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Eigenschaften und Schutzmethoden der Korrosion großer Stahlkonstruktionen Große Stahlkonstruktionen wie Brücken, Fernsehtürme, Hochspannungsmasten, Lagertanks, Kugeltanks, Stahlkonstruktionen für Offshore-Plattformen usw. sind über lange Zeit Korrosionsumgebungen in Meeres- und Industrieatmosphäre ausgesetzt. Wenn Sie es über einen längeren Zeitraum ohne aufwändige Reparaturen nutzen möchten, ist ein langfristiger Lackschutz das Beste. Die Lebensdauer kann 20 bis 30 Jahre betragen, die Wartungskosten sind gering und Sie können offensichtliche wirtschaftliche Vorteile erzielen. 1. Korrosionseigenschaften von Stahlkonstruktionen in Meeresatmosphäre und Industrieatmosphäre. Stahlkonstruktionen in atmosphärischen Umgebungen werden im Laufe des Jahres durch Sonnenlicht, Wind, Sand, Regen, Schnee, Frost und Tau sowie Temperatur- und Feuchtigkeitsschwankungen beeinflusst. Sauerstoff und Feuchtigkeit in der Atmosphäre sind wichtige Faktoren, die zur Korrosion von Stahlkonstruktionen im Freien führen und elektrochemische Korrosion verursachen. Industriegase enthalten SO2, CO2, NO2, CI2, H2S, NH3 usw. Obwohl diese Komponenten in geringen Mengen vorkommen, kann ihre Korrosionsgefahr für Stahl nicht ignoriert werden. Unter diesen hat SO2 den größten Einfluss und CI2 kann den Passivierungsfilm auf der Metalloberfläche zerstören. Diese Gase sind in Wasser gelöst sauer, bilden sauren Regen und korrodieren Metallanlagen. Die Meeresatmosphäre zeichnet sich dadurch aus, dass sie große Mengen an Salz, hauptsächlich NaCl, enthält. Die Salzpartikel setzen sich auf der Metalloberfläche ab. Da es hygroskopisch ist und die Leitfähigkeit des Oberflächenflüssigkeitsfilms erhöht, ist CI- selbst stark korrosiv und verstärkt so die Korrosion der Metalloberfläche. Die Korrosion von Stahlkonstruktionen wird umso gravierender, je näher sie an der Küste liegen, und die Korrosionsrate ist um ein Vielfaches höher als in der Binnenatmosphäre. 2. Häufig verwendete Schutzmethoden für große Stahlkonstruktionen: Stahlkonstruktionen werden häufig mit Zink oder Aluminium, mit Hochleistungs-Korrosionsfarbe zur Bildung einer langfristigen Korrosionsschutzstruktur oder mit passender Hochleistungs-Korrosionsschutzfarbe zum Beschichtungsschutz besprüht. Metall Zink und Aluminium weisen eine hohe Beständigkeit gegen atmosphärische Korrosion auf. Sprühen Sie Zink oder Aluminium auf Stahlteile. Zink und Aluminium haben negative Potenziale und bilden eine Opferanodenschutzwirkung auf den Stahl, so dass der Stahl grundsätzlich geschützt ist. Gegenwärtig wird Aluminium-Sprühbeschichtung verwendet, um Korrosion in Industrie- und Meeresatmosphäre zu verhindern. Seine Eigenschaften sind wie folgt: 2.1 Die verzinkte oder aluminiumgespritzte Beschichtung hat eine starke Bindungskraft mit dem Stahlsubstrat, eine lange Lebensdauer der Beschichtung und gute langfristige wirtschaftliche Vorteile. Zink- oder Aluminiumbeschichtung aufsprühen und mit Korrosionsschutzbeschichtung versiegeln. * * Um die Lebensdauer der Beschichtung zu verlängern, sind aus theoretischer und anwendungstechnischer Sicht Zink-Spritz- oder Aluminium-Spritzbeschichtungen die besten Basisschichten für Korrosionsschutzbeschichtungen. Die Schutzlebensdauer der Verbundbeschichtung aus Metallsprühbeschichtung und Korrosionsschutzlackierung ist länger als die kombinierte Lebensdauer der Metallsprühbeschichtung und der Korrosionsschutzlackierungsschicht, die ein Vielfaches der Lebensdauer einer einzelnen Lackschutzschicht beträgt. 2.2 Hochleistungs-Korrosionsschutz-Langzeitlack besteht aus Grundierung, Zwischenlack und Decklack. Epoxid-Zink-reiche Grundierung + Epoxid-Glimmer-Eisen-Zwischenfarbe + Acryl-Polyurethan-Langzeitschutzsystem bietet eine bessere Wirtschaftlichkeit. Darüber hinaus kann die Deckschicht eine Fluorkohlenstofffarbe oder eine Acrylpolysiloxanfarbe sein, die beide über gute langfristige Korrosionsschutzeigenschaften verfügen.