Acht häufige Fehler bei Vortex-Strömungsmessern und deren Lösungen

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　　Vortex-Strömungsmesser werden hauptsächlich zur Messung des Durchflusses von Fluiden in Industriepipelines eingesetzt, wie z. B. Gase, Flüssigkeiten, Dämpfe und weitere Medien. Intelligente Vortex-Strömungsmesser zeichnen sich durch geringe Druckverluste, einen großen Messbereich sowie eine hohe Messgenauigkeit aus. Bei der Messung des Volumenstroms werden sie kaum von Parametern wie Dichte, Druck, Temperatur oder Viskosität des Fluids beeinflusst. Außerdem weist das Instrument keine beweglichen mechanischen Teile auf, wodurch es eine hohe Zuverlässigkeit aufweist, wenig Wartung benötigt und seine Parameter über einen langen Zeitraum konstant bleiben. Dieser Artikel stellt für die acht häufigsten Störungen beim Einsatz von Vortex-Strömungsmessern entsprechende Überprüfungs- und Lösungsmethoden vor, in der Hoffnung, den vielen Nutzern damit Entlastung zu bieten. 　　Einer der acht häufigen Fehler: Es fließt zwar Medium durch die Leitungen, es wird jedoch kein Signal ausgegeben – oder die Durchflussmenge wird nicht angezeigt. Zunächst sollte überprüft werden, ob die Verbindungen im Schaltkreis sowie die Netzspannung korrekt sind. Es muss sichergestellt werden, dass tatsächlich ein Durchfluss in den Leitungen vorhanden ist – und zwar in einem Ausmaß, das über dem minimal messbaren Wert liegt. Außerdem sollte geprüft werden, ob der Wert für die Abschaltung bei geringem Durchfluss zu hoch eingestellt ist. Wenn die Verbindungen im Schaltkreis sowie die Netzspannung korrekt sind, sollten die Potentiometer für die Empfindlichkeit sowie für die Verstärkungskraft im Uhrzeigersinn bis zum Anschlag gedreht werden. Falls weiterhin kein Durchfluss angezeigt wird und sich auch die Akkumulationsmenge nicht ändert, deutet das auf ein Problem mit der Leiterplatte hin – in diesem Fall muss die Verstärkungsplatine ausgetauscht werden. Falls ein Signal ausgegeben wird, sollte überprüft werden, ob der Durchfluss des Mediums im Rohr außerhalb des messbaren Bereichs des Wirbelstrommessers liegt. Wenn der Durchfluss im messbaren Bereich liegt, bedeutet das, dass die Empfindlichkeit des Sensors zu gering ist – in diesem Fall muss die Empfindlichkeit neu eingestellt werden. Es sollte außerdem geprüft werden, ob der Sensor funktionsfähig ist. Entfernen Sie die beiden Leitungen des Sensorkopfes von der Verstärkerplatte. Mit einem Multimeter sollten Sie den Widerstand zwischen den beiden Leitungen des Sensorkopfes sowie den Widerstand jeder einzelnen Leitung gegenüber dem Gehäuse messen. Beide Werte sollten größer als 2 MΩ sein. Andernfalls muss der Sensorkopf ausgetauscht werden. Falls mit dem Sensor alles in Ordnung ist, prüfen Sie anschließend, ob der Druckwandler sowie die Platin-Widerstände beschädigt sind. Wenn auch diese nicht beschädigt sind, kann man davon ausgehen, dass das intelligente Durchflussmessgerät defekt ist. 　　Einer der acht häufigen Fehler: Es fließt kein Medium durch die Leitung, doch es wird ein Signal ausgesendet oder es wird eine vorübergehende Durchflussmenge angezeigt.
1. Zunächst muss sichergestellt werden, dass tatsächlich kein Medium durch die Leitung fließt. Es sollte überprüft werden, ob die Vibrationen in der Leitung zu stark sind. Falls das der Fall ist, sollten folgende Maßnahmen ergriffen werden, um die Vibrationen zu verringern:
– An einer Stelle 2D flussabwärts vom Durchflussmesser sollten Stützpunkte für die Leitung eingebaut werden.
– Unter Berücksichtigung der Anforderungen an geradlinige Leitungen können Gummischläuche verwendet werden.
2. Der Empfindlichkeitsregler sollte im Uhrzeigersinn justiert werden, bis kein Signal mehr ausgesendet wird oder die vorübergehende Durchflussmenge auf Null fällt. Beim Einstellen des Potentiometers sollte man so langsam wie möglich vorgehen. Nach jedem Einstellvorgang um 5 Grad sollte man mindestens 10 Sekunden Pause einlegen, um zu überprüfen, ob der Ausgang wieder auf Null zurückgekehrt ist. 　　Einer der acht häufigen Fehler ist eine unregelmäßige, instabile Signalausgabe oder eine instabile Durchflussrate. Zunächst sollte überprüft werden, ob die Durchflussrate des Mediums innerhalb des messbaren Bereichs des Sensors liegt. Falls die Durchflussrate im messbaren Bereich liegt, muss geprüft werden, ob die geraden Abschnitte vor und nach dem Sensor den Anforderungen entsprechen. Zudem muss sichergestellt werden, dass das Medium in einem stabilen Flusszustand ist – es dürfen keine Zweiphasenströmungen oder pulsierende Strömungen vorliegen. Es sollte außerdem überprüft werden, ob die Vibrationen im Rohr zu stark sind. Falls ja, sollten die Maßnahmen aus Fehler 2 angewandt werden. Ebenso sollte geprüft werden, ob es in der Umgebung des Sensors starke elektrische Störungen gibt. Falls ja, sollten Schutzmaßnahmen wie Abschirmung und Erdung eingeleitet werden. Der Sensor sollte außerdem auf Schmutz, Feuchtigkeit oder Schäden überprüft werden. Falls solche Probleme vorliegen, sollte der Sensor gereinigt oder ausgetauscht werden, und die Anschlüsse sollten festgezogen werden. Zudem sollte überprüft werden, ob der Sensor richtig zentriert ist oder ob die Dichtungsscheibe in das Rohr hineinragt. Falls dies der Fall ist, sollte der Innendurchmesser der Dichtungsscheibe angepasst werden. Auch die Empfindlichkeit des Sensors sollte überprüft und ggf. angepasst werden. Zudem sollte geprüft werden, ob der Prozess stabil ist – falls nicht, sollte die Installation des Sensors angepasst werden. Schließlich sollte überprüft werden, ob sich im Sensorbereich Verwicklungen befinden. Zudem sollte geprüft werden, ob es im Rohr Blasenbildung gibt. Falls ja, sollte die Durchflussrate verringert und der Druck im Rohr erhöht werden. 　　Einer der acht großen Fehler – große Messfehler. Zunächst sollte überprüft werden, ob die Versorgungsspannung des Durchflussmessers zu hoch ist. Außerdem sollte geprüft werden, ob es Probleme mit dem analogen Umwandlungsverfahren des Geräts gibt oder ob die Skaleneinstellungen nicht korrekt sind. Falls solche Probleme vorliegen, sollten Nullpunkt und Skalenwerte korrigiert werden. 　　Überprüfen Sie, ob es zu den Problemen 1, 2, 5 usw. aus Punkt 3 kommt; prüfen Sie außerdem, ob der Messinstrument bereits über den vorgeschriebenen Überprüfungszeitraum hinaus ist; überprüfen Sie zudem, ob in den Leitungen Lecks vorliegen. 　　Einer der acht häufigen Fehler – Leckage im Messrohr. Überprüfen Sie, ob der Druck im Rohr zu hoch ist. Prüfen Sie außerdem, ob die gewählte Nenndruckstufe korrekt ist. Falls nicht, sollten Sie einen Sensor mit einer höheren Nenndruckstufe verwenden. Überprüfen Sie zudem, ob die Dichtungen beschädigt sind. Prüfen Sie außerdem, ob der Sensor korrodiert ist. Sollte dies der Fall sein, müssen Maßnahmen zur Korrosionsbekämpfung und zum Schutz des Sensors ergriffen werden. 　　Eines der acht häufigen Probleme – ungewöhnliches Summen des Sensors. Überprüfen Sie, ob die Strömungsgeschwindigkeit zu hoch ist und dadurch starke Vibrationen entstehen. Falls ja, passen Sie die Strömungsgeschwindigkeit an oder ersetzen Sie das Instrument mit einem, das eine größere Durchflusskapazität hat. Prüfen Sie außerdem, ob es zu Kavitation kommt. Falls ja, passen Sie die Strömungsgeschwindigkeit an und erhöhen Sie den Druck des Flüssigkeitsstroms. Überprüfen Sie schließlich, ob die verbauten Komponenten locker sind. 　　Einer der acht häufigen Fehler – falsche Temperaturanzeige des Instruments. Überprüfen Sie, ob die Verbindungen richtig hergestellt sind und ob es zu Unterbrechungen in den Leitungen kommt. Der Widerstand sollte bei Raumtemperatur etwa 1080 Ohm betragen. Konsultieren Sie den Hersteller bezüglich der gemessenen Werte. 　　Einer der acht häufigen Fehler – falsche Anzeige des Drucks durch das Instrument. Überprüfen Sie, ob die Verbindungen richtig hergestellt sind und ob es zu Unterbrechungen in den Leitungen kommt. Bei Raumtemperatur sollte der Widerstand etwa 5000 Ohm betragen. Konsultieren Sie den Hersteller bezüglich der gemessenen Werte.