Zu dem Problem der Verringerung der Wandstärke bei kegelförmigen Umleimungsdächern?
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Ich habe einmal eine wissenschaftliche Veröffentlichung gelesen, in der die Dicke des Übergangsbereichs der kegelförmigen Abschlusskante (der abgerundeten Stelle) sowie die Dicke der kegelförmigen Hülle, die mit diesem Übergangsbereich verbunden ist, miteinander verglichen wurden. Das Fazit war, dass es ausreicht, nur die Dicke der kegelförmigen Hülle zu berücksichtigen – es ist nicht notwendig, auch die Dicke des Übergangsbereichs (der abgerundeten Stelle) zu berücksichtigen. Tatsächlich ist die Wandstärke im Übergangsbereich des Kegels – also in den abgerundeten Bereichen – aufgrund der günstigen Belastungsbedingungen geringer. Die Wandstärke der Kegelhülle hingegen wird wie bei einem Zylinder berechnet, wodurch sie größer ausfällt. Heißt das also, dass man keine Berücksichtigung der Verringerung der Wandstärke bei der Formung der kegelförmigen Abschnitte (der abgerundeten Bereiche) braucht, und dass als Maß für die benötigte Stärke lediglich die Nennstärke der kegelförmigen Hülle in den Übergangsbereichen herangezogen werden kann? Wie macht ihr das in der Praxis?
Wenn bei der Thermodruckverarbeitung eine Verringerung der Wandstärke des geformten Produkts berücksichtigt werden muss
Bei der Verringerung der Wandstärke muss berücksichtigt werden, dass, sofern in der Konstruktion eine Mindestformstärke angegeben ist, diese zu beachten ist. Bei der Kalt- und Warmumformung in den Übergangsbereichen, beim Stanzen, Drehen, Teilpressen usw. variiert die Abmessung der Verdünnung. Sofern die Anforderungen an die minimale Umformstärke nicht erfüllt werden, muss das Material dicker sein!
Tatsächlich kommt es unabhängig davon, ob es sich um Kaltpressen oder Heißpressen handelt, zu einer Verdünnung – schließlich ist die Deformationsrate relevant. Bei Standardellipsenköpfen beträgt der kleine Winkelradius 0,17D; in diesem Fall ist eine Verdünnung unvermeidlich. Bei konischen Deckeln mit Kante ist der Winkelradius in der Regel 0,1D, wodurch die Deformationsrate größer wird; daher ist eine Verdünnung unvermeidlich. Solange die Dicke gleich bleibt, kann eine Verdünnung nach der Formung den Anforderungen weiterhin gerecht werden.
Tatsächlich kommt es unabhängig davon, ob es sich um Kaltpressen oder Heißpressen handelt, zu einer Verdünnung – schließlich ist die Deformationsrate relevant. Bei Standardellipsenköpfen beträgt der kleine Winkelradius 0,17D; in diesem Fall ist eine Verdünnung unvermeidlich. Bei konischen Deckeln mit Kante ist der Winkelradius in der Regel 0,1D, wodurch die Deformationsrate größer wird; daher ist eine Verdünnung unvermeidlich. Solange die Dicke gleich bleibt, kann eine Verdünnung nach der Formung den Anforderungen weiterhin gerecht werden.
Ich stimme dem, was im 3. Stock gesagt wurde: Unabhängig von anderen Formverfahren wie Kaltschneiden oder Warmformen muss die Dicke des eingebrachten Materials den in den Plänen angegebenen Mindestanforderungen für die Dicke nach der Formung entsprechen.
Bei der Verringerung der Wandstärke muss berücksichtigt werden, dass, sofern in der Konstruktion eine Mindestformstärke angegeben ist, diese zu beachten ist. Bei der Kalt- und Warmumformung in den Übergangsbereichen, beim Stanzen, Drehen, Teilpressen usw. variiert die Abmessung der Verdünnung. Sofern die Anforderungen an die minimale Umformstärke nicht erfüllt werden, muss das Material dicker sein!
Bei der Verringerung der Wandstärke muss berücksichtigt werden, dass, sofern in der Konstruktion eine Mindestformstärke angegeben ist, diese zu beachten ist. Bei der Kalt- und Warmumformung in den Übergangsbereichen, beim Stanzen, Drehen, Teilpressen usw. variiert die Abmessung der Verdünnung. Sofern die Anforderungen an die minimale Umformstärke nicht erfüllt werden, muss das Material dicker sein!