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Das in Metalllagertanks gelagerte Öl enthält häufig ätzende Chemikalien wie Wasserstoff, Schwefelsäure, organische und anorganische Salze sowie Feuchtigkeit. Darüber hinaus wird die Außenwand des Tanks durch Umwelteinflüsse beeinträchtigt und die Lebensdauer des Öltanks verkürzt.* * verkürzen. Wenn metallische Öltanks nicht rechtzeitig einer Korrosionsschutzbehandlung unterzogen werden können, kann dies zumindest die Qualität des Öls beeinträchtigen und leicht zu Öllecks führen, die Umwelt verschmutzen und leicht zu Bränden und Explosionen führen. Daher ist es unbedingt erforderlich, an Metallöltanks eine Korrosionsschutzbehandlung durchzuführen. 1. Verwendung von Leichtöltanks Unter Leichtöltanks versteht man hauptsächlich Lagertanks zur Lagerung von Leichtölprodukten wie Benzin, Diesel und Kerosin. Leichtölprodukte mit hoher Flüchtigkeit, wie z. B. Benzin, sind korrosiver als Schwerölprodukte mit geringer Flüchtigkeit, insbesondere in der Gasphase, wo die Korrosion schwerwiegender ist. Die Außenwand dieses Typs von Öllagertanks ist anfällig für chemische Korrosion, und im Inneren des Tanks können verschiedene andere Formen der Korrosion auftreten. Da die Löslichkeit von Sauerstoff in Leichtöl sehr hoch ist, kann ein Teil des gelösten Sauerstoffs in das Wasser am Boden des Tanks gelangen, so dass es immer noch zu einer leichten Mikrokorrosion der Batterie und zu einer Korrosion der Batterie mit Sauerstoffkonzentrationsunterschieden am Boden des Tanks kommt. Darüber hinaus variieren auch die spezifischen Korrosionsbedingungen dieser Art von Öllagertanks je nach Medium. Darüber hinaus sind Erdölprodukte, insbesondere Leichtölprodukte, während ihrer Produktion, Lagerung und Verwendung häufig Reibung, Stößen, Kollisionen und Extrusionen ausgesetzt. Beim Sprühen, Schütteln, Füllen und Spülen von Öltanks kann es leicht zu einer großen elektrostatischen Aufladung kommen, die zu einer elektrostatischen Explosion führen kann. Ein solcher Schaden ist sehr gefährlich. 2. Korrosionsumgebung von Leichtöltanks Die innere Korrosion von Öltanks hängt von Faktoren wie der Art, der Beschaffenheit, der Temperatur des Lagermediums und der Form des Öltanks ab. Im Öltank gibt es zwei korrosive Umgebungen, eine ist die flüssige Phase und die andere ist die Gasphase. Bei Öltanks mit einer Temperatur unter 100 °C und einer Wasserphase wird die flüssige Phase in zwei Schichten aufgeteilt. Zusätzlich zur Ölschicht befindet sich am Boden des Öltanks normalerweise eine Wasserschicht. Bei Öltanks mit festem Dach sind die Korrosionseigenschaften verschiedener Innenteile wie folgt:: Die Oberseite des Tanks und der obere Teil der Tankwand. Dieser Teil steht nicht in direktem Kontakt mit Öl und gehört zur Gasphasenkorrosion. Nach dem Mechanismus der atmosphärischen Korrosion gehört sein Wesen zur Kategorie der elektrochemischen Korrosion. Korrosion entsteht durch den kondensierten Wasserfilm und unter Einwirkung schädlicher Gase wie SO2, CO2, H2S, O2 etc. und bildet eine korrosive Primärzelle. Da der Wasserfilm dünn ist und Sauerstoff leicht diffundiert, spielt sauerstoffzehrende Korrosion eine dominierende Rolle. Die Korrosion an der Gas-Flüssigkeits-Grenzfläche der Tankwand ist eine Korrosion unter den Bedingungen der unterschiedlichen Sauerstoffkonzentration in der Batterie und einer der schwerwiegendsten Teile der Tankwandkorrosion. Selbsttragende Festdächer leiden manchmal an Spannungskorrosion an Stellen mit hoher Beanspruchung. Die Mitte der Tankwand. Der mittlere Teil der Tankwand steht in direktem Kontakt mit dem Öl und seine Korrosion ist hauptsächlich eine chemische Korrosion des Öls. Dieser Teil weist die geringste Korrosion auf. Bei Öltanks, bei denen sich der Flüssigkeitsstand häufig ändert, ist die Korrosion an der Gas-Flüssigkeits-Grenzfläche jedoch relativ schwerwiegend. Der untere Teil der Tankwand und die Oberseite des Tankbodens. Dieser Teil ist der am stärksten korrodierte Teil im Öltank, hauptsächlich elektrochemische Korrosion. Durch die Ansammlung von Wasser am Boden des Tanks während der Lagerung und des Transports bildet sich eine ölige Abwasserschicht mit hohem Salzgehalt, die elektrochemische Korrosion verursacht. Ölige Abwässer enthalten in der Regel Cl- und Sulfat-reduzierende Bakterien sowie gelöste Schadgase wie S02, CO2, H2S usw., die äußerst ätzend sind. Im unteren Teil der Tankwand und an der Öl-Wasser-Verbindungsfläche auf der Oberseite des Tankbodens kommt es zu Konzentrationskorrosion. Bei der Installation von Heizschlangen auf der Grundplatte kann die lokale Korrosion durch galvanische Faktoren aufgrund von Temperatur und Schweißen verstärkt werden. Da der Tankboden nach außen geneigt ist, ist die Korrosion an der Verbindungsstelle zwischen Tankwand und Tankboden am stärksten, einem wichtigen Bereich für den Korrosionsschutz. Zusätzlich zur gleichmäßigen Korrosion auf der Oberseite der Tankbodenplatte ist lokale Korrosion (insbesondere Lochfraß und Lochkorrosion) sehr schwerwiegend und die Hauptursache für Perforationen der Bodenplatte. Freiliegende feste Dach- und Tankwände. Gehört zur atmosphärischen Korrosion. Nach dem Mechanismus der atmosphärischen Korrosion gehört sein Wesen zur Kategorie der elektrochemischen Korrosion. Korrosion entsteht durch den kondensierten Wasserfilm und unter Einwirkung schädlicher Gase wie SO2, CO2, H2S, O2 etc. und bildet eine korrosive Primärzelle. Da der Wasserfilm dünn ist und Sauerstoff leicht diffundiert, spielt sauerstoffzehrende Korrosion eine dominierende Rolle. Korrosion ist unter Industrie- und Meeresatmosphärenbedingungen am schwerwiegendsten. Die untere Fläche des Tankbodens. Hauptsächlich Bodenkorrosion und Wasserkorrosion. Darüber hinaus kommt es aufgrund der unterschiedlichen Luftdurchlässigkeit zwischen dem zentralen Teil des Fundaments und dem umgebenden Teil auch zu einem Unterschied in der Sauerstoffkonzentration in der Batterie, und der zentrale Teil wird zur Anode und korrodiert. ； Auch Streuströme im Untergrund können die Korrosion der Grundplatte verschlimmern ； Erdungselektroden können galvanische Korrosion verursachen, und die Verwendung von Zink-Erdungselektroden kann galvanische Korrosion wirksam reduzieren. Darüber hinaus kommt es in Bereichen, in denen die Innenstruktur des Öltanks nicht luftdicht ist, wie z. B. unterbrochenen Schweißnähten, zu Spaltkorrosion. 3. Analyse und Diskussion des Korrosionsmechanismus Metallkorrosion tritt unter dem Einfluss von zwei oder mehr Faktoren auf, und das Gleiche gilt für die Korrosion von Lagertanks für leichte Kohlenwasserstoffe. Elektrochemische Korrosion durch Feuchtigkeit in leichten Kohlenwasserstoffflüssigkeiten. Aus Produktionsgründen werden leichte Kohlenwasserstoffe mit einer kleinen Menge Wasser gemischt. Bei Beschädigung der Beschichtung reagiert Eisen elektrochemisch mit Wasser. Dies sollte aus der Perspektive der galvanischen Korrosion analysiert werden. Wenn die Korrosionsschutzbeschichtung zerstört wird, ist das Potential des freiliegenden Metalls relativ negativ (das Standardelektrodenpotential von Eisen beträgt -0,44 V), während das Elektrodenpotential der Beschichtung relativ positiv ist, sodass sich zwischen dem freiliegenden Metall und der Beschichtung eine Korrosionsbatterie bildet. Die Anode ist das freiliegende Metall unter der beschädigten Beschichtung und die Kathode ist die unbeschädigte Beschichtung. Besonders hervorzuheben ist, dass die hier entstehende Korrosionsbatterie über eine große Kathode und eine kleine Anode verfügt. In diesem Fall steigt die Korrosionsrate exponentiell an, was zu der oben erwähnten höheren Korrosionsrate führt. Es ist ersichtlich, dass das Endprodukt der Schwefelwasserstoffkorrosion FeS ist. Obwohl der FeS-Film in leichten Kohlenwasserstoffflüssigkeiten unlöslich ist, bietet er keinen Schutz. Der obige Korrosionsprozess kann sich unter der Folie fortsetzen und die Korrosionsrate ist schneller. 4. Aktueller Stand des Korrosionsschutzes und verschiedene Korrosionsschutzmaßnahmen Angesichts der oben genannten aktuellen Situation wird empfohlen, die folgenden Schutzmaßnahmen zu ergreifen: Zum Schutz Korrosionsschutzfarbe verwenden. Der Beschichtungsschutz ist die praktischste und wirtschaftlichste Schutzmaßnahme für leichte Lagertanks. Die meisten Gründe für Beschichtungsschäden sind eine schlechte Beschichtungshaftung, kleine Löcher in der Beschichtung, eine schlechte Lösungsmittelbeständigkeit und eine schlechte Penetrationsbeständigkeit von leichten Kohlenwasserstoffflüssigkeiten. Daher sollten bei der Auswahl von Beschichtungen folgende Grundsätze beachtet werden:: Hervorragende Haftung ； Hervorragende Penetrationsfestigkeit ； Stabile Lösungsmittelbeständigkeit (leichte Kohlenwasserstoffflüssigkeiten) ； Gute Flexibilität und Schlagfestigkeit ； Gute Verarbeitbarkeit, d. h. guter Verlauf, kein Durchhängen und mäßige Trocknungszeit. Überprüfen Sie regelmäßig. Führen Sie mindestens einmal im Jahr eine Außeninspektion des Öltanks und mindestens einmal im Jahr eine Dickenmessung des Öltanks durch. Bei Lagertanks mit starker Korrosion, wie z. B. Tanks für Benzin, Kerosin und andere Halbfabrikate mit starker Korrosion, öffnen Sie den Tank einmal im Jahr zur Inspektion und beheben Sie alle Probleme umgehend, wenn Probleme festgestellt werden. Darüber hinaus können unter der Prämisse der Wirtschaftlichkeit notwendige Materialaufwertungen berücksichtigt werden.