Probleme mit den Achtkantpolstern?
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Durchmesser der Behälteranlage: DN5600. Konstruktionsdruck: 0,8 MPa. Konstruktionstemperatur: 510 °C. Material des Hauptkörpers der Anlage: 14Cr1MoR. Material der Flansche: 14Cr1NoⅢ. Ich frage meine Kollegen: Welches Material eignet sich am besten für die Nutzung als Achteckdichtung?
Gemäß GB/T150 muss die Härte des Dämpfungsrings 30–40 HBW niedriger sein als die Härte der Ringmulde
In der GB150 sind Vorgaben festgelegt – welches Material ist also am besten geeignet? 14Cr1MoⅢ sollte wohl in Ordnung sein
Die Härte sollte etwa 30 HB niedriger sein als die der Dichtfläche
Hallo, Sie verschweißen die Dichtflächen hier nicht durch Aufschweißen? Normalerweise wird für das Aufschweißen TP309L und 3TP347 verwendet, und für die Achtkantdichtungen wird das Material S30403 eingesetzt.
Mehr als fünf Meter lange Behälter mit Flanschen miteinander verbinden? Was für Geräte? Im Allgemeinen reicht für 14Cr S30403 aus. Aber bei so einer großen Abdichtungsproblematik ist das ein großes Problem
Warum ist auf der Abdichtungsfläche des Erstellers eine Aufschweißung notwendig?
Ich frage die Leute: Bei einem Durchmesser von 5600 – und dazu noch eine Wärmebehandlung erforderlich – gibt es überhaupt Öfen in dieser Größe?
Zu dem Problem mit den Achtkantpolstern kannst du Fulaixi und Aizhi fragen. Der Ofen ist in Ordnung – in großen Schmiedebetrieben gibt es solche Öfen. Wenn die Teile zu lang sind, müssen sie in Abschnitte geteilt werden
Und noch etwas zum Ersteller des Beitrags: Auch wenn der Druck nicht hoch ist, wird es mit einem einfachen Achtkantpolster wahrscheinlich zu Leckagen kommen. Es wäre am besten, einen Federring hinzuzufügen – doch die Kombination aus Achtkantpolster und Federring ist sehr kostspielig. Es ist am besten, sich bei dem Hersteller der Dichtungen zu erkundigen
Wie frage ich Fulaixi und Aizhi, wenn ich nicht weiß, wer sie sind?
Im Internet lassen sich die Kontaktdaten dieser beiden Verschlusshersteller leicht finden.
Es kann thermisch bearbeitet werden. Außen wird es mit Steinwolle isoliert, innen wird es durch Düsen beheizt – entscheidend ist, dass die Innenseite gleichmäßig erwärmt wird.
Ich denke: Bei solch hohen Temperaturen neigt das Kohlenstahlmaterial bei höheren Temperaturen dazu, Karbide sowie Graphit zu bilden. Der Beitragsersteller garantiert, dass bei solch hohen Temperaturen kein Problem entsteht. Ich habe viele Fälle gesehen, in denen an den mit dem Medium in Berührung stehenden Teilen bei solchen Materialien und Temperaturen eine Innenbeschichtung angebracht oder hochtemperaturbeständige Korrosionsschutzmaterialien durch Aufschweißen aufgetragen wurden.
Vielen Dank an das 5. Stockwerk und alle Freunde für ihre hilfsbereiten Antworten