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Einführung einer Geräteschutzmethode für die Stilllegung petrochemischer Anlagen 1. Korrosion außer Betrieb befindlicher Geräte Mit der kontinuierlichen Entwicklung der petrochemischen Industrie, dem Aufkommen der Marktwirtschaft und der Anpassung der Produktionsprozesse sind Produktionsgeräte jedes Jahr für einen bestimmten Zeitraum außer Betrieb. Das Korrosionsschutzproblem von Geräten, die nach der Stilllegung installiert werden, ist sehr ausgeprägt. Wenn der Schutz nicht gut ist, ist die Korrosion schwerwiegender als die der in Betrieb befindlichen Ausrüstung, was zu enormen wirtschaftlichen Verlusten führt. Daher ist die Frage des Geräteschutzes von Abschaltgeräten ein Thema, das Aufmerksamkeit verdient. Ursprünglich war die Korrosionssituation des außer Betrieb befindlichen Geräts nicht vollständig verstanden und es wurde nur eine einfache Behandlung an der Innenwand der Geräterohrleitung des außer Betrieb befindlichen Geräts durchgeführt. Das heißt, Stickstoff wird verwendet, um die Luft im System zum Schutz zu ersetzen. Der Stickstoffdruck wird bei etwa 0,2 MPa stabilisiert. Da andere Produktionsanlagen Stickstoff benötigen (Wartungsanlagen), können die außer Betrieb befindlichen Anlagen den benötigten Stickstoff oft nicht decken. Es gibt bestimmte Schwierigkeiten, den Druck mit Stickstoff aufrechtzuerhalten. Beispielsweise wurden zwei Sätze außer Betrieb befindlicher Anlagen (Atmosphären-, Vakuum- und thermische Crackanlagen) in der Raffinerie auf Anlagenkorrosion untersucht (etwa ein Jahr lang). Die Situation ist wie folgt: Der Korrosionsgrad der Innenwand der Ausrüstung der stillgelegten Ausrüstung ist viel schwerwiegender als der der Produktionsausrüstung. Bei einem Benzinkühler mit normaler Dekompression beispielsweise stellte die Kerninspektion fest, dass die Außenwand des Rohrbündels stark korrodiert war und eine große Menge Rostprodukte die Lücken zwischen den Rohrbündeln blockiert hatte. Auch die Innenwand des Rohrbündels ist stark korrodiert (dies hängt damit zusammen, dass die Oberfläche des Rohrbündels nach der Abschaltung nicht gründlich gereinigt wurde, wodurch die Korrosionsrate zu hoch war). Infolgedessen wurden zwei der Rohre verschrottet. Auch die Korrosion des Produktwasser-Verteilungstanks an der Spitze des Installationsturms ist sehr schwerwiegend. Beispielsweise ist im Produktwasserverteilungstank mit reduziertem Dach (horizontaler Typ) das Kurzschlusskorrosionsprodukt in der Nähe des Eingangs etwa 10–15 mm dick, und etwa 500 Kilogramm Korrosionsprodukt werden von der Innenwand entfernt. An der Innenwand des Tanks befinden sich sehr unebene Roststellen. Turmausrüstung, die Oberseite des Turms ist stärker korrodiert als die Unterseite des Turms. Anhand der Korrosion an der Innenfläche der Ausrüstung der thermischen Crackanlage lässt sich erkennen, dass die Korrosion an den Teilen, an denen die Metalloberfläche mit Wasserstofföl in Kontakt kommt, schwerwiegender ist, was schwerwiegender ist als an den Teilen, die mit Schweröl in Kontakt kommen. Daher müssen wir in Bezug auf Korrosion und Schutz der Ausrüstung nicht nur die Produktionsausrüstung schützen, sondern auch der Korrosion und dem Schutz der Abschaltausrüstung volle Aufmerksamkeit schenken. 2. Analyse der Korrosionsursachen: Obwohl das deaktivierte Gerät nach der Stilllegung behandelt wurde, z. B. Spülung mit Dampf, Industriewind, Stickstoffaustausch usw. Gemessen an der Inspektion der Gerätekorrosion ist die Wirkung jedoch nicht gut. An den Innenwänden von Geräten und Rohren befindet sich viel Wasser und die Innenluftfeuchtigkeit ist sehr hoch. Es haftet mehr Feuchtigkeit an der Metalloberfläche und bildet einen kontinuierlichen Wasserfilm. Gleichzeitig steht ein erheblicher Teil der Metalloberfläche unter Wasser. Da die Voraussetzung für das Auftreten von Korrosion die Koexistenz von Sauerstoff und Wasser ist, bildet die an der Metalloberfläche anhaftende Feuchtigkeit eine gute dünne Elektrolytschicht. An Fehlstellen auf der Metalloberfläche entsteht elektrochemische Korrosion. 3. Die Grundlage für die Materialauswahl basiert auf der Korrosionssituation der außer Betrieb befindlichen Geräte, und an den langfristig außer Betrieb befindlichen Geräten wurde eine Korrosionsschutzbehandlung durchgeführt. Da die gleichzeitige Anwesenheit von Sauerstoff und Wasser die notwendige Voraussetzung für Metallkorrosion ist, kann der Zweck des Korrosionsschutzes durch die Entfernung eines dieser beiden erreicht werden. Gu führte an diesen beiden Einheitensätzen nacheinander eine Sauerstoffentfernungs- und Wasserentfernungsbehandlung durch. Der Prozess ist wie folgt: ⑴ Alle Geräte und Rohrleitungen werden zunächst mit Dampf gespült, um Öl und andere Rückstände auf der Metalloberfläche zu entfernen. ⑵ Verwenden Sie Industrieluft, um dampfbehandelte Geräte und Rohrleitungen zu spülen, um die Trockenheit der Metalloberfläche zu erhöhen. ⑶ Überprüfen Sie den Dichtzustand von Geräten und Rohrleitungen. ⑷ Ersetzen Sie die Luft im System durch Stickstoff für die behandelten Geräte und Rohrleitungen. Der Stickstoffdruck beträgt 0,4–0,5 MPa. Dann wird der Stickstoffdruck auf etwa 0,2 MPa stabilisiert. Überprüfen Sie jederzeit den Stickstoffdruck. Obwohl diese beiden Gerätesätze entsprechend den tatsächlichen Produktionsbedingungen verarbeitet wurden, kann der Stickstoffdruck im Winter kaum aufrechterhalten werden. Im Frühjahr werden die Produktionsgeräte nacheinander überprüft. Für die Wartung ist eine große Menge Stickstoff erforderlich, und der Stickstoff des geschützten Geräts kann den Bedarf nicht decken. Das Gerät ist seit mehr als einem Jahr mit Stickstoff geschützt. Als die Ausrüstung zur Inspektion geöffnet wurde, stellte sich heraus, dass die Ausrüstung und die Rohrleitungen stark korrodiert waren und nicht den erwarteten Zweck erfüllten. Aufgrund der obigen Situation ist es sinnvoller, ein „Kesselschutzmittel deaktivieren“ zu verwenden. Dieses Schutzmittel wird seit mehreren Jahren zum Schutz außer Betrieb befindlicher Heizkessel eingesetzt. Die Praxis hat gezeigt, dass die Korrosionsschutzwirkung gut ist. Der Korrosionsgrad des Kessels ist jedoch nicht so schwerwiegend und kompliziert wie der der petrochemischen Ausrüstung. Der geschützte Raum beträgt knapp 4.000 Kubikmeter. Für den Einsatz dieses Schutzmittels in Produktionsanlagen gibt es keinen Präzedenzfall. In Kombination mit der tatsächlichen Situation der Ölraffinierungsanlage und durch Untersuchungen und Vergleiche wird davon ausgegangen, dass die Verwendung dieses Korrosionsinhibitors stillstehende Geräte schützen kann. Denn das Kesselschutzmittel ist eine Art Gasphasen-Korrosionsinhibitor. Der Korrosionsinhibitor ist eine feste organische Substanz, die sich bei Raumtemperatur automatisch verflüchtigen kann. Sein Korrosionshemmmechanismus besteht darin, dass der Korrosionshemmer unter Einwirkung von Luft und Feuchtigkeit durch Diffusion, Dissoziation und Adsorption eine Schutzschicht auf der Metalloberfläche bildet, die die Bildung von Korrosionsprodukten verhindern kann, um den Zweck des Korrosionsschutzes zu erreichen. Dieser Korrosionsinhibitor überwindet die Nachteile der ursprünglichen herkömmlichen Gasphasen-Korrosionsinhibitoren wie schlechte Flüchtigkeit, unzureichende Permeabilität und geringe umfassende Korrosionsschutzleistung. Es verfügt über wichtige Eigenschaften wie hohen Schutz, starke Durchlässigkeit und einen großen Korrosionshemmradius. Der Korrosionsinhibitor verflüchtigt sich an der Platzierungsstelle, durchdringt den Wasserfilm auf der Metalloberfläche, erreicht die Metalloberfläche und wird dort adsorbiert, wodurch sie vom Wasser isoliert wird. Dadurch wird die Metalloberfläche geschont. Gleichzeitig hat dieser Korrosionsinhibitor im Vergleich zu allgemeinen Korrosionsinhibitoren eine hervorragende Schutzwirkung auf Metalle über kurze Distanzen, große Distanzen und unter Zunder und weist ausreichende Flüchtigkeits- und Permeabilitätseffekte auf. Basierend auf den oben genannten Bedingungen des Korrosionsinhibitors wird davon ausgegangen, dass es möglich ist, den Korrosionsinhibitor bei außer Betrieb befindlichen Geräten zum Schutz der Innenwände von Geräten und Rohrleitungen zu verwenden. 4. Geräteschutz und -methoden Die beiden Gerätesätze verwenden Schutzmittel und das gesamte Bauvolumen beträgt fast 3600 m3. Der Vorgang zum Einfüllen des Schutzmittels ist wie folgt:: ⑴ Turm- und Containerschutz: Öffnen Sie den Geräteeinlass und laden Sie das Schutzmittel in einer Menge von 1,5–2 kg/m3 Schicht für Schicht gleichmäßig auf die Wanne oder auf den Boden des Behälters. Legen Sie das Schutzmittel auf ein Tablett oder eine Plastikfolie und verschließen Sie es nach der Installation. ⑵ Um die Kälteaustauschausrüstung zu schützen, mischen Sie die pulverförmigen Arzneimittel mithilfe von Industrieluft gleichmäßig mit einem Mischer, entlüften Sie sie dann über den Einlass oder Auslass der Kälteaustauschausrüstung und blasen Sie sie jeweils auf die Mantelseite und die Rohrseite. Nach der Montage verschließen und entlüften. Um die Schutzwirkung zu überwachen, wurden an den entsprechenden Teilen des Turms und des Containers eine bestimmte Anzahl von Aufhängestücken aus Kohlenstoffstahl angebracht. Durch Überprüfung des Korrosionsgrades des Probestücks wird die Korrosionshemmwirkung der geschützten Metalloberfläche verglichen. 5. Wirkung nach dem Schutz. Die beiden Gerätesätze waren 11 Monate lang geschützt. Der Korrosionsgrad der Coupons wurde überprüft, indem sie in die geschützte Ausrüstung gehängt wurden. Es wurden keine Korrosionsspuren festgestellt. Nach wie vor befand sich auf der geschützten Metalloberfläche keine lose Metalloxidschicht. 6. Schlussfolgerung ⑴ Es hat die Funktion, die Rostschicht abzulösen. Beispielsweise ist am Boden des Fraktionierungsturms einer thermischen Crackanlage die Rostschicht vor dem Einbringen eines Schutzmittels dicker und härter. Nach fast 11 Monaten Schutz ist zu erkennen, dass der größte Teil der ursprünglich an der Turmwand befestigten Rostschicht abgefallen ist und die Metallwand freigelegt hat. Schutzmittel bilden auf Metalloberflächen eine gleichmäßige Schutzschicht. Dieses Schutzmittel hat ein starkes Durchdringungsvermögen. ⑵ Die Schutzwirkung ist gut. Das Gerät ist ein Jahr lang geschützt. Durch die bauseitige Montageplatte (10# Kohlenstoffstahl) ist zu erkennen, dass die Montageplatte keine Korrosionsstellen aufweist und die gleiche ist wie bei der ersten Aufhängung. Man kann sagen, dass die Korrosionshemmungsrate 100 % erreicht hat. An der geschützten Metalloberfläche ist zu erkennen, dass keine losen Rostprodukte entstehen. Daher verfügt das Schutzmittel über eine umfassende Leistung, die Metall im trockenen Zustand und Metall im nassen Zustand schützen kann. ⑶ Der Einsatz dieses Schutzmittels spart Zeit und Aufwand. Beim Befüllen der Ausrüstung ist kein Trocknen der Ausrüstung erforderlich. Sie müssen nach der einmaligen Dosierung lediglich das Wasser im Gerät ablassen und das Gerät schließen. Während des Schutzes muss das Gerät nicht geöffnet werden. Der Einsatz eines „Kesselschutzmittels“ zum Schutz ungenutzter petrochemischer Anlagen ist eine wirksame Methode.