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Management von gewickelten Rohr-Wärmeaustauschern und Analyse ihrer Anwendungsperspektiven: Gewickelte Rohr-Wärmeaustauscher sind nicht nur wichtige Geräte in großen chemischen Produktionsprozessen, sondern auch effiziente und energieeinsparende Geräte. Diese Wärmetauscher sind komplex in ihrer Konstruktion, teuer und befinden sich an entscheidenden Stellen der Anlage. Sollten daher Lecks in diesen Wärmetauschern auftreten, muss die gesamte Anlage stillgelegt werden. Die Herstellung eines Ersatzes dauert mindestens sechs Monate – dadurch entstehen den Unternehmen enorme Verluste. Die Lebensdauer eines normalen Wärmetauschers liegt in der Regel bei etwa 12 bis 20 Jahren. Unternehmen können je nach tatsächlicher Nutzung sowie der voraussichtlichen Lebensdauer geplant austauschen. Inländische Unternehmen haben jedoch oft aufgrund einer unzureichenden Überwachung der Rohrwickel-Wärmetauscher bereits nach kurzer Zeit Probleme mit deren Funktionsfähigkeit. Um einen langfristigen Betrieb des gewickelten Rohr-Wärmeaustauschers zu gewährleisten, ist eine umfassende Prozesssteuerung während der gesamten Nutzungsdauer dieses Wärmeaustauschers unerlässlich. Einführung in den gewickelten Rohr-Wärmeaustauscher: Der gewickelte Rohr-Wärmeaustauscher setzt sich aus einem gewickelten Kern sowie einer Hülle zusammen (Abbildung 1). Die Umhüllung des Chipkörpers besteht aus einem Zentralrohr, Wärmeaustauschrohren, Dämpfern sowie Rohrhaltern. Die Wärmeaustauschrohre sind eng um den Zentralzylinder gewickelt (Abbildung 2). Sie werden durch Flachdämpfer sowie speziell geformte Dämpfer voneinander getrennt, damit ein ausreichender Abstand zwischen den Rohren in Querrichtung und Längsrichtung gewährleistet wird. Die Dämpfer sind mit den Rohren mithilfe von Rohrhaltern fest verbunden. Die Wärmeaustauschrohre und die Rohrplatten werden mithilfe einer verstärkten Schweißverbindung miteinander verbunden. Der Zentralzylinder dient bei der Herstellung als Stütze; daher muss er eine bestimmte Stärke und Steifigkeit aufweisen. Die Hülle besteht aus einem Zylinder sowie Deckeln usw. Die wichtigsten Vorteile seiner Anwendung in der Ingenieurwissenschaft sind: a. Kompakte Bauweise – pro Volumeneinheit steht eine große Wärmeübertragungsfläche zur Verfügung. Bei Wärmeübertragungsrohren mit einem Durchmesser von 8–12 mm kann die Wärmeübertragungsfläche pro Kubikmeter bis zu 100–170 m² betragen. b) Es ist möglich, gleichzeitig mehrere Medien zur Wärmeübertragung zu verwenden. c) Der Betriebsdruck in den Rohren ist hoch – weltweit liegt der höchste erreichbare Betriebsdruck bei 2156 MPa. d) Die thermische Ausdehnung der Wärmeübertragungsrohre kann selbst ausgeglichen werden. e) Es ist einfach, Wärmetauscher in größeren Abmessungen herzustellen. 2 Die industrielle Anwendung von Wickelrohr-Wärmeaustauschern im Ausland: Wickelrohr-Wärmeaustauscher werden weit verbreitet in Überkühlern sowie Kryokompressoren großer Lufttrennungsanlagen eingesetzt – insbesondere in Anlagen zur Herstellung von flüssigem Sauerstoff und flüssigem Ammoniak. Die von der Firma Linde in den Synthammon-Methanol-Reinigungssystemen eingeführten Wickelrohr-Wärmeaustauscher nutzen genau die Vorteile dieser Art von Wärmeaustauschern optimal aus. Windungsschlauch-Wärmeübertrager werden in unserem Land derzeit hauptsächlich in den Methanolreinigungsabschnitten von Anlagen zur Herstellung von Ammoniak aus großen Düngemittelfabriken (Texaco-Verfahren) eingesetzt. Im ganzen Land gibt es fast 20 solcher Anlagen; in jeder Anlage befinden sich 6 Windungsschlauch-Wärmeübertrager. Die genauen Eigenschaften dieser Wärmeübertrager sind in Tabelle 1 aufgeführt. Bei den ersten mehr als zehn Anlagen in unserem Land wurden die Wickelrohr-Wärmeübertrager größtenteils ersetzt. Die meisten davon hatten ihre Lebensdauer bereits erreicht, doch auch viele wurden aufgrund mangelhafter Wartung beschädigt. Tabelle 2 zeigt die Hauptursachen für die Beschädigungen der Geräte einiger Nutzer, Tabelle 3 gibt den Prozentsatz der Ursachen für die Gerätebeschädigungen an. 3 Betriebsmanagement von Schlangenrohr-Wärmeaustauschern Das Betriebsmanagement von Schlangenrohr-Wärmeaustauschern umfasst hauptsächlich vier Aspekte: Kontrolle des Herstellungsprozesses, Auswahl der Entkalkungstechniken, effektives Management des Betriebs der Anlage sowie richtige Anwendung von Lösungen zur Behebung von Produktfehlern. 3.1 Kontrolle des Herstellungsprozesses Aufgrund der Besonderheiten der gewickelten Rohr-Wärmeaustauscher müssen die Hersteller den gesamten Herstellungsprozess von Anfang an kontrollieren. Je nach Anwendungsfall gelten unterschiedliche Anforderungen an diese Kontrolle. Hauptkontrollpunkte: a. Auswahl der Rohre. Derzeit werden für solche Zwecke gebogene Stahlrohre sowie rohre ohne Biegungen verwendet. Gebogene Stahlrohre weisen eine geringere Zuverlässigkeit auf und eignen sich daher nur für Niedrigdruckanwendungen. Rohre ohne Biegungen haben hingegen bessere Eigenschaften – doch es gibt bei ihnen schwache Stellen. Deshalb müssen die Verbindungsstellen durch ein Lösungsmittelbehandlung stabilisiert werden. Für stark korrosive Medien sind rostfreie Stahlrohre geeignet; umgekehrt sind geschweißte Stahlrohre besser geeignet. Bei großem Rohrdurchmesser sollte man rostige Rohre verwenden, bei kleinem Durchmesser hingegen rostfreie Rohre. b. Steuerung der Rohrwindungen. Die Qualität der Steuerung des Windings hat einen direkten Einfluss auf die Wärmeaustausseffizienz des Wärmeübertragers, insbesondere auf das Phänomen der Ablagerungen. Daher muss bei der Regulierung der Schichtenabstände darauf geachtet werden, dass diese angemessen sind – es dürfen keine engen Zwischenräume entstehen. Dadurch wird verhindert, dass in bestimmten Bereichen eine ungleichmäßige Anordnung der Schichten auftritt, was wiederum zu einem Stau des Fluids führen und die Durchflussfläche des Fluids verringern könnte. c. Steuerung des Schweißens. Die häufigste Schadensform der Wickelrohre ist ein Leck am Rohranschluss, was eine entscheidende Stelle der Anlage darstellt. Um die Wärmeaustausseffizienz zu erhöhen, werden bei herkömmlichen Schlangenheizern in der Regel recht kleine und dünne Rohre verwendet. Beim Schweißen entstehen dabei leicht Defekte. Daher muss die Energie des Schweißprozesses streng kontrolliert werden. Es ist besser, automatische Schweißverfahren zu verwenden, damit die Schweißnähte gleichmäßig und vollständig sind. d. Wickelrohr-Wärmeaustauscher arbeiten immer in vertikaler Richtung. Zwischen der unteren Rohrplatte und den Rohren kann es zu Spaltkorrosion kommen – das ist ebenfalls eine der häufigsten Formen des Verschleißes. Daher müssen bei der Verpressung zwei Dinge berücksichtigt werden: Erstens muss eine angemessene Verpressungsstärke vorhanden sein, um Lücken zu beseitigen und Korrosion vorzubeugen. Zweitens muss verhindert werden, dass die Verpressung zu stark ist – denn das könnte dazu führen, dass die Rohrplatten plastisch verformt werden, was wiederum die Zuverlässigkeit der Verpressung verringert. Neben den oben genannten Aspekten umfasst die Kontrolle bei der Herstellung von Schlangenrohr-Wärmeaustauschern auch die Kontrolle der Materialien sowie der Konstruktion, damit die hergestellten Wärmeaustauscher den Produktionsanforderungen verschiedener Unternehmen entsprechen. 3.2 Auswahl der Entkalkungstechniken Derzeit sind die Schäden an den Rohr-Wärmetauschern in chinesischen Unternehmen meist auf eine unzureichend entwickelte Methode der Entkalkung mit Säuren zurückzuführen – insbesondere auf eine fehlerhafte Anwendung dieser Methode. Derzeit werden hauptsächlich drei Arten von Ätzflüssigkeiten verwendet: eine 5%ige HCl-Lösung, Salpetersäure oder Fluorsäure sowie Zitronensäure. Dabei wird die Säurebehandlung mit HCl hauptsächlich für Kohlenstahl verwendet, während die letzten beiden hauptsächlich zur Säurebehandlung von Edelstahl dienen. Salpetersäure oder Fluorsäure sind sehr sauer. Sie werden zur Entfernung von Ablagerungen eingesetzt, indem sie diese auflösen – doch dabei entsteht leicht Korrosion. Citronsäure hingegen entfernt Ablagerungen durch Komplexbildung; ihre Säurestärke ist geringer. Der Autor analysiert anhand eines Methanol-Wärmetauschers die Ursachen für die Schäden. Bei der Reinigung mit Säure bei den Anlagen E9 und E10 von Zhenhai Refining & Chemical Company wird Kohlenstahl als Material für die Rohrleitungen verwendet. Dabei wird Salzsäure eingesetzt. Nach der Reinigung blieb die Säure im unteren Bereich des Wärmetauschers zurück – dadurch entstanden in den toten Zonen zwischen den Rohrleitungen Reste der Säure. Während der Stillstandszeit durch Wartungsarbeiten kam es zu einer säurebedingten Korrosion, wodurch die Rohrleitungen beschädigt wurden. In einer Chemiefabrik in Shanghai wurde ein 36-t-Schlangenwärmetauscher mit Fluorsäure gereinigt. Da Fluorsäure eine starke Korrosionswirkung auf Schweißnähte hat, drang die Säure in die Fugen zwischen den Rohrleitungen ein, was dazu führte, dass die Schweißnähte rissen. In einer Chemiefabrik in Ningxia wurde zur Entkalkung HNO3 verwendet. Nach der Entkalkung entstand eine große Menge an Fe3+. Wenn die Reinigungszeit etwas länger war, lag der Gehalt an Fe3+ deutlich über dem Standardwert von 6×10-4. Das Fe3+ setzte sich an den Rohrleitungen ab und verursachte dort Korrosion. Zudem führte die längere Verweildauer der HNO3-Säure dazu, dass diese nicht rechtzeitig abgeleitet werden konnte. Dadurch entstand eine starke Korrosion, die wiederum zu Schäden an den Rohrleitungen führte. Derzeit ist die am weitesten entwickelte Methode zur Säuberung mit Säure die Verwendung von Zitronensäure – einer Säure mit geringer Konzentration. Dabei wird der Wärmetauscher mehrmals, jeweils für kurze Zeit, mit Säure behandelt – insgesamt 5 bis 6 Mal. Dadurch wird sichergestellt, dass der Gehalt an Fe3+ nicht über den zulässigen Wert steigt und dieser rechtzeitig entfernt wird. So bleibt der Wärmetauscher vor Korrosion geschützt. Die richtige Anwendung von Entkalkungstechniken ist für die Lebensdauer von Wärmeaustauschern von großer Bedeutung. Dabei muss in der Betriebsführung besondere Aufmerksamkeit gewidmet werden, und es sollten geeignete Verfahren zur Säuberung angewandt werden. 3.3 Verwaltung des Betriebs der Anlage: Aufgrund von Verunreinigungen in den Rohstoffen treten bei den gewickelten Wärmetauschern häufig Qualitätsprobleme auf. Gemäß den Designanforderungen werden gewickelte Wärmetauscher in Situationen eingesetzt, in denen die Medien nur geringe Mengen an Verunreinigungen enthalten und leicht zu reinigen sind. Da gewickelte Wärmetauscher aufgrund ihrer Kompaktheit eine geringe Abstand zwischen den Rohren sowie zwischen den Schichten aufweisen, sind auch die Anforderungen an die Rohstoffe recht hoch. Sobald es zu Schwankungen im Gerät kommt, können viele Verunreinigungen in den Rohstoffen entstehen, was wiederum zu Verstopfungen führen kann. Daher ist es wichtig, in der Praxis die folgenden Aspekte effektiv zu berücksichtigen: a. Die Auswahl der Rohstoffe. Der Anteil an Verunreinigungen in den Rohstoffen muss streng kontrolliert werden. Ein Anstieg des Verunreinigungsgehalts führt dazu, dass sich einige Verunreinigungen an den Trageelementen zwischen den Schichten ablagern. Mit der Zeit kann dies zu Verstopfungen der Kanäle führen, wodurch die Wärmeübertragungsfläche erheblich verringert wird. b. Die Systemarchitektur ist gut durchdacht. Um zu verhindern, dass grobe Verunreinigungen in den Wärmetauscher gelangen, müssen im Oberstrombereich des Systems Filter eingesetzt werden. Die Maschenweite der Filter hängt von der Größe der Verunreinigungen ab. Nur nachdem die Rohstoffe gefiltert wurden, dürfen sie in den Wärmetauscher gelangen. Dadurch wird verhindert, dass die Rohstoffe im Inneren der Rohrleitungen Verstopfungen verursachen. c. Einbau eines Rückspülgeräts. Während des Betriebs des Wärmeaustauschers können Verunreinigungen leicht nach unten absetzen. Einerseits verstopfen sie die Durchflusswege, andererseits führt das zu einer Korrosion unter den Ablagerungen. Deshalb wird im unteren Bereich des Wärmeaustauschers eine Rückspülung eingebaut. Dabei werden Blasen verwendet, um die inneren Ablagerungen aufzurühren, sodass diese zusammen mit der Flüssigkeit abgeführt werden können. Außerdem ist bei der Bedienung der Anlage besonderes Augenmerk auf die Temperatur- und Druckänderungen beim Starten und Stoppen zu richten. Es muss streng darauf geachtet werden, dass die Geschwindigkeit der Temperaturerhöhung sowie der Druck in Einklang stehen – andernfalls kann es zu ungleichmäßiger Ausdehnung oder Zusammenziehung kommen, was wiederum zu Schäden an den Verbindungen der Rohrenden führen kann. 3.4 Richtige Auswahl der Reparaturmethode Bei Wärmeaustauschern mit Wickelrohren ist in der Regel eine lange Betriebsdauer gegeben, doch es treten häufig Probleme auf. Zu den wichtigsten Problemen gehören Verstopfungen, Lecks in den Rohren sowie Lecks an den Rohranschlüssen. Eine richtige Auswahl der geeigneten Reparaturmethode ist daher für das Gerät von großer Bedeutung. Wenn ein Wärmetauscher verstopft ist, gibt es zwei Methoden zur Beseitigung der Verstopfung: Die eine Methode besteht darin, den Wärmetauscher mit Hochdruckwasser zu reinigen – dies wird vor allem bei weniger schweren Verstopfungen angewandt. Die zweite Methode ist die Reinigung mit Säure; diese wird hauptsächlich bei schweren Verstopfungen eingesetzt. Falls bei der Überprüfung des Wärmetauschers Lecks in den Rohren festgestellt werden, können diese nur dann abgedichtet werden, nachdem das Leck durch einen Drucktest eindeutig identifiziert wurde. Beim Wärmeaustauscher treten Leckagen in den Rohren auf. Es gibt zwei Möglichkeiten zur Reparatur: Wenn es nur wenige Rohranschlüsse gibt, wird die Methode des Abstopfens der Rohre verwendet. Wenn hingegen viele Rohranschlüsse vorhanden sind, würde das Abstopfen der Rohre die Wirkung des Wärmeaustauschs erheblich beeinträchtigen. In solchen Fällen ist es besser, die Rohre durch Nachschweißen zu reparieren. Die Reparatur von Rohrwärmeaustauschern durch Nachschweißen ist zwar kompliziert, doch es gibt viele Beispiele für erfolgreiche Reparaturen. Analyse der Anwendungsmöglichkeiten von Wickelrohr-Wärmeaustauschern: Wickelrohr-Wärmeaustauscher werden derzeit hauptsächlich in der Chemieindustrie in Tiefkühlanlagen eingesetzt – beispielsweise in Anlagen zur Lufttrennung und für Methanolherstellung. Mit der zunehmenden Forschung zu Wickelrohr-Wärmeaustauschern im Inland haben mehrere inländische Unternehmen kontinuierlich an der Erweiterung des Anwendungsbereichs dieser Geräte gearbeitet. Es gibt bereits erste Erfolge in diesem Bereich. Die wichtigsten Entwicklungen sind wie folgt. 4.1 Größere Ausführungen von Wickelrohr-Wärmeaustauschern: Aufgrund des besonderen Konstruktionsprinzips der Wickelrohr-Wärmeaustauscher weisen diese kleine Endkappen auf, während die Rohre bis zu mehreren hundert Metern lang sein können. Inzwischen wurden bereits einige große Wickelrohr-Wärmeaustauscher entwickelt und hergestellt. Abbildung 3 (nicht abgebildet) zeigt einen großen Rohrumwälz-Wärmetauscher, der bei Texas Petrochemicals eingesetzt wird. Die Abmessungen dieses Wärmetauschers betragen 1600 mm × 20.000 mm; sein Gewicht liegt bei 60 t. Die Wärmeübertragungsfläche beträgt 2.000 m² – das ist etwa doppelt so viel wie bei herkömmlichen Wärmetauschern mit ähnlicher Bauweise. Mit der Vergrößerung der Anlagen müssen auch diese gewickelten Rohr-Wärmeaustauscher stetig größer werden. Während herkömmliche Rohrwall-Wärmeübertrager aufgrund der Rohre nicht vergrößert werden können. 4.2 Hochtemperatur-Wickelrohrwärmeübertrager: Hochtemperatur-Wickelrohrwärmeübertrager weisen eine hocheffiziente Wärmeübertragungsfähigkeit auf, werden jedoch derzeit hauptsächlich in Tiefkühlanlagen eingesetzt. Ab dem Jahr 2001 begannen Unternehmen wie Hefei General Electric mit der Forschung an Wickelrohr-Wärmeaustauschern, die für den Einsatz in hohen Temperaturen geeignet sind (Abbildung 4) (verkürzt dargestellt). Im Jahr 2002 wurden solche Wärmeaustauscher in der Raffinerie Zhenhai in Betrieb genommen. Dabei wird Stahl vom Typ CrMo verwendet, der hitzebeständig ist. Die Betriebsparameter sind in Tabelle 4 aufgeführt. Nach mehreren Jahren im Betrieb erfüllt dieser Wärmetauscher voll und ganz die Anforderungen an seine Leistungsfähigkeit, und seine Qualität ist ebenfalls zuverlässig. Durch den erfolgreichen Einsatz dieses Produkts hat sich das Anwendungsfeld der Schlauchwärmeübertrager erweitert – sie können nun nicht nur in niedrigen Temperaturen, sondern auch in hohen Temperaturen eingesetzt werden. Sofern die jeweilige Flüssigkeit es zulässt, können die Vorteile der Schlauchwärmeübertrager auch in der Raffinerieindustrie voll ausgeschöpft werden. 4.3 Hochdruckvariante der gewickelten Rohr-Wärmeübertrager: Die hochdruckfähigen gewickelten Rohr-Wärmeübertrager werden derzeit hauptsächlich in Anwendungen eingesetzt, bei denen der Druck im Außenrohr höher und der Druck im Innenrohr niedriger ist. In der Regel liegt der Druck im Außenrohr bei 15,0 MPa, während der Druck im Innenrohr in der Regel unter 5,0 MPa liegt. Aufgrund der Konstruktionsmerkmale des gewickelten Rohr-Wärmeaustauschers – nämlich kleine Rohrplatten, ein großer Außenraum sowie kleine Eingangsdeckel an den Enden – kann diese Konstruktion die Nachteile herkömmlicher Hochdruck-Wärmeaustauscher überwinden. Übliche Hochdruckwärmeübertrager verwenden entweder Schwimmkopf- oder U-Rohrkonstruktionen. Wenn der Druck zunimmt, muss nicht nur die Dicke des Gehäuses erhöht werden, sondern auch die Festigkeitsklasse der Flansche muss erheblich gesteigert werden. Bei herkömmlichen Hochdruckwärmeübertragern mit einem Druck von über 10 MPa wird das Gerät bei einer Höhe von 1,4 m sehr groß sein – auch die Flansche werden dabei sehr dick sein. Außerdem muss mit der Vergrößerung der Anlagen auch der Hochdruckwärmetauscher ständig erweitert werden. Dies bereitet Herstellungsschwierigkeiten – beispielsweise bei den Schließring-Hochdruckwärmetauschern für die Hydrokracking-Prozesse: Der Druck im Rohrkanal beträgt 14,5 MPa, im Außenraum des Wärmetauschers 18,5 MPa. Der Durchmesser des Wärmetauschers beträgt 1,4 m. Allein das Gewicht des Rohrgehäuses liegt bereits bei 45 t – eine Herstellung ist daher äußerst schwierig. Falls man stattdessen einen Schwimmkopf-Wärmetauscher verwendet, ist es kaum möglich, die Anforderungen bezüglich der Dichtigkeit des Wärmetauschers zu erfüllen. Daher müssen die Wärmeaustauscher mit Schließringen mit der Vergrößerung der Wasserstoffverarbeitungsanlagen ebenfalls größer werden – auf 1,6 m oder 1,8 m. Dies erfordert nicht nur eine hohe Herstellungskomplexität, sondern aufgrund der großen Größe auch schwierige Wartungsarbeiten. Dagegen kann die Fläche eines gewickelten Wärmetauschers durch Verlängerung seiner Länge erhöht werden. Die kleinen Rohrplatten an den Enden sorgen dafür, dass die Anschlussflansche klein sind und somit die Herstellung erleichtert wird. Derzeit führen einige inländische Einrichtungen Forschungen durch, um Schlangenrohr-Wärmeaustauscher schrittweise als Ersatz für bestimmte Hochdruck-Wärmeaustauscher in der Raffinerieindustrie einzusetzen – beispielsweise in Anlagen zur Hydrotrocknung und Reformierung. 4.4 Mehrstrangigkeit von Wickelrohr-Wärmeaustauschern Mit der Weiterentwicklung der Anwendungen werden Wickelrohr-Wärmeaustauscher zunehmend in der Lage, einen Mehrstrang-Flusswärmeaustausch zu ermöglichen – eine besondere Eigenschaft, die andere Wärmeaustauscher nicht aufweisen können. Ein Wärmetauscher kann mit einem Medium im Außenkreis gleichzeitig mit zwei oder drei anderen Medien Wärme austauschen. Dadurch wird die Wärmeaustauscheffizienz des Geräts sowie der verfügbare Wärmeaustauschraum erhöht. Derzeit beginnt in China allmählich die Forschung und Herstellung von Mehrström-Wärmeaustauschern. Einige dieser Produkte sind bereits in Betrieb. Abbildung 5 (verkleinert) zeigt einen Mehrström-Wärmeaustauscher von Baling Petrochemicals. 4.5 Mikroförmige Wickelrohrwärmeübertrager: Aufgrund ihrer hohen Wärmeübertragungseffizienz entwickeln sich die mikroförmigen Wickelrohrwärmeübertrager nicht nur weiter in Richtung größerer Abmessungen, sondern auch zunehmend in Richtung Mikrogröße. An Orten mit begrenztem Platz reichen herkömmliche Wärmeaustauscher nicht aus, um die Anforderungen an den Wärmeaustausch zu erfüllen. Mit gewickelten Rohr-Wärmeaustauschern können hingegen in demselben Raum die erforderlichen Bedingungen erfüllt werden. Gerade aufgrund dieser guten Leistungsmerkmale werden Wickelrohr-Wärmeaustauscher im Mikrobereich eingesetzt. Abbildung 6 zeigt einen gewickelten Rohr-Wärmetauscher, der in einem bestimmten Militärprodukt verwendet wird. Da in diesem Militärprodukt nur begrenzter Platz zur Verfügung steht, wurde nach ausführlichen Vergleichen letztendlich dieses Produkt ausgewählt, um den Wärmetausch in dem begrenzten Raum zu ermöglichen. 5. Fazit: Der gewickelte Rohr-Wärmeaustauscher ist eine moderne, effiziente Art von Wärmeaustauscher. Es ist daher sehr wichtig, die gesamte Lebensdauer des Geräts richtig zu verwalten, damit es ordnungsgemäß funktionieren kann. Und mit der zunehmenden Reife der Anwendung erweitern sich ihre Anwendungsbereiche stetig, wodurch sie eine immer wichtigere Rolle spielen werden.