Mehrschichtige Verpackung für Druckbehälter

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I. Mehrschichtige Umhüllungsdruckbehälter: Mehrschichtige Druckbehälter, die durch das Schichtenweise Umhüllen des Innenrohrs entstehen. Die Längsverbindungen der Schichtplatten in Druckbehältern mit mehreren Umhüllungsschichten sind als Schweißverbindungen der Klasse C zu betrachten. Für die Innenwände solcher Behälter aus Q245R und Q345R sollte ein Normalisierungszustand verwendet werden. Druckbehälter mit mehreren Umhüllungsschichten weisen folgende zwei Konstruktionsformen auf: 1. Auf einer einzigen Innenwand werden Schichtplatten schichtweise umgelegt, wodurch mehrere Wandabschnitte entstehen. Diese werden anschließend durch ringförmige Schweißverbindungen miteinander verbunden, um einen vollständigen Behälter zu bilden. 2. Ein Behälter, der durch das Schichten von Platten auf dem inneren Zylinder gebildet wird. Drei, Vorteile von Druckbehältern mit mehrschichtiger Verkleidung: 1. Es gibt keine tiefen Längsschweißnähte; die Schichtplatten sind dünn und zugfest ； 2. Beim Verband anlegen entsteht eine Vorspannung, was eine gute Belastbarkeit bewirkt ； 3. Der Innenzylinder kann aus einem Material hergestellt werden, das sich von dem des Schichtmediums unterscheidet, um den Anforderungen verschiedener Medien gerecht zu werden. IV. Verpackung der Schichtholzplatten 1. Vor der Verpackung müssen Rost, Ölverschmutzungen sowie andere Störstoffe auf der Oberfläche der bereits verpackten und noch zu verpackenden Schichtholzplatten beseitigt werden ； 2. Die longitudinalen Schweißverbindungen des Innenrohrs sowie die Schweißverbindungen der einzelnen Schichtplatten der Klasse C sollten gleichmäßig voneinander abweichen. Es soll eine mehrschichtige Verkleidung erfolgen.
3. Die ringförmigen Schweißverbindungen des Innenrohrs sowie die ringförmigen Schweißverbindungen der einzelnen Schichtplatten sollten ebenfalls voneinander abweichen. Zudem muss der minimale Abstand zwischen den ringförmigen Schweißverbindungen der benachbarten Schichten größer sein als in den Vorgaben des Plans angegeben ； 4. Vor dem Verpacken der nächsten Schicht müssen die Schweißnähte der vorherigen Schicht glatt geschliffen werden ； 5. Nach dem Schleifen der Schweißnähte der Deckschichten muss eine visuelle Prüfung durchgeführt werden. Es dürfen keine Risse, Verzerrungen an den Kanten sowie zahlreiche Luftlöcher vorhanden sein. 6. Nach dem Verpacken der Schichtplatten muss überprüft werden, wie groß die Bereiche sind, in denen es zu Lockerungen kommt: a. Bei Behältern mit einem Innendurchmesser Di ≤ 1000 mm darf die Länge jedes solchen Bereichs entlang der Ringrichtung 30 % von Di nicht überschreiten, entlang der Achsenrichtung darf sie 600 mm nicht überschreiten. b. Bei Behältern mit einem Innendurchmesser Di > 1000 mm darf die Länge jedes solchen Bereichs entlang der Ringrichtung 300 mm nicht überschreiten, entlang der Achsenrichtung darf sie 600 mm nicht überschreiten. 7. Auf den Schichtplatten jeder mehrschichtigen Struktur müssen gemäß den Vorgaben im Plan Leckagekontrolllöcher angefertigt werden ； 8. Die Verbindung der einzelnen Schichtplatten eines mehrschichtigen, geschlossenen Behälters mit den Endflanschen oder den kugelförmigen Verschlüssen darf eine Abweichung der Übereinstimmung der Kanten von mehr als 0,8 mm aufweisen. V. Wärmebehandlung 1. An den verschiedenen Schweißverbindungen an Behältern mit mehrschichtiger Umhüllung, die mit den Umhüllungsröhren verschweißt sind, darf nach dem Schweißen keine Wärmebehandlung durchgeführt werden. 2. Bei Schweißverbindungen der Klasse A in Mehrschichtverpackungskontainern aus Kohlenstahl und Niedriglegierungsstahl müssen nach dem Schweißen Wärmebehandlungen durchgeführt werden. 3. Unabhängig von der Materialart und Dicke des Innenrohrs muss nach dem Schweißen bei Verbindungen der Klasse A eine Nachbehandlung durchgeführt werden, um die Schweißspannungen zu beseitigen und so die Qualität des Innenrohrs zu gewährleisten. VI. Prüfstücke und Proben 1. Die für die Produktverschweißung verwendeten Prüfstücke für mehrschichtige Zylinderteile sollten sowohl Prüfstücke für die Verschweißung des Innenzylinders als auch Prüfstücke für die Verschweißung der Schichtplatten umfassen. Die Schweißproben der Schichtholzplatten werden an der Verlängerung einer Längsverbindung in einer Schicht (Klasse C) verschweißt. Am Ansatz der Schweißnaht müssen Pads aus dem gleichen Material und mit derselben Dicke wie die Schichtholzplatten verwendet werden. 2. Aus dem Innenzylinder des mehrschichtigen, integrierten Verpackungskontainers müssen Schweißproben des Produkts hergestellt werden. 7. Schadensfreie Prüfung
1. Die Verbindungsstellen der Schichtplatten, die Schweißverbindungen der Klasse A an den Innenwänden mehrschichtiger Behälter, die Schweißverbindungen der Klassen A und B an den Innenwänden vollständig mehrschichtiger Behälter, sowie die Schweißverbindungen zwischen den einzelnen Schichtplatten und den Endflanschen oder kugelförmigen Abschlüssen müssen zu 100 % mit RT/UT geprüft werden. Ebenso müssen die Längs- und Umfangsschweißverbindungen der äußersten Schichtplatte geprüft werden. 8. Entlüftungsöffnungen 1. Auf jedem mehrschichtigen Rohrabschnitt müssen gemäß den Vorgaben in der Zeichnung Entlüftungsöffnungen gebohrt werden ； 2. Die Entlüftungsöffnungen befinden sich meist an den beiden Enden der Rohrsegmente; ihre Tiefe reicht bis zur Außenoberfläche des Innenrohrs ； 3. Der Durchmesser und die Anzahl der Entlüftungslöcher variieren je nach Durchmesser des Behälters. 9. Funktion der Entlastungsöffnungen
1. Aufgrund des relativ hohen Spannungslevels im Inneren des Zylinders sowie aufgrund der direkten Berührung mit dem Medium ist dieser anfällig für Korrosion. Daher entstehen Defekte meist an der Innenwand des Zylinders und breiten sich von dort nach außen aus. Sobald ein Defekt den Zylinder durchdringt, kann das Druckmedium durch die Entlastungsöffnungen austreten. Dadurch wird ein Sicherheitsalarm ausgelöst – dies entspricht dem Sicherheitsdesignprinzip „Zuerst Leckage, dann Bruch“ ； 2. Zwischen den Schichten befindet sich Gas. Wenn beim Schweißen der Umfangsschweißnaht das durch die Erwärmung ausdehnende Gas nicht entweichen kann, gelangt es in die Schweißnaht und verursacht so Defekte wie Löcher. Entlüftungsöffnungen können dazu beitragen, solche Defekte zu verringern ； 3. Während des Herstellungsprozesses können zwischen den Schichten geringe Mengen an Flüssigkeit zurückbleiben. Wenn der Behälter erhitzt wird, verdampft die Flüssigkeit und ihr Volumen dehnt sich aus. Der überschüssige Gas kann über Entlüftungslöcher abgeleitet werden, wodurch ein Anstieg des Drucks durch die Volumenerweiterung verhindert wird – und somit auch ein lokales Versagen des Materials.