Wartung des Fackelrohrs
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Die Längsschweißnähte sowie die Ringverschweißungen des Fackelrohrs werden zu 100 % mittels Durchflussprüfung überprüft. Bei der Durchflussprüfung wird die Fehlerbeurteilung gemäß den Vorgaben der aktuellen Norm „Nicht zerstörende Prüfung von Druckgeräten“ NB/T 47013-2015 „Oberflächenprüfung“ vorgenommen. Dabei gilt eine kumulierte Länge der Fehler als zulässig, wenn sie der Stufe I entspricht. Die Längsschweißnähte sowie die Ringverschweißungen des Fackelrohres werden zu 20 % mit Röntgenuntersuchungen (RT) überprüft. Die Stellen für die Untersuchung werden vom speziell dafür zuständigen Qualitätskontrolleur des Projektbüros oder vom Aufsichtsingenieur festgelegt. Die Ergebnisse der Untersuchungen müssen den Anforderungen der Norm NB/T 47013-2015 entsprechend der Klasse II entsprechen. Die Schweißnähte der Torusgehäuse bei der luftbasierten Verbindung werden mit 100% Ultraschallprüfung (UT) überprüft und müssen den Anforderungen der Norm NB/T 47013-2015 entsprechend der Klasse I entsprechen. In wie viele Klassen wird die Qualität der Schweißnähte hier in der Regel unterteilt, und welche Anforderungen gelten für jede Klasse? Welche Prüfmethoden werden für Klasse I, Klasse II und Klasse III verwendet?
Ist der Poster ein Prüfer für Schadensfreiheit? Schauen Sie sich die Norm NB/T 47013-2015 an, da steht alles sehr klar drin.
Offensichtlich kein Prüfer für Schadensfreiheit. NB/T 47013-2015 gibt eine klassifizierte Erklärung, wobei jede Prüfmethode ihre eigene Erläuterung hat. Ich möchte wissen, welche Prüfmethode in der Regel für die Kategorien I, II und III verwendet wird
Zu den Verfahren zur Schadenserkennung gehören in der Regel RT, UT, PT, MT usw. Jedes dieser Verfahren wird wiederum in die Klassen I, II und III eingeteilt. Der Originalposter sollte sich lieber die Standards ansehen – man kann das nicht in ein oder zwei Sätzen erklären
Die Qualität der Schweißnähte wird in drei Klassen eingeteilt. Die Qualitätskontrolle der Stufe 3 beinhaltet lediglich die Überprüfung aller Schweißnähte hinsichtlich sichtbarer Mängel sowie geometrischer Abweichungen. Die sichtbaren Mängel sowie die geometrischen Abweichungen müssen den Anforderungen der Qualitätsstandards der Stufe 3 entsprechen ； Bei der zweistufigen Qualitätskontrolle muss neben der Überprüfung des Aussehens und der Einhaltung der Anforderungen für die zweite Qualitätsstufe auch 20 Prozent der Schweißnähte mit Ultraschall oder Röntgenstrahlen überprüft werden, um die Anforderungen der Stufe III der Prüfungklasse B zu erfüllen ； Bei der Qualitätskontrolle der ersten Stufe müssen neben der Überprüfung des Aussehens und der Einhaltung der Anforderungen für die erste Qualitätsstufe auch die Schweißnähte zu 100 % mit Ultraschall oder Röntgenstrahlen überprüft werden, um die Anforderungen der Klasse B, Stufe II, zu erfüllen. Ist das richtig oder falsch?