2) Um einen reinen Gegenstrom zu erreichen oder die Strömungsgeschwindigkeit im Rohrkanal zu erhöhen, ist es sinnvoll, einen Doppelrohrkanal-Wärmeaustauscher zu verwenden. Doch man sollte solche Wärmeaustauscher möglichst selten verwenden – sie sind schließlich die letzte Lösung. Falls keine andere Möglichkeit besteht, ist eine Aufstellung in Form von übereinanderliegenden Rohrkanälen besser als eine Doppelrohrkanal-Anordnung. . . 3) Außerdem: Warum müssen die Bypassplatten eigentlich an der Trennwand verschweißt werden? Das habe ich noch nie gehört
Reply #42018-01-16
Vor Kurzem hat ein Kollege von mir einen Wärmetauscher mit einem Innendurchmesser von 1400 hergestellt – es handelt sich dabei um einen Wärmetauscher mit zwei Schalen und zwei Bogenförmigen Bypassplatten. An den linken und rechten Seiten fehlen Teile des Wärmetauschers. Nach der üblichen Konstruktion wurde die vertikale Trennwand nicht mit den Bypassplatten verschweißt.
Reply #52018-01-16
Das Gerät, an dem gerade gearbeitet wird, verfügt über überschneidende Doppelwände – das ist wohl eine Verbesserung im Prozess, um die Strömungsgeschwindigkeit zu erhöhen

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