Probleme bei der Vor-Ort-Schweißung von Gasbehältern
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1. Bei der Schweißung von 16MnDR-Platten passen die Deckel und der Zylinder nicht immer zusammen – wie kann das Problem der Deformation gelöst werden? 2. Wie lässt sich bei Verwendung eines Zylinders als Stütze eine perfekte Passform mit dem elliptischen Deckel erreichen, sodass die Höhen übereinstimmen?
Der Verfasser sollte die Beschreibung detaillierter und professioneller gestalten – manche Teile sind unverständlich, sodass es schwierig ist, darauf zu antworten.
Bei der Montage des Gehäuses muss zunächst mithilfe von Stiften eine richtige Ausrichtung erreicht werden, anschließend wird in Abschnitten symmetrisch verschweißt, um alles miteinander zu verbinden. Herstellung der Verschlüsse, Anordnung der Ränder, Schweißen an der Hülle, Verriegeln – alles in symmetrischer Weise.
Zunächst danke ich für die engagierten Antworten. 1. In unserer Fabrik werden Gasmärsche hergestellt. Die übliche Vorgehensweise ist, dass der Bediener nach dem Pressen des Deckels die Umfangslänge des Deckels mit einem Maßband misst und diese Umfangslänge als Abmessung für das Rohr verwendet – theoretisch sollte dieser Wert um etwa 10 mm kleiner sein. Das Problem ist jetzt, dass bei Verwendung des Materials 16MnDR, wenn man die bisherige Methode anwendet, die Abweichungen zwischen dem Deckel und dem Zylinderkörper sehr groß sind. (Beim Schweißen von 16MnDR entstehen große Deformationen – wie lässt sich das lösen?) Zweite Frage: Da die elliptischen Deckel alle durch Walzen hergestellt werden, gibt es Unstimmigkeiten zwischen der Oberfläche und den theoretischen Vorgaben. Bei der Herstellung der zylindrischen Stützen habe ich mich an die theoretischen Vorgaben gehalten – doch die tatsächliche Höhe sowie die Form der Oberfläche weichen stark davon ab. Hat jemand gute Vorschläge?
Nach der Beschreibung des Besitzers scheint es hier tiefere Probleme zu geben. Zunächst gibt es kaum einen Unterschied bei der Schweißdeformation von 16MnDR im Vergleich zu herkömmlichem 16MnR. Die von dem Autor beschriebene starke Deformation entsteht vermutlich dadurch, dass die kaltgeformten Deckel nicht einer Entspannungsbehandlung unterzogen wurden, wodurch die Deckel während des Schweißvorgangs durch die Wärme nach außen expandieren. Zweitens müssen die durch Walzen hergestellten 16MnDR-Deckel einer Entstressungshärtebehandlung unterzogen werden, da sonst ihre Stoßzähigkeit abnimmt. Für das zweite Problem gibt es keine gute Lösung. Da die durch das Drehen entstehenden Oberflächen stark von den theoretischen Werten abweichen, sollte man Standardmuster verwenden, um zu überprüfen, ob die Produkte in Ordnung sind. Die fehlerhaften Produkte sollten dann zurückgeschickt werden
:Lol, korrigiere es Stück für Stück. . .
Frage 1: Nach der Pressformung des Deckels wird im Werk die Umfangslänge der geraden Kanten des Deckels gemessen. Anhand dieses Wertes wird der Durchmesser des Zylinders sowie der Umfang des Deckels festgelegt, um Abweichungen zu minimieren. Dadurch kann sichergestellt werden, dass beim Punktschweißen eine perfekte Passform zwischen Deckel und Zylinder entsteht. Frage 2: Nachdem die Oberfläche der Podestplatte mit den Beinhalterungen (Rohrform) verbunden wurde, kann die Toleranz bei der Bearbeitung des Rohrs tatsächlich etwas erhöht werden. Anschließend wird das Rohr etwas verlängert und anschließend abgeschnitten.
Es sollte kein Problem geben, wenn die Polster für die Stützbeine nach der Herstellung zusammen mit dem Material für den Deckel zur Deckelfabrik gebracht werden, um dort gepresst zu werden