Problem mit Verbundplatten?
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Es handelt sich um eine Anlage mit einem Innendurchmesser von 5600 mm. Die Wandungen bestehen aus Verbundstahl der Sorte Q345R+S30403. Die Dicke der Deckel beträgt 28+3 mm. Die in der Anlage verwendeten Medien sind Cyclohexen, Cyclohexanol, Wasser sowie wasserhaltige Katalysatoren. Die Betriebstemperatur liegt bei 127 °C, die konstruktive Temperatur bei 180 °C. Es wird gefordert, dass die Beschichtung des Verbundstahls sowie die Schweißnähte gemäß den Vorgaben in GB/T4334-2008 auf ihre Anfälligkeit für interkristalline Korrosion getestet werden. Als Erfüllungskriterium gilt, dass nach dem Biegetest keine interkristallinen Korrosionsrisse an der Oberfläche der Proben – einschließlich der Schweißnähte – vorhanden sein dürfen. Dieses Gerät erfordert keine Wärmebehandlung nach dem Schweißen. Ich frage die Internetnutzer: Sollte der Deckel durch Walzen hergestellt werden? Druckverformung kommt auf keinen Fall in Frage. Außerdem: Sollte man Tests zur interkristallinen Korrosion durchführen? Wer von Ihnen arbeitet in einem Unternehmen, das ähnliche Produkte herstellt – könnten Sie bitte Ihre Erfahrungen im Umgang damit mitteilen?
GB/T 150.4,8.1.1, e): Drehgeformte EHA-(B)-Deckel, Wärmebehandlung (Änderungsantrag). Daher wird empfohlen, die Deckel vollständig aus Edelstahl herzustellen
Bei den Deckeln aus Verbundstahl sollte man möglichst auf das Walzenverfahren verzichten – insbesondere auf das Kaltwalzen. Dadurch können Ablösungen und Risse entstehen. Es wird empfohlen, stattdessen die Wärmeprägung oder das geteilte Kaltformen in Betracht zu ziehen. Bei der Wärmeprägung sollte man die Formtemperatur sowie die Abkühlgeschwindigkeit gut kontrollieren – so sollte es möglich sein, die Prüfung auf interkristalline Korrosion zu bestehen.
Könnten Sie eine Kopie des Änderungsvorlags senden? Danke
Abgesehen vom Hydratationskatalysator, von dem man nicht weiß, was es ist, weisen die anderen Medien kein Korrosionsrisiko zwischen den Kristallen auf. Die Deckel werden weiterhin durch Thermodruckformung oder durch geteilte Thermodruckformung hergestellt und anschließend verschweißt.
Stärke und Korrosionsanforderungen – die Stärkesicherheit steht an erster Stelle!
Die Sensibilisierungszone von Edelstahl liegt bei 400 °C bis 850 °C. Wie kann die Temperatur kontrolliert werden? Kann der Kohlenstoffstahl dem plötzlichen Abkühlen standhalten?
Ich habe gerade mit der Dichtungsherstellerfirma gesprochen – es gibt zwei Methoden zur Herstellung solcher Dichtungen: 1. Walzen. 2. Teilung durch Stanzen, anschließend Schweißen
Das Drehen der Deckel für Verbundplatten ist auf keinen Fall geeignet – es entstehen dann Probleme durch Trennungen der Schichten. Es wird die Pressformverarbeitung verwendet.
Dieser Beitrag wurde zuletzt von INJQZ am 6.3.2019 um 15:07 bearbeitet. Bei GB/T 150 liegt die Gesamtformung der EHA-Dichtungen vor; dabei überschreiten die zweid Richtungen betreffenden Deformationsraten sicherlich die Anforderungen aus Tabelle 4. Gemäß GB/T25198, 6.4.5.1 muss nach der Kaltformung eine Wärmebehandlung durchgeführt werden
Ich habe mich bei der Dachdeckfabrik erkundigt – es gibt zwei Möglichkeiten, Dächer herzustellen: 1. Walzen. 2. Nach der Teilung in Blätter wird geschweißt
Verwendung des Stanzverfahrens； Folgen Sie bitte dem Offiziellen Account: Innovationsbasis für chemische Anlagen
Thermisches Formen ist sicherlich nicht gut für die Beschichtung – bei zu schneller Abkühlung kann es in den Teilen aus Kohlenstahl zu einer gehärteten Struktur kommen. Zudem weisen die Beschichtung und der Untergrund unterschiedliche Ausdehnungskoeffizienten auf, wodurch die Wahrscheinlichkeit von Problemen an der Verbindungsstelle sehr hoch ist. Eine weitere Methode ist: Zuerst wird die Deckelplatte mit Q345R verdichtet, anschließend erfolgt eine Aufschweißung mit 30408. Das erfordert allerdings etwas mehr Arbeit.
Bei einem so großen Deckel neigt die Verbindungsfläche beim Walzvorgang dazu, sich zu lösen. Meiner Meinung nach ist es sicherer, den Deckel in Teile zu teilen, diese zu formen und anschließend zu verschweißen – oder im Inneren eine Schicht aufzubringen.
Es kann durch Drehen hergestellt werden, oder indem es bei warmer Temperatur in Teile geteilt und anschließend verschweißt wird